Báo cáo Thực tập tốt nghiệp công ty xi măng Hà Tiên I– trạm nghiền Phú Hữu

để chuyển nguyên liệu một cách định lượng và đều trong suốt quá trình hoạt động. Đồng thời tránh làm mất áp suất đối với các thiết bị có áp suất thấp. Hình 23: Cấu tạo van rotary feeder. Chú thích: Vỏ thiết bị. Trục quay. Cánh quạt. Đường liệu vào. Đường liệu ra. Cấu tạo: Cánh quạt: Dạng khía, số cánh thường là chẵn, có tác dụng vận chuyển, định lượng nguyên liệu mà vẫn làm kín khí cho thiết bị. Động cơ: Gồm động cơ bộ truyền động, trục quay của động cơ gắn với cánh quạt, là bộ phận giúp rotary feeder hoạt động. Thân thiết bị: Được làm bằng thép, dùng để cố định các bộ phận khác, làm cho nguyên liệu vận chuyển đi đúng hướng và không bị rơi vãi. Nguyên lý hoạt động: Thiết bị làm việc theo cơ chế quay tròn. Nguyên liệu được cấp vào từ phía trên và tràn vào các khía phía trên của cánh quạt. Nhờ sự chuyển động của động cơ làm quay cánh quạt, nguyên liệu từ các cánh khía phía trên sẽ theo cánh quạt đi xuống phía dưới, và rơi vào thiết bị vận chuyển tiếp theo.Trong quá trình làm việc, cánh quạt quay liên tục và khít với thành thiết bị, ổn định áp suất cho thiết bị bên dưới. Sự cố: Có nhiều nguyên nhân tuy nhiên nguyên nhân chủ yếu thường gặp khi hoạt động thiết bị rotary feeder là: Quá tải do nguyên liệu có kích thước lớn kẹt giữa cánh và thân thiết bị. Khắc phục bằng cách kiểm tra, tháo gỡ nguyên liệu bị kẹt. Thiết bị dừng hoạt động do động cơ chính bị hỏng, chập mạch. Kiểm tra, sửa chữa động cơ. 10. Thiết bị Hot Gas: Công dụng: Là thiết bị gia nhiệt bằng cách đốt cháy dầu HFO, nhằm cung cấp và duy trì nhiệt cho máy nghiền hoạt động. Do trong quá trình nghiền của máy nghiền đứng cần nước để tạo lớp liệu ban đầu cho bàn nghiền. Sau đó dùng nhiệt độ cao (700C – 1000C) để tách nước ra khỏi xi măng đảm bảo độ ẩm của xi măng đúng tiêu chuẩn. Thiết bị được cung cấp bởi nhà cung cấp thiết bị loesche. Hình 24: Cấu tạo máy đốt (Hot Gas) Chú thích: Béc phun. Đường dẫn dầu hồi. Đường dẫn dầu chính. Cánh quạt. Động cơ. Bộ phận nén áp. Bộ phận đánh lửa. Cấu tạo: Béc phun: Dùng để tạo những hạt dầu có kích thước nhỏ, đảm bảo cho quá trình cháy diễn ra triệt để và tiết kiệm nhiên liệu. Bộ phận đánh lửa: Cung cấp tác nhân cho quá trình cháy. Bộ phận đánh lửa được gắn trên đầu béc phun và tia lửa điện được phóng ra cùng với chu kỳ phun dầu của béc phun. Quạt hút: Cung cấp lượng không khí giúp duy trì sự cháy là lưu thông dòng khí. Buồng đốt: Nơi diễn ra quá trình cháy và cung cấp nhiệt lượng cho máy nghiền. Nguyên tác hoạt động: Dầu đốt trước khi ra khỏi bồn chứa được gia nhiệt tới nhiệt độ khoảng 70 – 1000C để giảm độ nhớt của dầu, nhờ một thiết bị gia nhiệt được lắp tại đường ra của dầu đốt . Sau đó dầu đốt được thiết bị giữ nhiệt tại máy đốt gia nhiệt lên 130 – 1500C trước khi được cấp vào béc phun. Tại béc phun dầu được phun thành những hạt nhỏ và được đốt cháy bằng hai tia lửa điện được cung cấp bởi hệ thống đánh lửa gắn ở đầu béc phun. Đồng thời quạt hút nắm sau béc phun cung cấp một lượng không khí nhằm cung cấp oxy cho quá trình cháy. Quá trình cháy xảy ra tại buồng đốt và nhiệt độ tại buồng đốt là 4500C. Nhiệt độ khí nóng trước khi vào máy nghiền là 3800C. Máy đốt chỉ được hoạt động khi máy nghiền và hệ thống ống dẫn hơi hoạt động. Điều khiển nhiệt độ phụ thuộc vào nhiệt độ sau khi nghiền. Bộ gia nhiệt giữ nhiệt độ của dầu đốt khoảng 1500C. Nếu quá 1700C thì hệ thống sẽ ngừng. Các thông số kỹ thuật: Nhiệt lượng tại ngõ ra: 19,854.106 kJ/h ~ 5515 kW. Lưu lượng khí nóng: ~ 32466 m3/h. Nhiệt độ tại ngõ ra: 4500C. Nhiên liệu: Dầu nặng HFO 11. Gầu tải: Công dụng: Gầu là một thiết bị vẫn chuyển theo phương thẳng đứng, từ thấp đến cao và đổ sang thiết bị vận chuyển khác. Dùng để vận chuyển nguyên liệu và xi măng tại những nơi có độ cao lớn, tiết kiệm diện tích hơn dùng băng tải hoặc máng trượt. Ưu điểm: Đưa vật liệu cao theo phương thẳng đứng nên không gian chiếm chỗ ít. Làm việc được ở nhiệt độ trung bình và cao. Vỏ gầu là hộp kín nên ít gây bụi và an toàn. Đối với gầu băng kéo thì làm việc êm, công suất lớn. Nhược điểm: Chi phí đầu tư ban đầu lớn. Đối với gầu xích kéo tiếng ồn lớn. Cấu tạo: Gầu tải: Là thiết bị vận chuyển nguyên liệu chính trong thiết bị. Nó được gắn cố định trên băng tải hoặc xích tải. Xích tải (băng tải): Dùng để cố định gầu tải, nằm trên tang chuyển động. Động cơ: Là bộ phận truyền động chính cho cả thiết bị. Vỏ gầu tải: Làm bằng thép dùng để giảm bụi, tăng độ an toàn cho thiết bị. Puli căng đai Gàu Đai gàu Hình 25: Cấu tạo gầu tải đổ theo phương pháp ly tâm và trọng lực Gàu và đai gàu Phễu nạp liệu Thân gàu Đổ bằng trọng lực Puli truyền động ống dẫn vật liệu ra Nguyên lý làm việc: Đối với gầu nâng kéo bằng xích và băng thì có nguyên lý chung làm viêc như sau: Sau khi nhận tín hiệu làm việc, thì động cơ chính khởi động, truyền chuyển động sang hộp giảm tốc thông qua khớp nối mềm hoặc thủy lực. Từ hộp giảm tốc truyền chuyển đông sang trục dẫn động của đĩa dẫn hay tang dẫn thông qua khớp nối hoặc trưc tiếp. Từ đĩa dẫn truyền chuyển động sang xích kéo hoặc băng kéo bằng ăn khớp răng hoăc ma sát. Trên xích hoặc băng cao su đươc gắn các gầu, các gầu nhận vật liệu ở dưới hộp đáy đưa lên đỉnh đổ vào cửa đổ sang thiết bị khác. Khi dừng vẩn chuyển thì gầu nâng được dừng lại và không bị trôi ngược do có thiết bị phanh hãm chống quay ngược, phanh được gắn trên trục của hộp giảm tốc chính. Trong quá trình làm việc, nếu gầu gặp phải sự cố thì các thiết bị an toàn giám sát và dừng sự làm việc của gầu như: Giám sát tốc độ, thiết bị báo đầy, giám sát lệch băng, cầu chì an toàn.. Trong dây truyền tự động hóa cao thì thiết bị được cài đặt các tín hiệu điện và điều khiển từ trung tâm. Ngoài ra cũng có thể điều khiển tại chổ bằng hộp công tắc điều khiển chạy dừng động cơ chính và động cơ phụ tại chỗ, chạy tại chổ thường dùng trong trường hợp kiểm tra, bảo dưỡng và sửa chữa. Sự cố và cách khắc phục: Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Gầu nâng khởi động và chạy trong thời gian ngắn, sau đó dừng hoặc dừng hẳn trong lúc hoạt động. Do hỏng hóc về thiết bị giám sát tốc độ. Khớp nối thủy lực không truyền được. Công suất động cơ không đủ. Gầu nâng bị kẹt. Điều chỉnh, làm sạch thiết bị giám sát tốc độ, thay thế nếu thiết bị hỏng. Kiểm tra dầu, cầu chì trong khớp nối. Kiểm tra công suất động cơ, điều chỉnh công suất phù hợp. Kiểm tra vệ sinh, tìm ra nguyên nhân kẹt và loại trừ để sửa chữa. Gầu nâng dừng trong lúc hoạt động. Do công tắc ngừng khẩn cấp bị tác động. Cầu chì động cơ bị đứt. Thiết bị giám sát nhiệt độ động cơ bị tác động. Mức chỉ thị báo đầy tác dụng. Thiết bị giám sát tốc độ báo động Kiểm tra lại nguyên nhân do công tắc dừng khẩn cấp bị tác dụng. Thay thế cầu chi đứt, kiểm tra loại bỏ trường hợp quá tải, chập Kiểm tra lại động cơ, làm mát động cơ, vệ sinh bụi bẩn bám cánh tản nhiệt của động cơ. Kiểm tra lại và bảo vệ kẹt tắc gầu 12. Máng trượt khí động: Công dụng: Máng trượt dùng để vận chuyển xi măng dạng bột về kho chứa và giữ cho xi măng luôn tơi xốp trong quá trình vận chuyển. Ưu điểm: Thiết bị đơn giản, chi phí thấp, không phát sinh bụi. Nhược điểm: Cần phải có đủ độ cao để lắp đặt máng trượt, nhất là những máng có độ dài lớn. Cấu tạo: Thân máng trượt: Gồm 2 nửa ống hình hộp chữ nhật được làm bằng thép, băng vải được cố tại mép của 2 nửa, hệ thống cấp khí nén được thiết kế bên hông máng phía dưới. Máng có tác dụng ổn định áp suất cho thiết bị. Máng được lắp đặt sao cho độ dốc của máng đạt 6 – 7o. Băng vải: Được làm bằng sợi polyester và được đan thành nhiều lớp ngang dọc xen kẽ, nó có khả năng chịu áp lực và chống mài mòn cao. Băng vải có thể vận chuyển nguyên liệu có độ nóng lên đến 3500F (1750C). Độ dày của băng vải khỏang 3-5mm và được thiết kế dọc theo chiều dài của máng. Băng vải là lớp phân cách giữa hai khoang của thiết bị. Quạt thổi: Cung cấp khí cho thiết bị hoạt động, lượng khí cung cấp tùy thuộc vào chiều dài và năng suất của máng. Quạt hút: Đặt ở cuối máng, dùng để tạo chênh áp giữa hai đầu máng trượt Bộ báo đầy: Là một con sensor điện tử có tác dụng thông báo lượng nguyên liệu có trong máng trượt. Hình 26: Mặt cắt của máng trượt. Chú thích: Material plenum: Khoang chứa vật liệu. Air plenum: Khoang chứa khí. Fabric: Băng vải. Body: Vỏ máng trượt Nguyên tắc hoạt động: Máng trượt vận chuyển xi măng theo nguyên tắc chuyển động tự do của các hạt xi măng theo độ dốc và sự chênh lệch áp suất của máng. Khi thiết bị hoạt động, xi măng sẽ được đưa vào khoang chứa phía trên. Quạt sẽ cung cấp một luồng khí vào khoang chứa khí bên dưới. Dòng khí đi qua băng vải lên khoang chứa xi măng và tạo ra một lớp khí đệm giữa băng vải – xi măng. Nhờ đó những hạt xi măng sẽ chuyển động tự do phía trên dòng khí và chuyển động theo chiều dài máng nhờ độ dốc của máng. Để quá trình di chuyển hạt liệu dễ dàng ta tạo sự chênh áp giữa hai đầu máng bằng cách hút khí ở cuối máng trượt. Khi đến cuối máng trượt xi măng sẽ rơi xuống phễu tiếp liệu được gắn với cửa ra của máng trượt. Trong quá trình vận hành máng trượt thì việc cung cấp khí thổi và ổn định áp suất rất quan trọng. Dọc theo chiều dài máng thì dòng khí được cung cấp theo nguyên tắc, tại đầu vào của xi măng thì áp suất khí thổi lớn và giảm dần đến đầu ra của xi măng. Phía trên đầu ra của máng có hệ thống quạt hút để hút bụi và duy trì áp suất âm cho thiết bị hoạt động. Nếu dòng khí thổi tại đây quá lớn sẽ tao ra áp suất dương làm mất tác dụng của máng. Các thông số kỹ thuật: Kích thước: 300mm Chiều dài: Tùy theo vi trí làm việc Độ nghiêng: 6 - 7o Áp suất: 63mbar Công suất: Tùy thuộc vào chiều dài của máng Sự cố và cách khắc phục: Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Kẹt bụi xi măng trong máng Quạt thổi gặp sự cố Khí thổi quá nhiều tạo áp suất dương cuối máng trượt Kiểm tra, sửa chữa, thay thế quạt nếu hư quá nặng. Điều chỉnh áp suất khí thổi cho phù hợp. Rách vải Vải sử dụng lâu ngày. Máng không kín tạo áp lực với môi trường. Kiểm tra, thay thế vải theo chu kỳ bảo dưỡng. Điều chỉnh lại vải, kiểm tra lại độ kín của thiết bị. Hư quạt thổi Rách vải, bụi xi măng bám vào làm hư quạt. Kiểm tra, bảo dưỡng quạt thổi thường xuyên. 13. Băng tải tách từ: Công dụng: Băng tải tách từ sử dụng hệ thống nam châm để loại bỏ các tạp chất sắt có lẫn trong nguồn nguyên liệu hoặc từ các thiết bị máy móc. Nếu các tạp chất sắt lẫn trong nguyên liệu khi cấp vào máy nghiền có thể làm tăng độ rung của máy nghiền, làm hư mâm nghiền, con lăn. Cấu tạo: Băng tải: Làm bằng cao su, phía trên có thiết kế các đường gân. Băng tải dùng để chuyển những tạp chất sắt ra khỏi dòng nguyên liệu. Nam châm: Là hệ thống nam châm điện nằm bên dưới băng tải, cung cấp lực từ đủ mạnh để hút các tạp chất sắt ra khỏi dòng nguyên liệu. Puli: Thường được làm bằng thép, gồm 2 puli, một puli truyền động chính được nối với động cơ kéo, một puli bị động dùng căng băng tải. Là hệ thống truyền động cho băng tải hoạt động. Khung: Được làm bằng thép,dùng để liên kết các bộ phận (băng tải, puli, nam châm...) và tạo độ vững chắc cho thiết bị. Hình 27: Cấu tạo băng tải tách từ. Nguyên tắc hoạt động: Băng tải tách từ được treo phía trên dòng nguyên liệu để đạt hiệu quả cao. Băng tải hoạt động nhờ vào động cơ chính, băng tải và nam châm. Khi động cơ hoạt động, băng tải chuyển động theo chiều dài máng. Đồng thời nam châm điện cũng hoạt động, tạo một lực từ để hút các tạp chất sắt, vật liệu có tính từ được hút lên mặt băng tải phía dưới. Băng tải có nhiệm vụ đưa các vật đó ra khu vực không chịu từ tính của nam châm nữa sẽ rơi xuống máng chứa. Băng tải hoạt động tuần hoàn theo tốc độ thích hợp để đảm bảo quá trình tách từ diễn ra tốt. Các thông số kỹ thuật: Chiều rộng băng: 800mm. Chiều dài băng: 1500mm. Động cơ: 3KW. Sự cố và cách khắc phục: Nam châm không hoạt động: Nguyên nhân là do bộ phận kích điện gặp sự cố. Kiểm tra, khắc phục, thay thế. Thiết bị không hoạt động: Động cơ chính gặp sự cồ.kiểm tra, sửa chữa. 14. Sàng rung: Hình 28: Sàng rung Công dụng: Sàng rung có đặc điểm nổi bật như: Kết cấu chặt chẽ, lực sàng mạnh, hiệu suất sàng cao, tiêu hao ít năng lượng, tiếng ồn nhỏ, tuổi thọ cao, độ phân sàng hiệu quả, tu sửa thuận tiện, sử dụng an toàn. Đây là loại thiết bị sàng mới đạt hiệu quả cao. Máy được sử dụng rộng rãi trong các ngành xi măng, ngành khoáng sản, than, luyện kim, xây dựng, công nghiệp nhẹ… Khi động cơ quay, nhờ các dây đai hình thang trên trục sai tâm quay theo, tạo cho sàng rung một tần số rung đều đặn. Xi măng bột từ máng trượt đổ vào bàn sàng nhờ có độ dốc, xi măng được trải đều trên mặt lưới sàng, các tạp chất và xi măng đóng rắn được giữ lại trên mặt lưới sàng và từ từ đi ra ngoài, xi măng bột lọt qua lỗ lưới và đưa vào phễu chứa chuẩn bị đóng bao. Khi góc nghiêng bàn sàng bằng 00 nghĩa là bàn sàng nằm ngang thì tạp chất và xi măng đóng rắn không ra ngoài được, xi măng không trải đều trên mặt lưới sàng và làm nghẹt bàn sàng. Độ dốc bàn sàng khoảng 6-80 Kích thước của lỗ sàng là 5mm (xi măng xá), 3mm (xi măng đóng bao) Nguyên lý làm việc: Máy rung đặt trên bản nghiên của thùng sàng, máy chuyển động được là do môtơ chạy chuyển động hoặc dây curoa sinh ra lực quán tính ly tâm, bốn lò xo tạo độ rung cho sàng. Lưới sàng được bện bằng các sợi thép chất lượng cao, bằng tấm lưới đã được đục lộ sẵn và tấm sàng bằng cao su. Phần sàng có hai loại một loại đơn tầng và loại hai tâng, các bộ phận đều đáp ứng được các yêu cầu khác nhau khi sàng. Máy được lắp đặp theo dạng ngồi, có thể điều chỉnh được góc nghiêng của mặt sàng bằng việc thay đổi vị trí độ cao của cuống lò xo. Sự cố thường gặp: + Rách lưới sàng: Sàng không hiệu quả + Hư môtơ: Máy không thể sàng. 15. Máy đóng bao: Hình 29: Máy đóng bao Công dụng: Máy đóng bao quay tròn Haver Rotor Packer Compact có 8 vòi bơm xi măng, trọng lượng bao xi măng ra là 50± 0,2kg, để xuất xi măng bao dán hoặc bao may, khi đủ trọng lượng sẽ rơi xuống theo cách ngã đầu. Cấu tạo: Máy đóng bao quay tròn gồm các đoạn trục rỗng, nối với nhau bằng các bulông, trục được đỡ bằng các ổ đỡ, một trên và một dưới, trục mang các bộ phận của máy đóng bao. Động cơ motor quay làm quay máy đóng bao. Hộp giảm tốc thay đổi tốc độ bộ truyền động đai thang và bộ bánh răng trụ thẳng truyền chuyển động quay quanh máy đóng bao. Hộc chứa xi măng bột nhận từ van côn đưa vào cung cấp cho các vòi bơm xi măng điều khiển nhờ verin khí. Các tủ cân và cơ cấu truyền động cân bao xi măng có tỉ lệ 1/10 để đảm bảo trọng lượng bao xi măng đạt 50kg. Hệ thống khí nén: Nằm trên đỉnh máy, cung cấp khí cho toàn bộ máy đóng bao. Bộ báo đầy: Là con sensor báo hiệu lượng xi măng trong khoang chứa của máy đóng bao. Van côn: Là bộ phận cấp xi măng cho máy đóng bao theo cơ chế nâng hạ van nhờ bơm thủy lực. Bộ cảm biến ở từng vị trí trên nóc máy: Gồm 7 cảm biến cung cấp thông số về cân, khối lượng bao, nhận bao, ngã bao… cho máy. Bộ phận sục khí: Nằm tại vòi bơm xi măng, dùng để làm tơi xốp phần xi măng tại vòi bơm. Môtơ roto cào: Là bộ phận cào xi măng từ khoang chứa ra vòi bơm, theo nguyên tắc quay tròn của gàu cào. Lò xo lá: Là những lá thép mỏng dùng để ổn định, tạo thăng bằng cho ghế ngả (một ghế ngả có 4 lò xo lá) Vòi bơm: Dùng để bơm xi măng vào bao. Nguyên lý hoạt động: Khi đủ điều kiện hoạt động máy đóng bao, tra vỏ bao vào vòi bơm xi măng, tác động van mở đường khí nén đến các van phân phối làm cho: Mở verin cửa trượt 100% Mở verin khóa can, đóng bộ PA, mở sục khí ở hộp Rotor cào Đóng verin kẹp bao, bơm xi măng qua vòi vào bao. Trong quá trình xi măng điền đầy bao có 2 giai đoạn: đóng cửa trượt 50% và đóng cửa trượt 100%. Khi bao xi măng đạt 50 kg nhờ cơ cấu đòn cân tác động lên các van xảy ra quá trình: Cắt điện PA, cắt điện động cơ cào, cắt sục khí. Đóng verin khóa cân lại, đóng cửa trượt 100% Mở verin kẹp bao. Mở verin đẩy ghế cho bao xi măng rơi ra, rút ghế về và cấp khí cho van chuẩn bị cho quá trình đóng bao mới. Các thông số kỹ thuật: Công suất: 100- 120 tấn/h 1h xuất được 2000-2400 bao 1 phút quay 5 vòng Sự cố thường gặp và cách khắc phục: Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Trọng lượng bao không đúng trong giới hạn cho phép Đặt giói hạn của cân không đúng. Có khuyết tật hoặc có vật gì bám trên hệ thống cân. Đặt lại giới hạn mức, làm sạch hệ thống cân. Trọng lượng thay đổi bất thường. Các bao không đứng đều trên giá nghiêng. Kiểm tra sự thông thoáng của thùng nạp và chiều cao giá nghiêng và điều chỉnh lại. Dòng chảy nhỏ qua tiết diện ở cơ cấu trượt quá lớn và quá bé Kiểm tra và đặt lại thời gian chảy nhỏ min: 2.5 giây Khuyết tật cơ cấu đóng bao. Kiểm tra và thay thế nếu cần. Lò xo lá trên lá bao bị cong, hỏng hoặc kém thẳng. Kiểm tra, nếu cần thay mới hoặc điều chỉnh. Bộ phận đóng bao bị trục trặc. Kiểm tra lại và thay thế Tấm cửa trượt bị mòn. Thay thế Tiết diện nạp ở cơ cấu trượt quá nhỏ. Diều chỉnh cửa nạp. Dòng chảy quá lâu. Diều chỉnh dòng chảy thô Mức vật liệu trong phễu bộ phận đóng bao quá thấp. Kiểm tra bộ phận báo mức, kiểm tra việc cấp liệu. Chất lượng quá kém. Kiểm tra kích thước bao và khí ra khỏi bao. Bộ truyền động đai không quay. Các đai quá hỏng. Kiểm tra các đai và puli về độ mòn và thay thế nếu cần. Chỉ thay dây đai theo bộ Căng lại các dây đai Có vật lạ trong tubin nạp, bánh công tác bị cản trở. Lấy vật lạ ra. ở đỡ trục bị kẹt. Thay ở đỡ Các bao bị bẩn Thiết bị đóng bao trục trặc. Thay thế Mò cơ cấu trượt hay tấm trượt. Thay thế Phớt trục nạp có khuyết tật. . Thay thế Thời gian giữa kết thúc nạp và tháo bao quá ngắn. Điều chỉnh lại Thiết bị lọc bụi không tốt. Làm sạch bộ lọc bụi và các ống Khí thông hơi quá nhiều ở thùng nạp. Kiểm tra thiết bị lọc. Giảm lưu lượng khí ở van tiết lưu Bao quá nhỏ. Dùng kích thước bao thích hợp. PHẦN IV: XI MĂNG VÀ CÁC CHỈ TIÊU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XI MĂNG I.Xi măng: 1. Đặc tính kĩ thuật của các loại xi măng: 1.1. Xi măng poóclăng (PC): Được sản xuất theo các mác PC30, PC40, PC50, trong đó PC là ký hiệu qui ước cho xi măng poóc lăng; các trị số 30, 40, 50 là cường độ chịu nén của mẫu vữa chuẩn sau 28 ngày đóng rắn, tính bằng N/mm2 (MPa), xác định theo TCVN 6016:1995. Xi măng được nghiền mịn từ clinker xi măng poóc lăng với thạch cao, không có phụ gia khoáng. 1.2. Xi măng poóclăng hỗn hợp (PCB): Được sản xuất theo các mác PCB 30 và PCB 40, trong đó PCB là ký hiệu cho xi măng poóc lăng hỗn hợp; các trị số 30, 40 là cường độ chịu nén của mẫu vữa chuẩn sau 28 ngày đóng rắn, tính bằng N/mm2 (MPa), xác định theo TCVN 6016:1995. Xi măng được nghiền mịn từ clinker xi măng poóc lăng với thạch cao và không quá 40% phụ gia khoáng, trong đó phụ gia đầy không quá 20%. Các chỉ tiêu kỹ thuật của phụ gia khoáng (gồm phụ gia hoạt tính và phụ gia đầy) qui định theo TCVN 6882:2001. 1.3. Xi măng poóclăng bền sun phát: Là sản phẩm được nghiền mịn từ clinker xi măng poóc lăng bền sun phát với thạch cao, gồm 2 nhóm: Bền sun phát thường (PCS30, PCS40) và bền sun phát cao (PCHS30, PCHS40), trong đó PCS là ký hiệu cho xi măng poóc lăng bền sun phát thường, PCHS là ký hiệu cho xi măng poóc lăng bền sun phát cao; các trị số 30, 40 là cường độ chịu nén của mẫu vữa chuẩn sau 28 ngày đóng rắn, tính bằng N/mm2 (MPa), xác định theo TCVN 4032-85. 1.4. Xi măng poóclăng ít tỏa nhiệt: Được phân làm 3 loại (PCLH30A, PCLH30, PCLH 40), trong đó PCLH là ký hiệu của xi măng poóc lăng ít tỏa nhiệt, gồm 2 nhóm: nhóm có chữ A sau trị số cường độ biểu thị cho xi măng tỏa nhiệt ít, không có chữ A là nhóm tỏa nhiệt vừa; các trị số 30, 40 là cường độ chịu nén của mẫu vữa chuẩn sau 28 ngày đóng rắn, tính bằng N/mm2 (MPa), xác định theo TCVN 4032-85. 2. Các tính chất kỹ thuật của xi măng: 2.1. Độ mịn xi măng: Độ mịn xi măng là đại lượng biểu thị cho kích thước của các hạt xi măng được thể hiện bằng phần trăm còn lại trên sàng hay dưới sàng có kích thước lỗ nhất định hoặc tính bằng tổng diện tích bề mặt riêng của các hạt xi măng trong một đơn vị khối lượng. Khi độ mịn cao thì kích thước các hạt xi măng nhỏ, diện tích tiếp xúc của các hạt xi măng với nước tăng làm tăng nhanh quá trình thủy hóa của xi măng. Nhiều kết quả nghiên cứu cho thấy các hạt xi măng có kích thước nhỏ hơn 30 mm phản ứng rất nhanh với nước. Những hạt từ 30 mm tới 60 mm phản ứng chậm hơn, còn các hạt trên 90 mm thì phản ứng rất chậm. Chính vì vậy mà trong các qui chuẩn kỹ thuật xi măng chỉ tiêu độ mịn theo sàng thường được sử dụng các loại sàng có kích thước lỗ 80 mm hoặc 90 mm. Tiêu chuẩn hiện hành của Việt Nam qui định độ mịn xi măng xác định theo cả 2 phương pháp: Độ mịn theo sàng có kích thước lỗ 90 mm và độ mịn theo bề mặt riêng (phương pháp Blaine). Phương pháp thử được qui định tại TCVN 4030-85. TCVN 2682:2009 qui định xi măng PC30 và PC40 có độ mịn tính theo phần còn lại trên sàng 90 mm không lớn hơn 15% và tính theo phương pháp Blaine không nhỏ hơn 2700 cm2/g, PC50 có các giá trị độ mịn tương ứng là không lớn hơn 12% và không nhỏ hơn 2800 cm2/g. TCVN 6260:2009 qui định xi măng PCB30 và PCB40 có độ mịn tính theo phần còn lại trên sàng 90mm không lớn hơn 12% và tính theo phương pháp Blaine không nhỏ hơn 2700 cm2/g. 2.2. Tính ổn định thể tích: Tính ổn định thể tích là đặc tính kỹ thuật biểu thị sự không thay đổi đáng kể thể tích của hồ xi măng khi đóng rắn. Xi măng ổn định thể tích sẽ cho đá xi măng và bê tông bền vững. Tính ổn định thể tích của xi măng có ý nghĩa quan trọng để tạo độ bền của đá xi măng đóng rắn, tạo sự bền đẹp cho công trình xây dựng. Xi măng không ổn định thể tích, khi sử dụng vào công trình sẽ làm cho bê tông bị nứt rạn hoặc nặng hơn sẽ gây đổ vỡ công trình. Trong các tính chất kỹ thuật của xi măng thì tính ổn định thể tích cần được xem xét trước tiên. Bởi vì nếu xi măng không ổn định thể tích thì các tính năng kỹ thuật khác có thỏa mãn yêu cầu sử dụng cũng không đảm bảo sự bền vững. Xi măng chưa ổn định thể tích, nếu được bảo quản một thời gian nhất định, tính chất này sẽ được cải thiện. Tuy vậy sự không ổn định thể tích của xi măng chứng tỏ rằng chất lượng clinker xi măng không tốt và chất lượng của xi măng sẽ không cao. Sự không ổn định thể tích do vôi tự do (CaOtd): Clinker xi măng không kết khối hoàn toàn, phản ứng tạo C3S không xảy ra hoàn toàn theo tính toán sẽ làm tăng hàm lượng CaOtd trong clinker. Vôi tự do qua nung ở nhiệt độ cao là vôi già lửa, lại bị chất chảy bao quanh nên thủy hóa rất chậm. Khi thủy hóa, CaOtd tạo thành Ca(OH)2 làm tăng thể tích. Khi hỗn hợp ở trạng thái dẻo, linh động thì sự tăng thể tích của chúng không gây tác hại. Nhưng vì CaO tự do thủy hóa chậm nên khi hỗn hợp đã đóng rắn sự nở thể tích mới xẩy ra làm cho đá xi măng bị rạn nứt, giảm độ bền khi nén. Xi măng để trong không khí, vôi tự do sẽ hút ẩm, các hạt CaO tự do tạo thành Ca(OH)2 rồi tác dụng với khí CO2 để trở thành CaCO3 ổn định. Bởi vậy, người ta thường khắc phục sự không ổn định thể tích của xi măng bằng cách để xi măng một thời gian cho vôi tự do hydrat hóa trước khi sử dụng. Clinker xi măng lò đứng thường có hàm lượng vôi tự do cao, vì vậy clinker thường được ủ một thời gian rồi mới nghiền. Tính không ổn định thể tích cũng có thể được khắc phục bằng cách sử dụng phụ gia hoạt tính pha vào xi măng. Sự không ổn định thể tích do MgO trong clinker còn nặng nề hơn nhiều so với CaO tự do. Khi nung clinker ở nhiệt độ cao, MgO tồn tại ở dạng tinh thể periclaz phản ứng rất chậm với nước (chậm hơn nhiều só với CaO tự do) tạo thành Mg(OH)2 tăng thể tích làm nứt vỡ đá xi măng đã đóng rắn. Do sự thủy hóa rất chậm của MgO trong clinker mà có thể sau hàng năm chúng mới gây tác hại (khi công trình đã đưa vào sử dụng) gây ra hậu quả nặng nề. Chính vì vậy mà các nước đều qui định hàm lượng cho phép của MgO trong clinker xi măng. Các tiêu chuẩn xi măng poóc lăng của Việt Nam qui định mức cho phép tối đa của MgO trong clinker không quá 5%. Chỉ tiêu độ ổn định thể tích qui định đối với xi măng PC tại TCVN 2682:2009 và PCB tại TCVN 6260:2009 không lớn hơn 10mm khi thử theo phương pháp khuôn Le Chatelier theo TCVN 6017:1995. Việc đánh giá độ ổn định thể tích của xi măng do MgO gây ra phải thực hiện trong autoclave. 2.3. Khối lượng riêng: Khối lượng riêng là đại lượng biểu thị cho khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu hoàn toàn đặc không có lỗ rỗng. Đơn vị đo là g/cm3. Khối lượng riêng của xi măng poóclăng chủ yếu phụ thuộc vào thành phần khoáng, nhiệt độ kết khối của clinker xi măng. Loại và hàm lượng phụ gia trong xi măng cũng sẽ làm cho khối lượng riêng của xi măng thay đổi. Xi măng poóc lăng thông thường có khối lượng riêng từ 3,0 ¸ 3,2 g/cm3. Xi măng có hàm lượng khoáng C4AF cao thì khối lượng riêng cao, bởi bản thân khoáng C4AF đã có khối lượng riêng tới 3,37 g/cm3. Khối lượng riêng của xi măng được xác định theo TCVN 4030-85. 2.4. Khối lượng thể tích: Là giá trị biểu thị khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu ở trạng thái tự nhiên hoặc lèn chặt được tính cả lỗ rỗng. Đơn vị đo là g/cm3 hoặc g/lít hoặc kg/m3. Khối lượng thể tích của xi măng chủ yếu phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker, độ mịn của xi măng và hàm lượng phụ gia trong xi măng. Cùng một loại xi măng nhưng độ mịn cao thì khối lượng thể tích tăng và ngược lại. Xi măng poóc lăng thông thường có khối lượng thể tích xốp từ 900 ¸1100 g/l và ở trạng thái lèn chặt từ 1400 ¸1600 g/l. Khối lượng thể tích của xi măng được xác định bằng các loại ống đo thể tích. 2.5. Lượng nước tiêu chuẩn: Lượng nước tiêu chuẩn (còn gọi độ dẻo tiêu chuẩn): Là lượng nước cần thiết trộn với xi măng để tạo ra hồ xi măng có độ dẻo tiêu chuẩn. Lượng nước tiêu chuẩn được tính bằng phần trăm khối lượng nước so với xi măng. Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker, độ mịn của xi măng, loại và hàm lượng phụ gia có trong xi măng. Trong các khoáng của xi măng poóc lăng thì khoáng C3A và C3S yêu cầu lượng nước cao; khoáng C2S yêu cầu lượng nước ít nhất. Xi măng có độ mịn cao cần nhiều nước hơn xi măng có độ mịn thấp. Xi măng pha phụ gia hoạt tính đòi hỏi lượng nước cao hơn xi măng poóc lăng bình thường. Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng được xác định bằng dụng cụ Vicat theo TCVN 4031-1985. Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng PC thường từ 21 ¸ 29%, của PCB giao động trong khoảng 24 ¸ 32%. 2.6. Thời gian đông kết: Khi trộn xi măng với nước, ta được loại hồ dẻo, theo thời gian tính dẻo mất dần và cuối cùng cứng lại thành đá xi măng. Quá trình đó là quá trình đông kết của xi măng. Trong giai đoạn đông kết có hai thời điểm được quan tâm là thời điểm bắt đầu đông kết và thời điểm kết thúc đông kết của hồ xi măng. Thời gian bắt đầu đông kết là khoảng thời gian từ khi xi măng tác dụng với nước tới khi hồ xi măng chưa hoàn toàn mất tính dẻo, độ keo đã tăng lên và ngưng tụ lại. Nếu sau thời điểm bắt đầu đông kết vữa xi măng vẫn tiếp tục được thi công thì sẽ phá vỡ sự liên kết cấu trúc của các khoáng xi măng thủy hóa, xi măng mất tính dẻo không bám dính và cường độ kém. Thời gian kết thúc đông kết là khoảng thời gian được tính từ khi xi măng tác dụng với nước tới khi cấu trúc của các khoáng đóng rắn được hình thành trở nên bền vững hơn, hồ xi măng mất tính dẻo và có cường độ sơ bộ ban đầu. Khoảng cách thời gian giữa bắt đầu đông kết và kết thúc đông kết càng ngắn càng có ý nghĩa trong xây dựng. Nó thể hiện cho sự phát triển cường độ ban đầu nhanh của xi măng. Thời gian đông kết của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker xi măng, độ mịn xi măng, loại và hàm lượng phụ gia trong xi măng. Thạch cao trong xi măng có tác dụng điều chỉnh thời gian đông kết của hồ xi măng. Lượng thạch cao sử dụng phụ thuộc vào hàm lượng khoáng C3A của clinker. Nếu thạch cao đưa vào quá nhiều sẽ gây hiện tượng nứt nẻ đá xi măng và nếu không đủ thì xi măng sẽ đông kết quá nhanh. Lượng thạch cao tối ưu nhất được xác định bằng thực nghiệm. Trong quá trình nghiền, nếu nhiệt độ máy nghiền tăng trên 1050C thì thạch cao sẽ bị mất nước và xi măng có hiện tượng đông kết giả. Hiện tượng trên là do sau khi xi măng tác dụng với nước hồ xi măng mất tính dẻo nhanh. Nếu tiếp tục trộn thì hồ sẽ dẻo lại, nhưng thời gian đông kết bị kéo dài. Thời gian đông kết của xi măng có ý nghĩa lớn trong thi công xây dựng. Nếu xi măng bắt đầu và kết thúc đông kết quá nhanh, vữa xi măng nhanh mất tính dẻo không có khả năng sử dụng. Ngược lại, thời gian đông kết quá dài sẽ kéo dài thời gian đóng rắn của bê tông làm ảnh hưởng tới tiến độ thi công xây dựng. Cường độ ban đầu của bê tông phát triển chậm và thấp làm giảm sự tin tưởng của người tiêu dùng đối với sản phẩm. Trong công nghiệp bê tông đúc sẵn, sự kéo dài thời gian đông kết, chậm phát triển cường độ của xi măng sẽ gây khó khăn lớn cho việc giải phóng kho bãi, tháo dỡ cốp pha. Thời gian đông kết của xi măng được xác định bằng dụng cụ Vicat theo TCVN 6017:1995. TCVN 2682:2009 qui định xi măng PC có thời gian bắt đầu đông kết không sớm hơn 45 phút và thời gian kết thúc đông kết không muộn hơn 375 phút. TCVN 6260:2009 qui định xi măng PCB có thời gian bắt đầu đông kết không sớm hơn 45 phút và thời gian kết thúc đông kết không muộn hơn 10 giờ. 2.7. Cường độ xi măng: Cường độ xi măng là giá trị lực biểu thị cho giới hạn bền cơ học của đá xi măng, bê tông trên một đơn vị diện tích. Đơn vị của cường độ là N/mm2 (hoặc MPa). Cường độ xi măng bao gồm cường độ chịu uốn và cường độ chịu nén. Đồng nghĩa với cách gọi này, trong các tài liệu chuyên ngành còn dùng các thuật ngữ như độ bền uốn, độ bền nén, giới hạn bền uốn, giới hạn bền nén. Mác xi măng là trị số giới hạn cường độ nén của mẫu vữa xi măng sau 28 ngày dưỡng hộ tính bằng N/mm2 (MPa), xác định theo TCVN 6016:1995. Tùy theo mục đích sử dụng mà người ta quan tâm tới cả cường độ chịu uốn và cường độ chịu nén hoặc chỉ quan tâm tới cường độ chịu nén của xi măng. Thường thì xi măng có cường độ chịu nén cao sẽ có cường độ chịu uốn cao. Bởi vậy các tiêu chuẩn chất lượng của sản phẩm xi măng thường chỉ qui định đối với cường độ chịu nén. Tùy thuộc yêu cầu sử dụng và đặc tính của xi măng mà người ta đánh giá cường độ xi măng ở các tuổi khác nhau (1 ngày, 3 ngày, 7 ngày, 28 ngày). Trong quá trình đóng rắn có một số yếu tố ảnh hưởng tới sự phát triển cường độ của đá xi măng. Thành phần khoáng của clinker, độ mịn xi măng, hàm lượng nước, môi trường, nhiệt độ, v.v... Quyết định cường độ của đá xi măng và tốc độ phát triển của chúng. Thành phần khoáng và điều kiện tạo khoáng clinker quyết định cường độ của xi măng. Clinker có C3S cao, kết khối tốt sẽ cho xi măng phát triển cường độ nhanh và mác cao. Xi măng có độ mịn cao, cấp phối hạt hợp lý sẽ cho đá xi măng có cường độ cao. Tỉ lệ nước trộn xi măng hợp lý cũng là một yếu tố cho đá xi măng cường độ cao. Nhiệt độ của môi trường cao sẽ thúc đẩy nhanh quá trình đóng rắn của các khoáng clanhke và cho cường độ ban đầu cao. Lưu giữ xi măng lâu ngày sẽ làm giảm đáng kể cường độ của xi măng. Môi trường không khí có độ ẩm và khí CO2 thẩm thấu vào các hạt xi măng mịn, thực hiện phản ứng hydrat và cacbonat hóa làm kéo dài thời gian đông kết và giảm mác xi măng. Để đánh giá cường độ của xi măng có nhiều cách khác nhau. Người ta thường sử dụng các mẫu vữa hỗn hợp với tỉ lệ xi măng - cát tiêu chuẩn 1 : 3 hoặc 1 : 2,5. Cường độ của xi măng được xác định theo TCVN 6016:1995. 2.8. Nhiệt thủy hóa của xi măng: Nhiệt thủy hóa của xi măng là nhiệt lượng của một đơn vị khối lượng xi măng sinh ra khi thủy hóa. Nhiệt thủy hóa xác định tại một thời điểm nhất định (7 ngày, 28 ngày) là tổng nhiệt lượng của một đơn vị khối lượng xi măng sinh ra từ khi bắt đầu thủy hóa (trộn với nước) cho tới thời điểm đó. Đơn vị của nhiệt thủy hóa là cal/g. Khi sử dụng xi măng để chế tạo bê tông, nhiệt toả ra do quá trình thủy hóa gây nên chênh lệch nhiệt độ giữa bên trong và bên ngoài khối bê tông. Sự chênh lệch nhiệt này tạo ra ứng suất nội làm rạn nứt và làm giảm độ bền của bê tông. Bởi vậy, đối với các công trình sử dụng bê tông khối lớn như đập thủy điện, công trình ngầm phải sử dụng xi măng ít tỏa nhiệt. Nhiệt thủy hoá của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker xi măng. Khoáng C3A, C3S khi thủy hóa có lượng nhiệt tỏa ra lớn hơn C2S; còn C4AF khi thủy hóa, lượng nhiệt tỏa ra không đáng kể. Nhiệt thủy hóa của xi măng được xác định bằng nhiệt lượng kế theo TCVN 6070:1995. Xi măng poóc lăng thông dụng (PC) có nhiệt thủy hóa sau 7 ngày thường từ 80 ¸ 90 cal/g và sau 28 ngày có thể trên 100 cal/g. 2.9. Sự co nở thể tích của đá xi măng: Sự co nở của đá xi măng là quá trình thay đổi thể tích của đá xi măng trong quá trình đóng rắn. Nói chung xi măng sau khi đóng rắn thể tích đều co lại so với trạng thái được tạo hình ban đầu do có sự bay hơi nước và mất dần nước lý học trong cấu trúc. Tính chất co ngót của đá xi măng làm cho các khớp nối của các cấu kiện trong công trình xây dựng thường có vết nứt và thấm nước. Để khắc phục sự co của đá xi măng, người ta đưa vào phối liệu sản xuất xi măng lượng nhỏ chất gây nở cho khoáng clinker xi măng thủy hóa hoặc sử dụng phụ gia nở trong quá trình chế tạo vữa, bê tông. II. Chỉ tiêu kiểm tra chất lượng xi măng: 1. Xác định hàm lượng SO32- trong xi măng: TCVN 141:2008 Xi măng-phương pháp phân tích hóa học. Ý nghĩa: Hàm lượng ≤ 3,5%, Ở nhiệt độ cao sinh khí SO2 bay ra một phần, một phần tham gia phản ứng tạo các khoáng chứa SO3, làm giảm hàm lượng một số khoáng chính. Nhiều SO3, giảm mác xi măng, tạo các hợp chất có nhiệt độ nóng chảy thấp gây hại cho hệ thống lò.Cùng với R2O gây ảnh hưởng xấu tới quá trình nung luyện cũng như tính chất khoáng hoá và xây dựng sau này của xi măng . Phạm vi áp dụng: Clinker, các loại xi măng không có Bari, thạch cao, đất, đá. Nguyên tắc: Kết tủa SO3 dưới dạng BaSO4, từ đó tính được hàm lượng SO3 Phương trình phản ứng: Ba2+ + SO42- g BaSO4  Điều kiện xác định: Cho BaSO4 10% vào để kết tủa SO3 dưới dạng SO42-, đem đi đun nóng để kết tủa xảy ra nhanh,để yên để kết tủa hoàn toàn. Dùng nước cất rửa sạch ion Cl- trước khi nung mẫu sẽ không gây ra sai số. Đốt giấy lọc trước khi nung vì do kết tủa rất mịn nếu như ta không than hóa trước thì trong qua trình nung sẽ bị mất mẫu. Nung mẫu ở nhiệt độ 800-850oC Thiết bị dụng cụ: Lò đốt lò nung có thể chỉnh đến 950oC Chén nung Cốc thủy tinh 250ml Giấy lọc chảy chậm không tro Hóa chất: HCl 5%, dung dịch BaCl2 10% Tiến hành: Lấy dung dịch qua lọc cặn không tan, đun sôi Cho từ từ 10ml dung dịch BaCl2 10% đã được đun sôi, khuấy đều Tiếp tục đun trong 5 phút Để yên dung dịch cho đến khi kết tủa lắng hoàn toàn Lọc qua giấy lọc không tro chảy chậm Rửa 5 lần băng dung dịch HCl 5% đun nóng Rửa lại bằng nước cất đun sôi cho hết ion Cl- Cho giấy lọc có kết tủa vào chén đã biết khối lượng Sấy, đốt, nung ở nhiệt độ 800oC-850oC trong 1 giờ Làm nguội trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng, cân Nung lại, cân đến khối lượng không đổi. Sơ đồ xác định hàm lượng SO3: Xi măng, Clinker cân 1±0.0001g Thêm 40ml nước và 10ml HCl 1:1 dầm cho tan hết Đun sôi nhẹ 20 phút và dùng đũa khuấy Lọc qua giấy lọc trung bình không tro và rữa bằng nước sôi cho đến khi thu được 250ml dung dịch A Lấy dung dịch A đun sôi thêm từ từ 10ml dung dịch BaCl2 10% Đun sôi 5 phút, để yên dung dịch đến khi kết tủa lắng hoàn toàn Lọc qua giấy lọc chảy chậm, rửa 5 lần với HCl 5% đun nóng Rửa lại bằng nước sôi đến hết Cl-.Cho giấy lọc có tủa vào chén nung Đốt, nung ở nhiệt độ 800oC-850oC trong 1 giờ. Làm nguội trong bình hút ẩm.Cân 2. Xác định hàm lượng chất không tan (CKT): TCVN 141:2008 xi măng –phương pháp phân tích hóa học Phạm vi áp dụng: Clinker, pozland, xi măng, xi măng có phụ gia. Nguyên tắc: Hòa tan xi măng bằng dung dịch HCl loãng, lọc lấy phần cặn không tan xử lí bằng Na2CO3, lọc, rửa, nung, cân. Thiết bị dụng cụ: Lò nung có thể chỉnh đến 9500c Lò đốt có thể đốt cháy hết giấy lọc Cốc thủy tinh Giấy lọc không tro Hóa chất: Dung dịch HCl 1:1 Dung dịch HCl 5% Dung dich Na2CO3 và nước cất  Cách tiến hành: Cân 1±0.0001g mẫu cho vào cốc 100ml đã chuẩn bị trước Thêm 40ml nước cất khuấy đều Cho từ từ 10ml HCl 1:1 dầm cho tan hết Đun sôi nhẹ trên bếp và dùng đũa khuấy vài lần Lọc gạn qua giấy lọc trung bình không tro và rưa bằng nước sôi cho đến khi thu được dung dịch 250ml A Chuyển phần giấy lọc qua cốc củ Thêm 50ml dung dịch Na2CO3 5% ngâm 5 phút, đun nhẹ 5 phút Lọc bằng giấy lọc trung bình không tro, rữa 5 lần với nước sôi và dung dịch HCl 5% đun sôi Rửa lại bằng nước sôi cho đến hết Cl- và cho giấy lọc vào chén. Đốt nung, để trong bình hút ẩm cho đến nhiệt độ phòng rồi cân. Tính toán kết quả: %CKT= Trong đó: m0: khối lượng chén không m1: khối lượng chén có CKT (g)\ m: khối lượng mẫu phân tích Chênh lệch kết quả giữa 2 lần thử song song không được lớn hơn 0.10% 3. Xác định MKN: TCVN 141:2008, xi măng – Phương pháp phân tích hóa học Phạm vi áp dụng: Xi măng các loại, clinker không chứa Bari, đất cát, đá, thạch cao, đất sét. Nguyên tắc: Mẫu thử được nung ở nhiệt độ 10000C đến trọng lượng không đổi. Từ sự giảm khối lượng tính được lượng mất khi nung CaCO3 g CaO + CO2  CaSO4 g CaO + SO3  Điều kiện xác định: Mẫu xi măng và clinker được nghiền mịn, sử dụng chén nung bằng bạch kim Nung mẫu ở nhiệt độ 900-1000oC Sau khi nung thì cho vào bình hút ẩm đến nhiệt độ thường Thiết bị dụng cụ: Lò nung có thể điều chỉnh đến 10000C, chén nung Cân phân tích có khả năng đọc đến 0.0001(g), bình hút ẩm Tiến hành: Cân 1± 0.0001(g) mẫu đã được chuẩn bị sẵn, có khả năng đọc đến 0.0001(g) Cho vào chén nung đã biết khối lượng Cho chén có mẫu đậy nắp vào lò Nung ở nhiệt độ từ 9500C đến 10000C trong 1 giờ Lấy mẫu ra cho vào bình hút ẩm Để nguội đến nhiệt độ phòng và cân Nung lại khoảng 15 phút, để nguội trong bình hút ẩm và cân đến khối lượng không đổi Tính kết quả: Hàm lượng MKN tính bằng % theo công thức: MKN = Trong đó: m0: Khối lượng chén đã biết khối lượng, (g) m1: Khối lượng mẫu và chén sau khi nung, (g) m: Khối lượng mẫu lấy để phân tích, (g) Chênh lệch giữa 2 lần thử song song không lớn hơn 0.08% Sơ đồ xác định hàm lượng MKN: Xi măng, Clinker cân 1±0.0001g Cho vào chén nung đã biết trọng lượng Cho vào lò nung ở nhiệt độ 900-1000oC trong một giờ Lấy ra làm nguội trong bình hút ẩm ở nhiệt độ phòng Cân và tính hàm lượng MKN 4. Xác định độ mịn xi măng theo phương pháp sàng: Xi măng phương pháp xác định độ mịn TCVN 4030: 2003 Phạm vi áp dụng: Ximăng các loại như: xi măng Pooclăng, xi măng Pooclăng hỗn hợp, xi măng đặc biệt các loại. Mục đích: Xác định phần còn lại trên sàng của bột xi măng Thiết bị và dụng cụ: Sàng có kích thước lỗ 0.08mm, 0.045mm có nắp đậy. Cân kỹ thuật KERN có độ chính xác đến 0.01g. Máy sàng hút chân không ALPINE. Máy trộn mẫu TURBULA. Chổi quét. Đĩa đựng mẫu. Tiến hành: Trộn đều mẫu bằng máy đồng nhất TURBULA. Cân M1 = 10 g mẫu bằng cân KERN. Đặt sang máy ALPINE. Đổ lượng mẫu đã cân vào sàng và đậy nắp sàng Chọn thời gian sàng 2 phút, nhấn nút Timer đảm bảo áp của máy > 300 Pa. Trong quá trình sàng, dùng búa gõ nhẹ vào nắp sàng để xi măng dính trên nắp rơi xuống hoặc bấm nút Timer cho máy dừng, dùng cọ quét nhẹ cho lớp xi măng rơi xuống, bấm nút Timer cho máy hoạt động tiếp thời gian còn lại. Máy dừng, lấy sàng ra dùng cọ mềm quét mặt dưới sàng và lấy phần còn lại trên sàng, cân lượng mẫu M2. Tính toán kết quả: Lượng sót sàng được tính theo công thức: % sót sàng = M2 / M1 x 100 x (hệ số hiệu chỉnh nếu có) Đối với các mẫu xi măng xuất cho khách hàng phải tiến hành sàng 2 lần trên cùng một mẫu và lấy kết quả trung bình, nếu kết quả lớn hơn 1% so với giá trị tuyệt đối phải tiến hành sàng lần 3 và tính giá trị trung bình của 3 lần xác định.. 5. Xác định lượng nước tiêu chuẩn của xi măng: Xi măng phương pháp thử: xác định thời gian đông kết và độ ổn định thể tích: TCVN 6017: 1995. Phạm vi áp dụng: Xi măng các loại như: Xi măng Pooclăng, xi măng Pooclăng hỗn hợp, xi măng bền sunphat… Mục đích: Xác định nước tiêu chuẩn của hồ xi măng bằng dụng cụ Vicat. Thiết bị: Cân Satorius. Máy trộn hồ Tony Technik. Ống đong có dung tích 250 ml, vạch chia 1 ml. Nhiệt độ phòng thử nghiệm trong khoảng 27 ± 20C, độ ẩm tương đối, không thấp hơn 50%. Nước dùng cho thử nghiệm là nước cất giữ ở nhiệt độ 27 ± 20C. Dụng cụ Vicat dùng để xác định lượng nước tiêu chuẩn là dụng cụ có một kim to làm bằng thép không rỉ có dạng hình trụ. Vành khâu làm bằng cao su rắn. Tiến hành: Chuẩn bị vành khâu đã được thoa dầu và đặt trên một tấm đế phẳng có bôi một lớp dầu. Hiệu chỉnh dụng cụ Vicat có gắn kim to, hạ kim cho chạm tấm đế và kim chỉ về số 0 trên thang chia vạch. Nhấc kim to lên vị trí vận hành. Cân M1 = 500g xi măng thử nghiệm. Chọn lượng nước thích hợp M2 (g). Đổ nước vào nồi trộn cho xi măng vào (không sớm hơn 5 giây và không trễ hơn 10 giây). Thời gian (phút:giây) Máy trộn Tác động Từ Đến 00:00 01:30 Tốc độ (I) thấp Trộn ximăng và nước 01:30 01:45 Dừng Làm sạch thành cối 01:45 03:15 Tốc độ (I) thấp Trộn hồ Chuyển hồ vào trong khuôn Vicat. Giằng nhẹ, dùng thước gạt bỏ hồ thừa (dạng kiểu cưa). Chuyển vành khâu và tấm đế sang dụng cụ Vicat tại vị trí trung tâm dưới kim to. Hạ kim to từ từ cho đến khi nó tiếp xúc với mặt hồ. Sau 1 đến 2 giây thả kim Vicat rơi. Kim Vicat xuyên xuống mặt hồ và dừng lại đọc ngay kết quả trong 30 giây trên vạch chia của dụng cụ Vicat. Xi măng có độ dẻo chuẩn khi khoảng cách giữa kim to với tấm đế là 6mm ± 1mm, nếu xi măng chưa đạt độ dẻo chuẩn phải tiến hành lặp lại phép thử có khối lượng nước khác. Ghi lại lượng nước. Tính toán kết quả: Lượng nước tiêu chuẩn = (M2 x 100) / M1 . Tính lượng nước để đạt độ dẻo tiêu chuẩn bằng phần trăm khối lượng xi măng chính xác đến 0.1% 6. Xác định cường độ nén của xi măng theo TCVN 6016:1995 Phạm vi áp dụng: Xi măng các loại như: Xi măng Pooclăng, xi măng Pooclăng hỗn hợp, xi măng bền Sunphat Mục đích Xác định cường độ nén của vữa xi măng sử dụng khuôn 40mm x 40mm x 160mm Chuẩn bị dụng cụ và vật liệu Cân Satorius 2100g Khuôn đúc mẫu: Gồm 3 ngăn, mỗi ngăn có kích thước 40 x 40x 160mm được bôi một lớp dầu mỏng Khi lắp ráp khuôn phải khít chặt và cố định vào tấm đế, việc lắp ráp không được gây ra vênh hoặc có khe hở. Tấm đế phải tiếp giáp hoàn toàn và chắc chắn với mặt bàn của máy dằn để không gây ra dao động phụ Mỗi bộ phận của khuôn đều có ký tự riêng vì thế khi lắp ráp cần lưu ý. Số khuôn và thứ tự các vách ngăn của khuôn phải theo thứ tự từ trái qua phải là A, B, C, D Máy trộn Toni Technik có dung tích khoảng 5 lít Máy thử nén 300 KN Bàn dằn tạo mẫu Cát tiêu chuẩn TCVN 6227:1996 Ống đong có dung tích 250 ml vạch chia 1 ml Tủ dưỡng ẩm để bảo dưỡng mẫu có độ ẩm tương đối không nhỏ hơn 90% và giữ ở nhiệt độ 27±10C Nhiệt độ của không khí phòng thử nghiệm trong khoảng 27±20C. Độ ẩm tương đối của phòng thử nghiệm lớn hơn 50% Nước dùng cho thử nghiệm là nước cất giữ ở nhiệt độ 27±10C Nước dùng cho bảo dưỡng mẫu là nước máy giữ ở nhiệt độ 27±10C Đồng hồ bấm giây Tiến hành Chuẩn bị vữa Vật liệu yêu cầu Thành phần Khuôn 3 thanh Xi măng (g) 450 ± 2 Cát tiêu chuẩn (g) 1350 ± 5 Nước (g) 225 ± 1 Đổ nước vào trong cối và cho từ từ xi măng vào Bắt đầu trộn theo bảng Từ Đến Máy trộn Tác động 00:00 00:30 Tốc độ I (140±5rpm) Trộn xi măng và nước 00:30 1:00 Tốc độ I (140±5rpm) Cho cát vào chậm chậm 1:00 1:30 Tốc độ II(285±10rpm) Trộn vữa 1:30 1:45 Dừng Làm sạch vách cối trộn 1:45 3:00 Dừng Chờ 3:00 4:00 Tốc độ II(285±10rpm) Trộn vữa Sau khi trộn chú ý làm sạch xi măng bám vào thành cối trộn Chuẩn bị đúc khuôn Tiến hành đúc mẫu ngay sau khi chuẩn bị xong vữa. Khuôn và phễu được kẹp chặt vào bàn dằn. Dùng bay nhỏ thích hợp xúc một hoặc hai lần để rãi lớp vữa đầu tiên cho mỗi ngăn sao cho mỗi ngăn trãi thành hai lớp đầy ( có thể dùng một cái cở bằng kim loại để kiểm tra sự trãi đều dọc theo mỗi ngăn của khuôn ) Sau đó bật công tắc cho máy dằn hoạt động, chọn mức độ dằn là 60 cái/phút . Tiếp tục đổ thêm lớp vữa thứ hai, dùng cái cở để trãi đều lớp vữa dọc theo ba ngăn của khuôn bật công tắc máy dằn, chọn mức độ dằn là 60 cái/phút Nhẹ nhàng nhấc khuôn ra khỏi bàn dằn và tháo phễu ra Gạt bỏ vữa thừa bằng một thanh gạt kim loại, thanh này được giữ thẳng đứng và chuyển động từ từ theo kiểu cưa ngang gạt cho bằng mặt vữa Quy định Ghi nhãn (ký hiệu) mẫu đã được đúc và đưa vào tủ dưỡng ẩm trong 24 giờ Đối với những mẫu có tuổi nén một ngày việc tháo dỡ khuôn không được chậm quá 20 phút trước khi mẫu được thử Đối với những mẫu có tuổi nén 3, 7, 28 ngày việc tháo gỡ khuôn tiến hành từ 20 đến 24 giờ sau khi đổ khuôn Dùng mực tàu ghi mã số ký hiệu mẫu để ngâm vào nước không bị phai mờ Ngâm mẫu trong bể nước cho đến tuổi thử nén Tính tuổi của mẫu thử nén từ lúc bắt đầu trộn xi măng với nước 24 giờ ± 15 phút 72 giờ ± 45 phút 7 ngày ± 2 giờ 28 ngày ± 8 giờ Thử nghiệm cường độ nén Đặt thanh mẫu vào trong mặt ép của máy Tốc độ tăng từ từ với vận tốc 2400± 200 N/s (tốc độ tăng tải đã được cài đặt trên máy) cho đến khi mẫu gãy Tính toán kết quả Đọc kết quả trên màn hình (N/mm2) Tính trung bình cộng kết quả của mẫu nén cho mỗi loại 1, 3, 7, 28 ngày Đối với mẫu xi măng kiếm soát quá trình nghiền chỉ tính giá trị trung bình của hai lần nén cho 1, 3, 7, 28 ngày Đối với mẫu xi măng xuất cho khách hàng mẫu 3 và 28 ngày nếu một kết quả trong số sáu lần xác định vượt quá ±10% so với giá trị trung bình thì loại bỏ kết quả đó và chỉ tính trung bình năm kết quả còn lại. Nếu một kết quả nữa của năm lần xác định vượt quá ±10% giá trị trung bình thì loại bỏ toàn bộ kết quả. TÀI LIỆU THAM KHẢO : [1] Thạc Sĩ Nguyễn Dân, Công Nghệ Sản xuất Chất Kết Dính Vô Cơ, Trường Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng, 2007. [2] S.P.Deolalkar, Handbook For Designing Cement Plants, Section-2 Machinery Used Making Cement, Published by: BS Puslication, 2009. [3] Tập Thể Tác Giả Của Viện Vật Liệu Xây Dựng- Bộ Xây Dựng, Kỹ Thuật Và Công Nghệ Sản Xuất Xi Măng, Phần 1, Phần 2. [4] Otto Labahn –B. Kohlhaas, Cement Engineers, Handbook, Bauverlag Gmbh Wiesbaden and Berlin, 1983. [5] Harold F. W. Taylor, Cement Chemistry, Academic Press Lodon, 1990. [6] Dr. Kimberly Kurtis, Portland Cement Hydration, 2007. [7] Các tài liệu của công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1 .Website :http:// WWW.hatien1.com.vn [8] Website :http:// WWW.xaydungvietnam.vn MỤC LỤC PHẦN I : TỔNG QUAN VỀ TRẠM NGHIỀN 1 I . LỊCH SỬ HÌNH THÀNH CÔNG TY 2 II. TRẠM NGHIỀN PHÚ HỮU 4 III. CÁC LOẠI XI MĂNG 5 PHẦN II :NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT XI MĂNG 6 I. NGUYÊN LIỆU CLINKER 7 1. Khái niệm 7 2. Nguyên liệu sản xuất clinker 7 3. Thành phần khoáng và hóa của clinker 9 4. Đặc tính của clinker 16 II. THẠCH CAO 21 1. Cấu tạo, hình dạng của thạch cao 21 2. Tác dụng của thạch cao 22 III. ĐÁ VÔI 22 1. Cấu tạo 22 2. Đặc điểm của đá vôi 22 3. Chỉ tiêu kiểm tra và yêu cầu 23 IV. PUZZOLANCE 23 1. Khái niệm 23 2. Thành phần 23 PHẦN III : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ TRONG DÂY CHUYỀN NGHIỀN XI MĂNG 25 I. SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ NGHIỀN XI MĂNG 26 II. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ NGHIỀN XI MĂNG 26 1. Khu nhập liệu 26 2. Khu nghiền 26 3. Khu đóng bao 28 III.THIẾT BỊ CHÍNH 28 1. Cẩu (KE) 28 2. Thiết bị lọc bụi tay áo (lọc bụi xung) 29 3. Băng tải 33 4. Băng tải định lượng 36 5.Thiết bị rải liệu (stacker) 39 6.Thiết bị cào liệu (reclaimer) 41 7. Silo 46 8.Máy nghiền đứng 49 9.Thiết bị Rotary Feeder 53 10.Thiết bị Hot Gas 54 11. Gầu tải 56 12. Máng trượt khí động 59 13. Băng tải tách từ 62 14. Sàng rung 63 15. Máy đóng bao 65 PHẦN IV: XI MĂNG VÀ CHỈ TIÊU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XI MĂNG 69 I. XI MĂNG 70 1.Đặc tính kỷ thuật của các loại xi măng 70 2.Các tính chất kỹ thuật của xi măng 71 II. CHỈ TIÊU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XI MĂNG 78 1. Xác định hàm lượng SO32- trong xi măng 78 2. Xác định hàm lượng chất không tan (CKT) 81 3. Xác định mất khi nung (MKN) 82 4. Xác định độ mịn của xi măng theo phương pháp sàng 85 5. Xác định độ nước tiêu chuẩn cưa xi măng 86 6. Xác định cường độ nén của xi măng theo TCVN 6016:1995 87