Báo cáo Thực tế sản xuất

ĐẠI HỌC KHOA HỌC KHOA HOÁ HỌC BÁO CÁO THỰC TẾ SẢN XUẤT Giáo viên hướng dẫn: ThS. Phan Thanh Phương Nguyễn Như Lâm Lại Thị Hải Yến Trần Thị Hoài Thu Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thị Xuyên Mục lục LỜI CẢM ƠN Đầu tiên, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình, chu đáo của thầy giáo Ths. Phan Thanh Phương, thầy giáo Nguyễn Như Lâm, cô giáo Lại Thị Hải Yến và cô giáo Trần Thị Hoài Thu đã giúp chúng em có một chuyến đi thực tế an toàn, bổ ích và lí thú. Em xin cảm ơn sự giúp đỡ, tạo điều kiện của nhà máy Kẽm Điện Phân Thái Nguyên, nhà máy Phân Đạm Hà Bắc - Bắc Giang và nhà máy Xi Măng Thăng Long - Quảng Ninh đã giúp đỡ chúng em hiểu biết hơn về những kiến thức đã được học được ứng dụng vào trong sản xuất thực tế như thế nào,và đặc biệt đã tạo điều kiện, cung cấp cho chúng em những kiến thức thực tế, những số liệu cụ thể để chúng em hoàn thành bài báo cáo. Em xin chân thành cảm ơn ! MỞ ĐẦU Hoá kĩ thuật là một nghành nghiên cứu các quy trình sản xuất và chế biến vật liệu nhằm tạo ra các sản phẩm có giá trị phục vụ và đáp ứng các nhu cầu về đời sống sinh hoạt, nhu cầu sản suất tiêu dùng, mỹ thuật và xuất khẩu. Thúc đẩy sự tiến bộ về khoa học kĩ thuật và các ngành công nghiệp trên thế giới, tận dụng triệt để các nguồn tài nguyên khoáng sản… kéo theo đó là sự phát triển của các ngành công nghiệp khác đem đến cho xã hội loài người một cuộc sống ấm no, tốt đẹp hơn. Đồng thời nó còn cung cấp cho chúng ta những phương pháp, quy trình khai thác chế biến các nguyên nhiên liệu với một trình độ khoa học công nghệ ngày càng cao hơn, đánh giá sự tiến bộ xã hội và những kết quả có thể đạt được trong tương lai. Việt Nam là một nước có nguồn tài nguyên phong phú với nhiều loại khoáng sản như: đá, dầu mỏ, than… vì vậy các ngành công nghiệp nặng đã ra đời từ lâu và ngày càng phát triển, sản phẩm đa dạng, phong phú chiếm lĩnh được các thị trường trong và ngoài nước. Có rất nhiều công ty đã được thành lập rất lâu nhưng trải qua bao thăng trầm, biến cố của lịch sử từ thời bao cấp chuyển sang kinh tế thị trường với nhiều hình thức tồn tại từ công ty nhà nước chuyển sang công ty cổ phần nhưng các công ty vẫn đứng vững và phát triển cho đến ngày nay. Trong đó có Nhà Máy Kẽm Điện Phân Thái Nguyên, Nhà Máy Phân Đạm Hà Bắc - Bắc Giang. Đó là các công ty , nhà máy có bề dày lịch sử trong các cuộc xây dựng và bảo vệ đất nước, cả khi hoà bình lẫn khi có chiến tranh luôn đạt, giữ vững và vượt chỉ tiêu sản xuất đề ra trong các thời kì phát triển. Bên cạnh đó, Công Ty Cổ Phần Xi Măng Thăng Long là một trong những nhà máy trẻ nhưng với công nghệ khoa học kĩ thuật hiện đại, với đội ngũ cán bộ kĩ thuật có tay nghề cao cũng đã chiếm được ưu thế trên các thị trường và cũng đã xuất khẩu được ra nước ngoài. Cũng đã và đang khẳng định được thương hiệu trên thị trường. Sau chuyến thăm quan thực tế sản xuất của các nhà máy và công ty nói trên, tập thể lớp cử nhân Hoá K6 nói chung và bản thân em nói riêng đã thu thập được nhiều kiến thức, kinh nghiệm và bài học bổ ích phục vụ cho hoạt động học tập đồng thời bổ sung vào vốn kiến thức của bản thân mình. PHẦN I NHÀ MÁY KẼM ĐIỆN PHÂN THÁI NGUYÊN PHẦN I NHÀ MÁY KẼM ĐIỆN PHÂN THÁI NGUYÊN 1.1 Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy: Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349-CL thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí luyện kim, tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã ký quyết định số 60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyện kim màu, Cùng với sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và tên gọi của Công ty đã nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màu TN; thực hiện Nghị quyết BCH Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếp đổi mới và nâng cao hiệu quả doanh nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm 2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết định số 130 về việc chuyển công ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng thành viên Tổng công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-TKS về việc đổi tên  công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên sáng tên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày 26 tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn công nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công ty là thành viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam. Nhà máy Kẽm Điện Phân Thái Nguyên Qua 30 năm thành lập, cơ cấu tổ chức của Công ty có nhiều thay đổi, ngày đầu thành lập Công ty có 6 đơn vị thành viên, Có lúc cao điểm Công ty có 15 đơn vị thành viên và 20 phòng, ban, PX đội sản xuất trực thuộc.Thực hiện chủ trương của Đảng và Nhà nước về cổ phần hoá các doanh nghiệp Nhà nước, từ năm 2006 đến năm 2008 công ty đã bàn giao 8 đơn vị thành viên sang công ty cổ phần và chuyển về trực thuộc Tổng Công ty khoáng sản – TKV. Hiện nay công ty có 6 đơn vị thành viên, 11 phòng chức năng, 03 phân xưởng trực thuộc,  và 03 công ty liên kết, với gần 2000 cán bộ CNVC-LĐ, hoạt động chủ yếu trên địa bàn 3 tỉnh: Thái Nguyên – Bắc Kạn – Nam Định. Thực hiện chủ trương của Đảng và nhà nước về việc xác định vai trò chủ đạo của doanh nghiệp nhà nước trong nền kinh tế quốc dân. 31 năm qua, trong quá trình xây dựng và phát triển, mặc dù phải trải qua nhiều bước thăng trầm, đầy khó khăn thử thách. Song với truyền thống cần cù, sáng tạo, các thế hệ cán bộ, đảng viên, CNVC-LĐ của công ty đã phát huy tốt bản chất của giai cấp công nhân Việt Nam, chịu đựng gian khổ, khắc phục khó khăn, năng động, sáng tạo, đoàn kết thống nhất dưới sự lãnh đạo đúng đắn của Đảng Bộ, sự năng động, nhạy bén của cơ quan điều hành. Vì vậy trong suốt một chặng đường đã qua Công ty luôn hoàn thành kế hoạch SXKD năm sau cao hơn năm trước, đời sống, thu nhập của người lao động được cải thiện, làm tròn nghĩa vụ với nhà nước và địa phương. Để xứng đáng với niềm tin là “ Cái nôi của ngành sản xuất kim loại màu của đất nước”. Quán triệt quan điểm của Đảng “ tăng trưởng kinh tế gắn liền với đảm bảo tiến bộ và công bằng xã hội ” Lãnh đạo Công ty luôn đặt vấn đề hàng đầu trong lãnh đạo, chỉ đạo và tổ chức sản xuất là nhân tố con người, nguồn nhân lực đáp ứng cho sự phát triển bền vững của công ty. Công ty luôn luôn chú trọng và nâng cao vai trò lãnh đạo của cán bộ và tập thể bộ máy quản lý, theo nguyên tắc phát huy tối đa quyền tập trung dân chủ trong việc xây dựng nhiệm vụ kế hoạch và chiến lược sản xuất kinh doanh nhưng đồng thời giao chỉ tiêu, gắn trách nhiệm đối với từng tổ chức, cá nhân và các đơn vị trực thuộc trong việc tổ chức thực hiện kế hoạch đã xây dựng. Hàng năm tiến hành kiểm điểm đánh giá năng lực quản lý của các cán bộ từ phó quản đốc, quản đốc, trưởng phó các phòng ban, giám đốc các nhà máy, xí nghiệp trực thuộc trở lên. Căn cứ vào mức độ hoàn thành chức trách, nhiệm vụ của từng người, từ đó làm cơ sở xem xét đánh giá năng lực của cán bộ quản lý, có chính sách đào tạo bổ sung, quy hoạch cán bộ kế cận và bổ nhiệm, đề bạt.  Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể của công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà nước về hạn chế xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã tập trung nghiên cứu, áp dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ kỹ thuật vào sản xuất, từng bước cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện kim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức cạnh tranh cao và bảo vệ môi trường. nhiều đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã được nghiệm thu và đánh giá cao. Đặc biệt năm 2004 đề tài sản xuất thiếc chất lượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được thưởng giải ba của chương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế hệ cán bộ và CNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản xuất tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty. Năm 2009 các sản phẩm của công ty đã được cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp giấy chất lượng và nhãn mác hàng hoá. Năm 2010 Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm bột kẽm kim loại 99,95% được Hội sở hữu trí tuệ Việt nam công nhận tốp 50 sản phẩm vàng thời kỳ hội nhập năm 2010. Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm ra đạt chất lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công ty được bạn bè trong và ngoài nước biết đến. ØCơ cấu tổ chức: Chức năng - Nhiệm vụ - Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và xuất nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm. - Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công trình kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ, phương tiện vận tải cỡ nhỏ; Thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có sức nâng 5 tấn, tời chạy bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn; Thiết kế kết cấu công trình dân dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ trợ), công trình nông, lâm nghiệp (trạm, trại, kho). - Thiết kế khai thác mỏ; Thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông thủy lợi; Thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân dụng, công nghiệp khai thác mỏ; Thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng, thiết kế lắp đặt thiết bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp. - Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công và sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị, phụ tùng, vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric (H2SO4). - Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động dịch vụ hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể chứa, nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim loại; Sản xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ và xây dựng; Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động thăm dò địa chất, nguồn nước; Nghiên cứu và phát triển thực hiện nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật; Hoạt động tư vấn quản lý; Tư vấn thăm dò khai thác mỏ và luyện kim. 1.2. Công nghệ sản xuất 1.2.1. Công nghệ sản xuất thiếc: Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc đạt chất lượng thiếc loại I ( có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống có năng suất và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao. Thiếc thỏi Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III VIFOTECH năm 2005. 1.2.2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-tê- rin:Dây chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn việc làm cho người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm) - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay: Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công nghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 Tấn/năm. Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số 2 nâng công suất lên 3500T/năm. Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000T/năm. chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75 ÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%. Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công nghệ mới, ổn định và có năng suất cao,  sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa ,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao(có thể sử dụng loại quặng hàm lượng kẽm thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp, tiết kiệm tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp) , bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh công nghiệp và ô nhiễm môi trường.  Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệu cho nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chất lượng bột kẽm không cao lắm. Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoàn thiện công nghệ và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò quay ”thuộc “Chương trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai thác và chế biến khoáng sản” thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ trong ngành công nghiệp khai khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản phẩm của lò quay, công nghệ hiện tại Công ty đang áp dụng. 1.2.3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại: Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm 2006 dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi /năm. Đây là nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông Dương, sử dụng nguồn quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và bột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu sunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa tách và làm sạch. Bột oxit kẽm 60%Zn được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản phẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2 loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm là  kẽm lá sau đó đúc thành kẽm thỏi 99,99%Zn . Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất axit 98%H2SO4. Khí thải sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ. Kẽm thỏi Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm điện phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi đạt chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.  Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành công nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ được quay vòng lại xử lý bằng lò quay. Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng. Năm 2011 Công ty đang thực hiện dự án :”Cải tạo nâng cao chất lượng nhà máy kẽm điện phân”.Nội dung chủ yếu của dự án lả tiến công nghệ từ thủy luyện toàn phần sang bán thủy luyện. Đầu tư thêm thiết bị nâng công suất lên 15.000T/năm với nguyên liệu đầu vào là 25.000T/năm tinh quặng sun fua 50% Zn và 7000T/năm bột kẽm ô xýt 60% Zn.Đầu tư thêm hệ thống lò quay xử lý bã, Hệ thống khử SO2 trong khí thải bằng Dung dịch NH3 sản xuất phân đạm giải quyết triệt để vấn đề môi trường đảm bảo công ty phát triển sản xuất bền vững thân thiện với môi trường.  1.3. Lưu trình công nghệ Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua 1.3.1.1 Phạm vi Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết bị chủ yếu của chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua . Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân. 1.3.1.2. Lưu trình công nghệ sản xuất. Lưu trình công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm . xem bản vẽ kèm theo. Cầu trục ngoạm phối trộn liệu Bun ke tinh quặng ướt Máy cấp liệu băng tải Băng tải số 3 Máy đập lồng sóc Bơm, Bunke tinh quặng khô (H2O 6 ~ 8%) Băng tải số 2 Sàng tách bằng sàng rung Bùn quặng sau khi lắng ở bể lắng Quạt hút khí Bộ khử bụi màng nước Băng tải số 4 Lò sấy ống tròn Gầu nâng Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H2O < 15% Trở lại kho quặng Xỉ than Than Nước Khíkhóicó bụi Không khí Băng tải số 1 Không khí + 8mm Máy cấp liệu mâm tròn Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải Kênh khói vuông góc làm nguội nước Băng tải tấm gạt ngầm số 1 Bộ làm nguội hóa hơi Nước mềm Lò thiêu lớp sôi Băng tải tấm gạt ngầm số 2 Thu bụi điện Băng tải tấm gạt ngầm số 3 Thu bụi gió xoáy Ống tròn làm nguội Không khí Bao khí Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H2O 6~ 8%) Hơi nước xả ra không khí Cát thiêu chảy tròn Khói bụi khói bụi Khói bụi Khói bụi Khí khói Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi Làm sạch khí khói (sản xuất axit) 1.3.1.3. Nguyên lý cơ bản. Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh ra do đốt than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nước trong tinh quặng kẽm ( H2O <15%) bay hơi , để đáp ứng yêu cầu về độ ẩm với tinh quặng kẽm của thiêu lớp sôi . 1.3.1.4.Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó - Tinh quặng kẽm(%) : Zn Pb Fe Cd Cu As Sb S CO 48 ~ 53 2 ~ 3 3~8 0.2~0.35 0.2~0.35 0.05~0.2 0.02~0.05 29~31 0.05 Ni Mn F Cl SiO2 Al2O3 CaO MgO H2O 0.025 0.1 0.02 0.003 0.9~1.2 0.3~0.55 2~3 0.5~1.5 <15 Than không khói : Thành phần Bay hơi S Bụi H2O Trị số phát nhiệt MJ/kg % 6 0.5 8 7.5 22.28 - Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch, cục sắt, đá ,đầu gỗ, túi gai… 1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó . Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu cầu < 8mm , không có tạp chất . 2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu . Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành liên tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%. Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15% . Độ ẩm sau sấy khô 6~8%. Cường độ sấy khô 35kg H2O/m3.h. Tinh quặng ướt xử lý mỗi ngày 40.5t (H2O<15%). Tỷ lệ thu hồi kẽm chuẩn bị liệu >99.5%. Nhiệt độ khí khói vào lò 800~850oc, nhiệt độ khí khói ra lò 100~ 150oc. Tỷ lệ khói bụi 0.1%. Hiệu xuất thu bụi >98% 3. Phương pháp thao tác vị trí làm việc * Trình tự đóng mở máy .Quạt hút , bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiều gầu, máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung , máy đập lồng sóc máy đưa chuyển băng tải số 3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số 2 , băng tải số 1, máy cấp liệu băng tải, trình tự đóng máy ngược lại với trình tự mở máy. * Vận hành cầu trục: - Trước khi chạy , phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt , cáp) có đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm tra đạt chuẩn mới được thông điện khởi động. -Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe và giấy tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới có thể rỡ xe theo vị trí kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo, đợi sau khi điều tra rõ mới rỡ tiếp. -Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hành phối liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò không có biến động lớn thành phẩm đồng đều. - Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu sử lý bảo đảm thiết bị vận hành bình thường. -Sau khi công việc hoàn tất , tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị , đỗ xe ở vị trí chỉ định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu , phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm treo lơ lửng. * Vận hành băng tải: - Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy khô. - Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện có vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới . - Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường. - Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ , từng ca phải vệ sinh sạch sẽ trước khi giao cho ca sau. * Vận hành lò ông sấy tròn: -Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt , điều khiển nhiệt độ đầu lò , đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Baỏ đảm độ ẩm tinh quặng kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%. - Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình ra liệu đuôi lò. - Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành thiết bị , phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại. * Vận hành đập, sàng - Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có phải bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay không,nếu có vấn đề gì phải xử lý kịp thời. - Quan sát tình hình vận hành của máy đập,sàng rung và bảo đảm vận hành bình thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường. - Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng. - Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát hiên có vấn để để xử lý kịp thời. - Thường xuyên liên hệ với vị trí trên,dưới,bảo đảm năng lực sản xuất sấy,liên tục,không chạy máy không,không vận hành quá phụ tải. * Vận hành khử bụi màng nước. - Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò,tình hình khí khói lò. - Quan sát tình hình vân hành của bơm nước,quạt đẩy,giảm thiểu tổn thất bay tinh quặng kẽm. - Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý. 1.3.2. Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu (làm thử). 1.3.2.1. Phạm vi: Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu. 1.3.2.2. Lưu trình công nghệ sản xuất: Bơm ( 80ASM – 24) -2 Máy cấp liệu bánh đàn hồi Bơm (80AFSM - 60)-2 Bơm (80AFSM - 60)-2 Đến từ dung dịch trong bên trên cô đặc hòa tách axit cao giai đoạn 2 quặng thiêu kẽm sunfua Thùng điều chế bùn Thùng hòa tách trung tính – 2 Máy cô đặc hòa tách trung tính -2 Bơm (65AFSM -25)-4 Thùng hòa tách axit -1 Bơm (65AFSM -64)-2 Máy lọc ép hòa tách axit -2 Thùng rửa bã hòa tách - 1 Bơm (65AFSM -25)-2 Máy lọc ép bã rửa - 2 Bơm (80AFM - 24)-2 Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã Bunke kẽm oxit thiêu Máy lọc ép lắng kẽm -2 Thùng lắng kẽm -1 Bơm (80AFSM - 38)-2 Dung dịch lọc đưa đến xử lý nước bẩn Bã lọc đưa đi lắng phèn H2SO4 Chất kết tụ số 3 Đưa đến PX làm sạch Dung dịch trong bên trên H2SO4 vôi Bột kẽm 1.3.2.3. Nguyên lý cơ bản: Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung dịch từ trong vật liệu rắn. Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất kẽm oxit và nhờ phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As, Sb….Còn hòa tách axit là trong điều kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức cao nhất làm cho kẽm vào dung dịch, đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản ứng hóa học của nó như sau : ZnO + H2O = ZnSO4 + H2O (1) 2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O (2) Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3 â + 3H2SO4 (3) Zn2+2OH = Zn(OH)2 â ( lắng kẽm ) (4) Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó. a. Kẽm oxit thiêu ( Flo, Clo thấp ) Thành phần hóa học ( % ) Zn Fe Cd Cu Pb Á Sb Ss F Ci 60,41 0,926 0,131 0,016 9,75 0,23 0,02 0,012 0,02 0,056 Dung dịch điện phân thải (g/l) Zn : 40 ~ 55 H2SO4 : 140 ~ 180 b. Quặng Mn mềm: - MnO2 > 70 % - Polyacrylamide ( chất kết tụ số 3 ) Thành phần có hiệu quả > 8 % 1.3.2.4.Điều kiện thao tác công nghệ: - Điều kiện bùn : Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 - Hòa tách trung tính Axít đầu 50 ~ 60 g / L ; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4 Nhiệt độ 60 ~ 700C ; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h - Hòa tách axit: Axít đầu 100 ~ 120 g / L ; Axit cuối : 40 ~ 50 g / L Nhiệt độ 80 ~ 900C ; Tỷ lệ lỏng rắn 6 ~ 8 : 1 ; Chu kì làm việc : 5h - Rửa bã hòa tách axit : Nhiệt độ 60 ~ 700C ; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h 1.3.2.5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc : - Điều chế bùn kẽm oxit : Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đưa chuyển tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit. - Lấy mẫu đưa đi phân tích H+, Zn , Fe trong dung dịch điều chế bùn. - Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào thùng. - Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi. - Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường. - Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã điều chế đến vị trí hòa tách trung tính.. - Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách trung tính đã đóng lại chưa. - Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m3 dung dịch sau hòa tách axit vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt. - Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo bơm bùn quặng vào thùng. - Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70oc, duy trì PH 1~2 trong dung dịch, 1h sau bổ sung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì độ PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích . sau đó đóng van hơi nước, dừng khuấy. - Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng . - Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí. c. Vị trí hòa tách axit. - Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa. - Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m3 dung dịch điện phân thải và 20 ~ 30 m3 dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng. - Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt. - Khống chế nhiệt độ 80 ~ 900C, khuấy 1 ~ 2h. - Lấy mẫu phân tích Zn, H+, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừng khuấy. d. Rửa bã hòa tách axit. - Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cường liên hệ lọc ép hòa tách axit. - Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m3 nước rửa vào thùng, mở hơi nước tăng nhiệt và khuấy. - Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn 3 ~ 4 : 1 - Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 700C,khuấy 1h. - Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy. e. Vị trí máy cô đặc. - Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết tụ số 3 cho vào. - Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần. - Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình. - Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác. 1.3.2.7. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó. - Dung dịch bên trong hòa tách trung tính. Zn ( g/l) Fe Cd Cu As Sb > 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30 -Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit ( lượng ướt ) < 10 g/l. 1.3.2.8.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu - Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit. - Bã chì sulfat chứa Zn < 5%. - Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%. - Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%. 1.3.3. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm ( làm thử ) 1.3.3.1. Phạm vi : Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của nấu đúc kẽm. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm. 2. Lưu trình công nghệ: Tấm kẽm tách từ âm cực Lò cảm ứng tần số làm việc nấu chảy kẽm Kẽm thỏi Máy đúc thỏi đường thẳng Dung dịch kẽm Hạt kẽm thô NH4Cl Bã kẽm nổi Nước rửa nghiền bi Sàng Hạt kẽm mịn Bể lắng trong Bã kẽm nổi bán ngoài 1.3.3.3.Nguyên lý cơ bản: a. Mục đích : Làm nóng chảy kẽm tách ra sau khi điện phân trong lò điện cảm ứng tần số thấp và đúc thành thỏi,sản xuất ra kẽm thỏi sản phẩm phù hợp tiêu chuẩn. b. Nguyên lý làm việc của lò điện cảm ứng tần số thấp Ứng dụng nguyên lý của máy biến áp, khi cuộn sơ cấp của bộ gia nhiệt cảm ứng lò điện ( dây dồng ) có điên, cuộn dây thứ cấp ( vòng kẽm ) sinh ra dòng điện mạnh, từ đó làm cho cuộn thứ cấp ( vòng kẽm ) sản sinh ra nhiệt lượng lớn làm tăng nhiệt và thiêu kẽm tách ra. 1.3.3.4. Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó. a. Kẽm tách ra : Cu =< 0,001 % ; Pb =< 0,004 % ; Cd =< 0,002 % ; H2O =< 0,3 % Không có bùn dương cực hoặc các tạp chất khác, mỗi độ cao treo không quá 850 mm b. NH4Cl công nghiệp: Phù hợp quy định GB2946. 1.3.3.5. Điều kiện thao tác công nghệ. - Nhiệt độ lò : Nhiệt độ lò bình thường khống chế 460 ~ 4800C,khi cào xỉ nhiệt độ không thấp hơn 4800C, cao nhất không quá 5000C. - Mặt dung dịch kẽm bể nung phải thấp hơn miệng rót đúc 30 ~ 100 mm - Tốc độ đúc 3 thỏi /phút. - Nhiệt độ gió làm nguội máy biến áp lò không > 600C - Sau khi chạy lò điện , về nguyên tắc không cho phép mất điện, bắt buộc mất điện thời gian ngắn không được quá 40 phút nếu không phải chọn biện pháp bảo ôn tương ứng. - Những điểm quan trọng khi sấy lò. - Lò mới đầm xong thường phải qua 1 ~ 2 tuần để khô tự nhiên. - Khi gia nhiệt, nhiệt độ các bộ phận của lò yêu cầu phải như nhau để tránh lót lò hoặc rãnh nung do nhiệt độ chịu nhiệt không đều mà bị nứt. Khi dùng khí than sấy lò, chú ý không để ngọn lửa gia nhiệt lót lò trực tiếp. - Khống chế nghiêm ngặt tốc độ tăng nhiệt sấy lò, tốc độ tăng nhiệt phải phù hợp quy định bảng sau: Nhiêt độ lò ( 0C ) Tốc độ tăng nhiệt (0C/h) Thời gian tăng nhiệt (ngày ) Bảo ôn ( ngày ) Nhiệt độ ~ 50 1,5 2 1 50 ~ 120 1,5 3 1 120 ~ 300 2 ~ 3 2 ~ 3 1 3000 ~ chạy lò 5 ~ 10 2 -Vào liệu giai đoạn sấy lò phải cố gắng cho nhiều kẽm thỏi vào để tránh lớp xỉ quá dầy, ảnh hưởng hiệu quả gia nhiệt. 1.3.3.6.Phương pháp thao tác vị trí làm việc: * Vào liệu - Tiến hành kiểm tra kẽm tấm ra vào lò, đề phòng rác vào lò ảnh hưởng đến chấ lượng sản phẩm. - Thông thường độ dầy mỗi lần vào liệu khống chế 80 ~ 150 mm, cấm cho liệu dầy vào. - Khi vào liệu phải đồng thời cho thêm NH4Cl dều đặn. - Khi liệu trong phễu liệu vẫn chưa xuống không được tiếp tục vào liệu,chú ý giữ phễu liệu thông suốt. * Cào xỉ : - Mở cửa lò cho NH4Cl lượng thích hợp vào trong lò, khuấy kĩ, dừng lại chốc lát rồi cào thât kỹ, xỉ nóng phải kịp thời cẩu đi xử lý. Sau khi cào xỉ xong đóng kín cử lò lại kịp thời,kẽm trong xỉ < 15 %. - Thường xuyên kiểm tra và quan sát tình hình lò, đề phòng kết vỏ, oxi hóa và nhiệt độ là quá cao. - Khi gặp sự cố về mặt cấp điện cần pải bảo ôn và chủ động nhanh chóng sử dụng biện pháp bảo ôn. - Trước khi hết ca, chuẩn bị sẵn thùng xỉ và NH4Cl cho ca sau, quét dọn vệ sinh, thiết bị sở thuộc và khu vực,giao ca sạch sẽ. * Bóc vỏ : - Mở máy : Kiểm tra kĩ các bộ phận của máy đúc thỏi đường thẳng và tra dầu bôi trơn vào, sau khi xác nhận bình thường mới được đưa vào sản xuất, cào sạch bã kẽm oxit buồng trước, đập lỏng kẽm thỏi trong khuân, khởi động máy đúc thỏi đi vào sản xuất chính thức. - Tắt máy : Tắt nguồn điện máy đúc thỏ, để muôi múc lại trong nước kẽm, dừng quạt , làm nguội, lau máy đúc thỏi ( Dừng máy giữa đường xử lý tùy tình hình ) . - Bóc vỏ kĩ và chình sửa thỏi kẽm bóc khỏi khuân để thỏi kẽm không có lỗ, không có rìa xờm, không kẹp lẫn xỉ, không có lớp ngăn , mỗi thỏi kẽm khống chế 20 kg ~ 25 kg. - Kịp thời làm sạch kẽm dính dưới muôi để tránh vỡ muôi hoặc ảnh hưởng đến vận hành bình thường. - Không được tùy ý điều chỉnh các bộ phận như : bệ , ổ trục lỏng kiểu cần kéo….phải dùng bô phận lông, hạ điều chỉnh lượng nước kẽm lấy ra ( các bộ phận còn lại cũng nên điều chỉnh sau 1 lần). - Khống chế mặt dung dịch kẽm trong lò không thấp hơn mức bình thường, nghiêm cấm dẫm lên muôi để cưỡng bức múc nước kẽm. - Khi giao ca phải làm sạch muôi, miệng rót đúc, máy đúc thỏi. * Đánh số thỏi : - Làm tốt việc chuẩn bị trước khi mở máy, nhìn rõ số lô ca mình phải đúc và lắp số lên theo quy định,bỏ những thỏi kẽm có số lô của ca trước, nghiêm cấm lộn lô, sai lô. - Khi đánh số phải kiểm tra nghiêm túc quy cách vật lý của mỗi thỏi kẽm, chỉ sửa mép, loại bỏ những thỏi kẽm không đạt. Khi số lô trên thỏi kẽm không rõ thì phải lập tức bổ xung bằng phương pháp thủ công. - Sau khi đánh thỏi xong dọn vệ sinh khu vực. 1.3.4. Quy trình thao tác công nghệ sản xuất axit từ khói SO2. 1.3.4.1. Phạm vi : Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của công nghệ làm sạch khí khói SO2 từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ làm sạch khí khói SO2 từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit. 1.3.4.2. Lưu trình công nghệ. 1.3.4.3. Thành phần khí khói : Lượng khí khói đến từ bộ khử bụi điện là : 3606,29 Nm3/h, nhiệt độ 300 ~ 350 0C , áp lực 2500 Pa, nồng độ chứa bụi 148,42mg/Nm3; lượng chứa bụi 0,535 kg/h, thành phần chủ yếu . Đơn vị Thành phần % SO2 SO3 O2 N2 CO2 H2O Tổng Thể tích % 7,58 0,33 7,38 77,82 0,64 6,25 100,00 Chất lượng kg/h 780,99 42,82 380,16 3507,86 45,69 181,04 4938,56 Thể tích Nm3/h 273,35 11,99 266,12 2806,28 23,26 225,29 3606,29 1.3.4.4. Nguyên lý cơ bản Khói bụi, F,Cl,As…trong khí khói có thể gây ra tắc thiết bị , ăn mòn và trúng độc xúc tác với vanaddi, lợi dụng axit loãng 5 ~ 10 %, sử dụng phương thức thuận dùng chuyển khí khói nhiệt ẩm thành hơi nước mang nhiệt. Nhiệt độ khí khói từ 300 ~ 350 0C giảm xuống 550C , do toàn bô nhiệt bốc thành hơi nên hàm lượng hơi nước trong khí khói đã bão hòa, qua bộ làm nguội gián tiếp garaphit gián tiếp làm nguội xuống 38oC trở xuống, loại bỏ đi phần lớn nước ngưng lạnh và 1 phần mù axit, đồng thời di chuyển đi nhiệt lượng lớn đi vào bộ khử mù điện. Do khí khói SO2 ra khỏi bộ khử mù điện có nhiệt độ < 380C. Dùng H2SO4 sấy khô , rồi đi qua chuyển hóa lần 2 ( chất xúc tác là vanadi ) , SO2 sau đó oxi hóa thành SO3, sau khi dùng H2SO4 98 % hấp thụ đầy đủ được axit thành phẩm, khí đuôi còn lại xả ra ngoài qua ống khói. 1.3.4.5. Điều kiện , thao tác, công nghệ : * Ống venturi 1 : - Nồng độ axit phun 10 % - Lượng axit phun 6 – 10 m3/h. - Nhiệt độ miệng vào ~ 3000C - Nhiệt độ miệng ra 630C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C. - Áp lực miệng vào – 2500 Pa. * Tấm tháp Cyclon : - Nồng độ axit phun 10 % - Lượng axit phun 25 m3/h. - Nhiệt độ miệng vào 630C - Nhiệt độ miệng ra 530C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C. - Áp lực miệng vào – 4558 Pa. * Ống venturi 2 : - Nồng độ axit phun 5 % - Lượng axit phun 4 – 8 m3/h. - Nhiệt độ miệng vào 530C - Nhiệt độ miệng ra 450C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 550C. - Áp lực miệng vào – 6322 Pa. * Tháp sấy : - Nồng độ axit phun 93 % - Lượng axit phun 50 m3/h. - Nhiệt độ khí khói vào tháp 330C - Nhiệt độ khí khói ra tháp 400C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 300C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 520C. - Áp lực miệng vào – 12852 Pa. * Tháp hút 1 : - Nồng độ axit phun 98 % - Lượng axit phun 50 m3/h. - Nhiệt độ khí khói vào tháp 1790C - Nhiệt độ khí khói ra tháp 600C - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 450C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 740C. - Áp lực vào tháp 16842 Pa. - Áp lực ra tháp 14880 Pa. * Tháp hút 2 : - Nồng độ axit phun 98 % - Lượng axit phun 50 m3/h. - Nhiệt độ khí khói vào tháp 1320C - Nhiệt độ khí khói ra tháp 600C - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 430C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 520C. - Áp lực vào tháp 9300 Pa. - Áp lực ra tháp 7340 Pa. * Bộ làm nguội gián tiếp Garaphit : - Nhiệt độ khí khói miệng vào 530C - Nhiệt độ khí khói miệng ra < 380C. - Nhiệt độ miệng vào nước làm nguội <300C - Nhiệt độ miệng ra nước làm nguội 360C. - Áp lực vào tháp 11810 Pa 1.3.4.6. Phương pháp thao tác vị trí làm việc. a. Làm sạch khí khói * Mở máy: - Trước khi mở máy kiểm tra các thiết bị làm sạch khí khói, đường ống, van hoàn hảo chưa , lỗ người chui đã bịt kín chưa . - Kiểm tra mức dung dịch bên trong các thiết bị đã ở trạng thái bình thường chưa,. - Kiểm tra xác nhận dùng tay quay, các bơm có linh hoạt không, bôi trơn có phù hợp yêu cầu không. - Dụng cụ đo đã đầy đủ, chuẩn xác chưa. - Do thợ điện kiểm tra tỉ mỉ theo yêu cầu, điều chỉnh nhóm máy, chỉnh lưu cao áp,sau khi điều chỉnh xong đợi để sử dụng. - Đo điện trở, cách điên, tiếp điện cao áp của tất cả các thiết bị hệ thống cấp điện bộ khủ mù điện và thân bộ khử mù điện có đạt không. - Hợp cách điện bộ khử mù điên 8h trước khi mở máy,cần tăng nhiệt đến khoảng 1200C. - 30 phút trước khi mở máy bộ khử mù điện phun nước vào trong máy, thời gian phun nước không quá 20 phút. * Trình tự mở máy : - Mở máy dưới sự chỉ huy thống nhất của trưc ban: - Sau khi nhận được lệnh khởi động làn lượt ống venturi 1 , tấm tháp Cyclon, ống venturi 2 , bộ khử bọt chắn kép, bộ làm nguồn gián tiếp garaphit, bơm tuần hoàn. - 10 phút sau khi khí khói lò thiêu vào hệ thống làm sạch là có thể cấp điện cho bộ khử mù điên. - Sau khi không khí bình thường phải kiểm tra nhiệt độ các điểm đo thiết bị, sự thay đổi của áp lực và điều chỉnh liên tục , chú ý duy trì trong pham vi chỉ tiêu. - Hoàn thành việc điền ghi chép thao tác. * Dừng máy : - Sau khi nhận được lệnh dừng máy làm tốt việc chuẩn bị dừng máy, đợi sau khi xác nhận đã dừng thông khí có thể dừng cấp điện cho bộ khử mù điện. - Dừng thông khí 30 phút là có thể đóng các bơm tuần hoàn. - Nếu dừng máy thời gian dài thì có thể mở lỗ người chui ra của bộ khử mù điện để dẫn không khí vào thao tác hạ nhiệt độ đối với xúc tác, nếu là dừng máy thời gian ngắn thì không được mở lỗ người chui của bộ khử mù điện. b. Vị trí hút thô: * Mở máy : - Kiểm tra đường ống, van….thiết bị có hoàn hảo không,có phù hợp yêu cầu mở máy không. - Làm sạch cửa bịt sau tháp, thùng axit,bộ tắt bọt ( tháp sấy, hút mỗi nơi có 1 người chuyên kiểm tra tình hình chia axit ) - Thiết bị vận chuyển tiến hành kiểm tra điện khí và chạy thử. - Kiểm tra dụng cụ đo các nơi đã đầy đủ, chuẩn xác chưa, phong áp kế đã đúng vị trí 0 chưa. - Kiểm tra tỉ mỉ các bơm tuần hoàn, lượng dầu có đủ không, đóng chăt van miệng ra của bơm, quay tay cho máy quay không tải vài lần xem chuyển động có bình thường không. - Chuẩn bị axit 98 % dùng axit mẹ để làm việc. - Liên hệ với phòng bơm nước, cấp nước, mở van nước vào , ra cảu bộ phận làm nguội axit. - Sau khi hoàn thành các công việc nói trên tiến hành rót axit vào thiết bị, dùng bơm đưa chuyển axit rót axit vào trong thùng sấy hút khô. * Trình tự mở máy : - Chuyển hóa bắt đầu tăng nhiệt, nửa giờ trước khi mở máy bắt đầu tăng nhiệt,nửa giờ trước khi mở máy quạt gió chính khởi động bơm axit sấy khô, 30’ trước khi thông khí hệ thống khởi động bơm axit hấp thu. - Kiểm tra bơm axit chuyển động có bình thường không , thiết bị và đường ống có dò rỉ axit không , nếu có vấn đề phải lập tức giải quyết. - Nếu nồng độ axit thấp hoặc axit bẩn thì có thể đưa đi một phần rồi bổ xung axit đặc mới, khống chế mức dung dịch thùng tuần hoàn trong phạm vi bình thường . - Đợi sau khi hệ thống thông khí có thể tiến hành sấy , hút chuỗi axit tùy tình hình để đảm bảo nồng độ axit. * Dừng máy . - Sau khi nhận được thông báo dừng máy ,khống chế thích hợp mức axit trong bể tuần hoàn axit sấy khô, hấp thu thấp hơn một chút đề phòng sau khi tắt bơm axit chảy tràn ra - Sau khi tắt quạt gió S02 xong mới có thể dừng bơm axit tuần hoàn sấy khô hấp thu, trước khi dùng bơm đóng chặt van miệng vào ra của bơm trước rồi mới tắt động cơ. - Đóng toàn bộ van axit chuỗi , van cấp nước, dùng nước làm nguội bộ làm nguội axit. - Nếu các vị trí khác xảy ra sự cố, cần phải dừng máy thời gian ngắn mà vị trí này lại khong cần kiểm tra sửa chữa thì lúc này có thể không tắt bơm axit, chỉ cần đóng chặt các van axit chuỗi, van cấp nước, van sản xuất axit. - Trước khi dừng máy sửa chữa nhỏ, nâng nồng độ axit sấy khô lên khảng 94%. - Khi dừng máy mùa đông, hạ thấp nồng dộ axit hấp thu thích hợp, thông thường duy trì khoảng 97%. c. Vị trí chuyển hóa. * Mở máy. - Kiểm tra các thiết bị, đường ống van và van … có hoàn hảo không, có phù hợp yêu cầu mở máy không. - Kiểm tra quạt gió S02, tra dầu quay tay và chạy thử không tải, đo thử thân máy có chấn ( rung ) động không, hệ thống bôi trơn có bình thường không, đường dầu có thông suốt không, sau khi chạy thử bình thường tắt máy đợi sử dụng. - Kiểm tra dụng đo các nơi đầy đủ , chuẩn xác chưa, áp lực kế trở về 0 chưa. - Chuẩn bị tốt máy phân tích và thuốc thử - Thông báo cho thợ điện kiểm tra cách điện thiết bị điện có tốt không - Chuẩn bị mặt nạ phòng độc. - Liên hệ cấp nước - Thông báo cho vị trí thiêu , làm sạch, hút khô…chuẩn bị mở máy, vị trí hút khô mở bơm tuần hoàn tháp sấy và tuần hoàn cho đến khi bình thường. * Các bước mở máy : - Bộ chuyển hóa tăng nhiệt - Chuyển đến thao tác bình thường - Mở máy sau khi dừng máy thời gian ngắn - Thông báo các vị trí thiêu, làm sạch, hút khô…chuẩn bị mở máy. - Kiểm tra các van đã đóng chưa. - Đợi sau khi các thiết bị làm sạch và lượng axit tuần hoàn vị trí hút khô bình thường , mở quat gió chính để sản xuất. - Tùy tình hình nhiệt độ lớp xúc tác các đoạn mà quyết định khi thông khí có cần mở gia nhiệt điện. - Khi bắt đầu thông khí lượng khí không được quá lớn để tránh mang theo nhiệt lượng , thường sử dụng ½ lượng khí thông thường,sau khi nhiệt độ miệng vào lớp xúc tác đoạn 1 đạt 4000C bắt dầu phản ứng thì tăng dần lượng khí cho dến bình thường. -Sau khi mở máy hệ thống,mỗi giờ ghi lại nhiệt dộ và áp lực các đoạn tiếp theo quy định,đặc biệt chú ý sự thay đổi nồng độ SO2, thường xuyên đo xác định phân tích nồng độ SO2 và kịp thời liên hệ với vị trí thiêu. * Dừng máy thời gian dài. Trước khi dừng máy thời gian dài phải thổi sạch SO2 và SO3 trong lớp xúc tác sau đó hạ nhiệt bộ chuyển hóa,các bước sau: + Nửa giờ trước khi dừng máy đóng van làm nguội để nâng cao nhiệt độ các đoạn thông báo vị trí hút khô cao nồng độ axit. + Đóng tất cả các van. 1.3.4.7.Sản phẩm và yêu cầu chất lượng: Nồng độ nguyên chất công nghiệp của H2SO4 98%. 1.3.4.8. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu - Hiệu suất làm sạch khí khói 8,93 %. - Tỷ lệ chuyển hóa 99,75 % - Tỷ lệ hấp thu 99,95 %. - Nồng độ SO2 miệng ra khí đuôi < 400 mg/m3. - Tổng tỷ lệ khử bụi 99,30 %. - Tỷ lệ khử F,Cl,As : 99,50 %. Quy trình thao tác trạm chỉnh lưu 1.Thao tác của tủ MBA chỉnh lưu có thể thao tác trước tủ, thao tác trên bàn phím máy vi tính,thao tác tren bàn thao tác, điều chỉnh dòng điện 1 chiều của bộ chỉnh lưu và đóng ngắt cầu dao dòng điện lớn 1 chiều của thiết bị phụ thuộc , thiết bị làm nguội nước tinh khiết đều thực hiện trên bàn thao tác. 2. Trình tự thao tác mở máy bộ chỉnh lưu - Kiểm tra hệ thống làm nguội nước , khởi động thiết bị nước tinh khiết,quan sát áp lực, nhiệt độ nước chính phụ có bình thường không - Đóng cầu dao nguồn điện bàn thao tác,cầu dao nguồn điện tủ điều khiển,nguồn điện bộ truyền cảm 1 chiều quan sát xem có gì bất thường không,điều chỉnh công tắc điện có tải MBA chỉnh lưu đến vị trí cần thiết. - Khởi động mạch về xê dịch và mạch điều khiển, điện áp cấp điều chỉnh bộ điện thế đến vị trí 0. - Đóng cầu dao cắt dòng điện lớn 1 chiều cực âm dương,quan sát xem tiếp xúc có tốt không. - Kiểm tra tủ cầu dao MBA chỉnh lưu phải ở trạng thái chờ đóng,đóng máy cắt tủ MBA chỉnh lưu trên bàn thao tác. - Điều chỉnh bộ điện thế cấp đến dòng điện vận hành cần thiết 3. Trình tự thao tác dừng máy bộ chỉnh lưu - Cắt máy cắt tủ MBA chỉnh lưu. - Cắt cầu dao cắt dòng điện lớn 1 chiều cực âm dương - Dừng thiết bị làm nguội nước tinh khiết. - Cắt mạch về xê dịch và mạch về điều khiển,cắt nguồn tủ điều khiển - Cắt nguồn điện bàn thao tác, nguồn điện bộ truyền cảm 1 chiều Quy trình bảo vệ trạm giảm áp tổng và tram chỉnh lưu 1. Nhân viên trực ban phải kiểm tra định kỳ thiết bị cao hạ áp sở thuộc,tủ cầu dao cao áp,MBA chính,thiết bị bảo vệ điều khiển MBA chỉnh lưu , hệ thống làm nguội nước tinh khiết…, chú ý kiểm tra có hiện tượng phóng điện , tiếp xúc không tốt, phát nhiệt ,rò dầu,rò nước…không. 2. Ghi chép tỉ mỉ nhật kí kiểm tra lưu động,kịp thời báo cáo nguy cơ và sự cố thiết bị kịp thời. 3. Mỗi năm tiến hành thì nghiệm dự phòng thiết bị,bảo vê điều khiển , tín hiệu có liên quan 1 lần, và ghi số thí nghiệm vào trong hồ sơ. + Bảo vệ MBA chính và MBA chỉnh lưu: + Bảo vệ chỉnh lưu + Bảo vệ tủ cầu dao cao áp Quy trình kiểm tra sửa chữa trạm áp tổng và tram chỉnh lưu 1. Nhân viên kiểm tra phải qua huấn luyện chuyên ngành,nguwoif có chứng nhân đạt mới được làm việc kiểm tra sửa chữa độc lập. 2. Công tác kiểm tra sửa chữa phải tiến hành có 2 người trở lên, kiểm tra thiết bị cao áp phải có người giám hộ. 3. Thực hiện nghiêm chỉnh chế độ phiếu công tác, phối hợp chặt chẽ với người vận hành trực ban ,sử dụng biện pháp an toàn, chưa ký phiếu công tác nghiêm cấm làm việc. 4. Người kiểm tra sửa chữa vào hiện trường kiểm tra sửa chữa, không được tự ý thao tác chạm đến thiết bị không kiểm tra sửa chữa. 5. Các loại thiết bị kiểm tra và sửa chữa phải phù hợp tiêu chuẩn chất lượng và qui phạm kỹ thuật. 6. Vào hiện trường kiểm tra sửa chữa phải thực sự làm tốt biện pháp an toàn,cắt điện , kiểm tra điện ,phóng điện, treo dây tiếp địa hoặc đóng cầu dao tiếp địa, sau khi người phụ trách công việc xác nhận mới được tiến hành kiểm tra sửa chữa. 7. Người phụ trách kiểm tra sửa chữa phải có mặt tại hiện trường làm việc từ đầu đến cuối , giám hộ cẩn thận an toàn cho người làm việc kịp thời uốn nắn những động tác vi phạm an toàn . 8. Kết thuc kiểm tra sửa chữa , trước khi rời khỏi hiện trường phải kiểm tra tỉ mỉ , không được bỏ lại dụng cụ, rỡ rào che tạm thời , sau khi người phụ trách kiểm tra sửa chữa và người vận hành trực ban kiểm tra toàn diện không có sai sót mới được rời đi. 9. Nghiêm cấm làm việc có điện cao áp , người kiểm tra sửa chữa trong khi làm việc thì khoảng cách an toàn trong phạm vi hoạt động bình thường với thiết bị mạng điện là: 10Kv trở xuống là 350 mm, 20~35 Kv là 600 mm.