Chế tạo đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít mini trên trung tâm gia công haas

direction: tạo hướng. Inward: hướng vào trong. Outward: hướng ra ngoài. Shell thickness: tạo bề dày. Inward: giá trị thành trong. Outward: giá trị thành ngoài. Hình 3.36: Lựa chọn trong lệnh Shell. Hình 3.37: Sử dụng lệnh Shell để thiết kế vỏ hộp. 3.2.5 Ứng dụng các lệnh vẽ trong MasterCam để thiết kế chi tiết Hình 3.38: Các thông số của chi tiết. Đầu tiên chọn mặt phẳng TopGview để thiết kế. Tại mặt phẳng Z = 50mm vẽ hai đường tròn có đường kính Ф25mm và đường tròn Ф17,5mm. Sử dụng lệnh Extrude đùn biên dạng hai đường tròn xuống theo chiều âm tọa độ 50mm. Tại mặt phẳng Z = 0. Vẽ hình chữ nhật có kích thước 100X64mm và đường tròn Ф35mm. Sử dụng lệnh Extrude đùn biên dạng đường tròn xuống theo chiều âm trục tọa độ 28mm: Hình 3.39: Sử dụng lệnh Extrude tạo khối. Chọn mặt phẳng Front Gview. Tại mặt phẳng Z = ±63mm vẽ 2 đường tròn có đướng kính Ф21,5mm và Ф32mm có các ràng buộc kích thước như yêu cầu trong bản vẽ. Dùng lệnh Extrude để đùn biên dạng 2 đường tròn thỏa mãn kích thước của bản vẽ. Hình 3.40: Tạo 2 khối trụ tròn. Tại mặt Z = ±50mm. Nối đỉnh các hình chữ nhật với 2 hình trụ vừa tạo. Sử dụng lệnh Fillet tạo các góc lượn. Hình 3.41: Dùng lệnh Fillet tạo góc lượn. Tiếp theo dùng lệnh Offset vẽ các đường song song với các đường thẳng vừa tạo. Hình 3.42: Dùng lệnh Offset tạo đường song song. Sử dụng lệnh Line nối kín các đường thẳng vừa tạo, sau đó dùng lệnh Extrude để tạo khối. Hình 3.43: Dùng lệnh Extrude tạo khối cho chi tiết. Tiếp theo tạo gân cho chi tiết. Sử dụng các lệnh vẽ đường thẳng, lệnh Extrude, Offset, Fillet, Mirror…tạo các đường gân cho chi tiết thỏa mãn các thông số kích thước của bản vẽ. Hình 3.44: Tạo gân cho chi tiết. Cuối cùng dùng Boolean Remove để cắt các phần thừa giao nhau giữa các khối, dùng lệnh Boolean Add để tạo các khối riêng rẽ thành khối thống nhất. Ta được chi tiết hoàn chỉnh. Hình 3.45: Chi tiết sau khi thiết kế. 3.3 MasterCam Mill - Gia công phay Trong MasterCam X hỗ trợ các lệnh gia công phay rất hiệu quả và dễ sử dụng. Thao tác để chọn kiểu máy gia công là máy phay: Main menu → Machine type → Mill → Default (mặc định máy phay 3 trục). 3.3.1 Lệnh Face - Gia công bề mặt Lệnh Face tạo ra các đường chạy dao thực hiện cắt các phần kim loại theo bề mặt. Ứng dụng để gia công bên trên bề mặt các chi tiết (mặt đầu). Hình 3.46: Gia công mặt đầu. Thao tác: Chọn máy gia công → gọi lệnh → chọn chuỗi biên dạng bao bề mặt cần phay → OK. Sau khi chọn lệnh xuất hiện bảng thoại Facing: Hình 3.47: Bảng thoại Facing. Toolpath parameters: các thông số đường chạy dao. Chọn dao chuẩn từ thư viện của MasterCam bằng cách nhấn vào Select library tool. Ngoài ra chúng ta cúng có thể tạo một dao mới bằng cách kích vào phần trắng phía trên của bảng thoại → nhấn phím chuột phải xuất hiện trình đơn chọn dao → Create new tool để chọn dao mới. Sau khi chọn Create New tool xuất hiện bảng thiết lập thông số: Hình 3.48: Bảng thiết lập thông số của dao. Trong đó: Endmill Flat: dao phay mặt đầu. Type: lựa chọn kiểu dao. Parameters: các thông số công nghệ. Từ bảng thiết lập thông số của dao ta có thể thiết lập các thông số của dao phay như: đường kính dao, độ dài đường rãnh dao, chiều dài đầu kẹp dao… Facing Parameters: Các thông số bề mặt gia công. Hình 3.49: Các thông số bề mặt gia công. Trong đó: Clearance: lượng rút dao về khi kết thúc gia công bề mặt. Retract: lượng rút dao giữa các lần đi dao. Feed Plane: khoảng cách từ đỉnh dao tới bề mặt phôi, dao di chuyển với tốc độ gia công. Top of stock: bề mặt phôi. Depth: chiều sâu phay. Z stock to leave: lượng dư để lại sau khi gia công theo phương Z Depth cuts: chia chiều sâu phay thành nhiều lần. 3.3.2 Lệnh Pocket - Phay hốc Lệnh Pocket dùng để phay các hốc trên chi tiết. Hình 3.50: Phay hốc sử dụng lệnh Pocket. Thao tác: Gọi lệnh → chọn biên dạng cần phay hốc → OK. Khi đó xuất hiện bảng thoại Pocket (Standard): Toolpath Parameter: Các thông số của đường chạy dao. Pocketing Parameter: Các thông số hốc. Trong đó: Pocket type: Kiểu hốc. Bao gồm các kiểu Standard: Kiểu hốc kín. Facing: Phay bề mặt theo biên dạng hốc. Insland Facing: Phay bề mặt theo biên dạng hốc có đảo giữa. Remachining: Phay lại một hốc đã có. Open: Hốc có biên hở. Hình 3.51: Bảng thoại Pocket Parameter. Roughing/finishing parameter: các thông số phay thô/phay tinh hốc. Hình 3.52: Bảng thoại Roughing/Finishing parameter. Trong đó: Rough: Phay thô. Cutting method: Chọn phương pháp phay. Stepover percentage: Khoảng cách đường tâm dao tính theo % đường kính dao. Stepover distance: Giá trị quy đổi ra đơn vị dài. Roughing angle: Góc đường đi dao so với phương ngang. Lead in/out: Chế độ vào ra dao. Entry helix: Vào dao theo đường xoắn ốc. Finish: Phay tinh. Cutter compensation: Tính toán bù dao. Entry Helix: Minimum radius: bán kính cung nhỏ nhất. Maximum radius: bán kính cung lớn nhất. Z, XY clearance: khoảng cách mũi dao so với phôi theo các phương trước khi gia công. Plunge angle: góc đi xuống. Hình 3.53: Thông số vào ra dao. 3.3.3 Lệnh Contour - Gia công biên dạng Hình 3.54: Phay biên dạng ngôi sao sử dụng lệnh Contour. Thao tác: Gọi lệnh → chọn chuỗi biên dạng → OK. Xuất hiện bảng thoại Contour (2D): Toolpath Parameters: Các thông số của đường chạy dao. Contour Parameters: Các thông số biên dạng. Trong đó: - Compensation type: Kiểu bù dao. Computer: Bù dao trong máy tính. Control: Bù dao trong hệ diều khiển. Wear: Bù do sự mòn dao. - Compensation Direction: Hướng bù dao Left: Bù bên trái dao. Right: Bù bên phải dao. - Contour Type: Kiểu biên dạng. 3D: Biên dạng 3D. 2D: Biên dạng 2D. 2D chamfer: Vát cạnh. Ramp: Tạo biên dốc. Remaching: Làm tinh biên dạng đã phay trước đó. X,Y,Z clearance: Lượng dư sau khi gia công theo các phương. Hình 3.55: Bảng thoại Contour Parameter. Multi Passes: Tạo nhiều đường phay từ biên phôi vào biên dạng. Roughing: phay thô Number: số lần Spacing: khoảng cách các lần, tính theo tâm dao. Finishing passes: phay tinh Number: số lần Spacing: khoảng cách các lần, tính theo tâm dao. Hình 3.56: Bảng thoại Multi Passes. Depth cuts: Chia chiều sâu phay thành nhiều lần. Max rough step: chiều sâu phay thô lớn nhất. Finish cuts: số lần phay tinh. Finish step: chiều sâu phay tinh. Hình 3.57: Bảng thoại Depth cuts. 3.3.4 Lệnh Drill - Khoan lỗ Dùng để khoan các lỗ trên bề mặt chi tiết gia công một cách nhanh chóng. Hình 3.58: Sử dụng lệnh Drill để khoan chi tiết. Thao tác: Gọi lệnh → nhập tọa độ điểm cần khoan, có các phương pháp nhập điểm sau: Manual: nhập điểm thông thường Automatic: nhập điểm tự động Entities: các điểm điều khiển của một đối tượng Window points: theo cửa sổ. Mask on Arc: tâm cung tròn. Last: theo điểm trước đó. Hình 3.59: Các cách lựa chọn điểm khoan. Sau khi chọn xong điểm → OK. Xuất hiện bảng thoại: Hình 3.60: Bảng thoại Dill/Couterbore. Toolpath Parameter: Các thông số của đường chạy dao. Simple dill – no peck: các thông số khoan. Depth: chiều sâu khoan. Tip comp: khoan thủng. Cycle: kiểu chu trình khoan. Dwell: thời gian dừng. 3.3.5 Lệnh Surface Rough - Gia công bề mặt thô Thao tác: Toolpaths → Surface → chọn phương pháp gia công thô → chọn bề mặt gia công. Các phương pháp gia công thô: Parallel: Dao dịch chuyển song song. Radial: Dao dịch chuyển hướng kính. Project: Sử dụng phương pháp chiếu để tạo đường di chuyển dao. Flowline: Dao di chuyển theo đường sinh. Contour: Dao di chuyển theo biên dạng bề mặt. Pocket: Dạng hốc. Plunge: Dịch chuyển ăn sâu theo phương Z. Parallel → chọn dạng bề mặt gia công: Boss: Bề mặt lồi. Cavity: Bề mặt lõm. Unspecified: Bề mặt bất kỳ. Sau khi chọn bề mặt gia công xuất hiện bảng thoại: Hình 3.61: Bảng thoại Surface Rough Parallel. Trong đó: Toolpath Parameters: Các thông số của đường chạy dao. Surface Parameters: Các thông số bề mặt. Rough Parallel Parameters: Các thông số phay thô. Hình 3.62: Bảng các thông số phay thô. Total tolerance: dung sai Max stepover: khoảng cách lớn nhất giữa các đường ăn dao. Max stepdown: lượng phay sâu lớn nhất của một lần phay. Maching angle: góc đường dịch chuyển so với phương ngang. Plunge control: điều khiển di chuyển dao ăn sâu theo phương Z. Radial → chọn dạng bề mặt gia công: Boss: bề mặt lồi. Cavity: bề mặt lõm. Unspecified: bề mặt bất kỳ. Sau khi chọn bề mặt gia công xuất hiện bảng thoại: Toolpath Parameters: Các thông số của đường chạy dao. Surface Parameters: Các thông số bề mặt. Rough Radial Parameters: Các thông số phay thô. Hình 3.63: Các thông số công nghệ của phay Radial Max angle increment: góc tương đối giữa các đường tâm dao. Start angle: góc bắt đầu. Start offset distance: khoảng bù ban đầu. Sweep angle: góc quét. Starting point: điểm bắt đầu gia công. Profect → chọn dạng bề mặt gia công: Boss: bề mặt lồi. Cavity: bề mặt lõm. Unspecified: bề mặt bất kỳ. Sau khi chọn bề mặt gia công xuất hiện bảng thoại: Toolpath Parameters: Các thông số của đường chạy dao. Surface Parameters: Các thông số bề mặt. Rough Radial Parameters: Các thông số phay thô. Hình 3.64: Các thông số công nghệ của phay Project. Project type: kiểu chiếu. NCI: sử dụng thao tác gốc đã có. Curves: sử dụng các đường cong để chiếu. Point: sử dụng hệ thống các điểm để chiếu. 3.3.6 Lệnh Surface Finish - Gia công bề mặt tinh Lệnh Surface Finish sử dụng giống như lệnh Lệnh Surface Rough. Lệnh Surface Finish được sử dụng để gia công các bề mặt tinh. 3.3.7 Xuất File NC chương trình gia công Sau khi đã lập trình và mô phỏng quá trình gia công xong, tiến hành xuất File NC. Tại thanh Operations Manager chọn Toolpaths → nhấn Post Selected Operations: Hình 3.65: Xuất File NC. Xuất hiện bảng thoại Post processing: Hình 3.66: Bảng thoại Post processing. Cuối cùng đặt tên cho chương trình và chọn đường dẫn tới thư mục cần lưu chương trình. CHƯƠNG IV: TRUNG TÂM GIA CÔNG HAAS MINI MILL 4.1 Tổng quan về máy Haas Hình 4.1: Công ty liên hợp tự động hóa Haas. Máy phay CNC Hass Mini Mill do công ty liên hợp tự động hóa Hass, trụ sở tại Oxnard, bang California - Hoa Kỳ nghiên cứu và chế tạo thành công. Công ty tự động hóa Haas có hơn 1 triệu foot vuông nhà xưởng ở Oxnard, bang Califorlia, đó là minh chứng rõ ràng cho sự tận tụy của Haas đến khách hàng. Đây là xưởng sản xuất lớn nhất Hoa Kỳ, bao gồm các máy móc hiện đại nhất thế giới hiện nay. Haas là nhà sản xuất máy công cụ lớn nhất Hoa Kỳ, sản phẩm xuất xưởng nhiều hơn bất cứ hãng máy nào khác. Haas đã đầu tư rộng rãi và hầu khắp, những thiết bị sản xuất hàng đầu, những hệ thống sản xuất linh hoạt tới những dây truyền sản xuất hoàn hảo, những máy CNC chính xác hơn bao giờ hết. Sử dụng rộng rãi các hệ thống cấp phôi tự động cho phép giảm sức ép cho dây chuyền sản xuất, tăng năng suất và năng lực sản xuất. Hiện nay, hơn 1300máy CNC được Haas xuất xưởng hàng tháng. Hình 4.2: Trung tâm gia công Haas Mini Mills. Trong đó: A-Chiều rộng lớn nhất: 1981mm B-Chiều rộng lớn nhất: 1731mm C-Chiều rộng mở cửa: 610mm D-Chiều cao lớn nhất khi hoạt động: 2489 mm E-Chiều cao mở cửa: 884 mm F-Chiều rộng mở cửa: 864 mm G-Chiều rộng nhỏ nhất: 1524 mm. Hình 4.2: Kích thước của máy Bảng thông số chính của máy: Hành trình Hành trình theo trục X 406mm Hành trình theo trục Y 305mm Hành trình theo trục Z 254mm Trục chính Số vòng quay cực đại 6000 v/p Momen xoắn cực đại 45Nm Công suất cắt cực đại 5.6 KW Lượng ăn dao cực đại 12.7 m/phút Ổ tích dụng cụ Khả năng chứa dụng cụ 10 dụng cụ Đường kính tối đa của dụng cụ 89mm Khối lượng tối đa của dụng cụ 5,4kg Thời gia thay đổi dụng cụ 3.6s Đặc tính chung Độ chính xác vị trí 0.005mm Độ chính xác lặp lại 0.003mm Áp suất cần thiết 6.9bar Dung tích nước làm mát 91L Khối lượng toàn bộ của máy 1542kg Bảng 4.1: Các thông số chính của máy 4.2 Bảng điều khiển Hình 4.3: Bảng điều khiển. Bảng điều khiển của máy có chức năng điều khiển mọi hoạt động của máy trong quá trình làm việc. Bảng điều khiển của máy được phân thành 3 vùng: vùng hiển thị CRT, vùng phím số, vùng khởi động máy. Hình 4.4: Các vùng làm việc của bảng điều khiển. 1: Vùng khởi động máy. 2: Vùng hiển thị CRT. 3: Vùng phím bấm . 4.2.1 Vùng khởi động máy Vùng khởi động máy bao gồm các phím chức năng bật tắt On/Off, nạp bộ đếm giờ, núm điều chỉnh và các nút Emergency Stop-dừng khẩn cấp, Cycle Start - bắt đầu chương trình, Feed Hold-duy trì lượng ăn dao. Power on: Khởi động máy. Power Off: Tắt máy. Spindle Load: Tốc độ quay của trục chính. Emergency Stop: Dừng khẩn cấp. Handle: Núm điều chỉnh bằng tay. Cycle Start: Bắt đầu chương trình. Feed Hold: Dừng tạm thời, vẫn duy trì lượng ăn dao. Hình 4.5: Vùng khởi động máy. Nút Emergency Stop ngay lập tức dừng tất cả các chuyển động của máy. Cycle Start sẽ khởi động một chương trình đang chạy trong MEM hoặc MDI. Feed Hold sẽ dừng tất cả các chuyển động các trục cho đến khi Cycle Start được ấn. Feed Hold sẽ không dừng trục chính, bộ phận thay dụng cụ hoặc bơm làm mát, nó chỉ dừng chuyển động của các trục phụ. Núm điều chỉnh được sử dụng để điều chỉnh một trong các trục. Khi sử dụng đơn vị hệ mét bước núm nhỏ nhất là 0.001mm và lớn nhất 1.0mm. 4.2.2 Vùng hiển thị Vùng hiển thị có chức năng hiển thị các thông số của máy như tốc độ quay của trục chính, tốc độ ăn dao, các câu lệnh của chương trình gia công hay các lỗi cảnh báo. 4.2.3 Vùng phím bấm Bàn phím của máy được dùng để nhập các số liệu, thông số cho quá trình gia công hay điều khiển quá trình gia công của máy. Bàn phím bảng điều khiển được chia ra thành 9 vùng riêng biệt. Hình 4.6: Các vùng chức năng của bàn phím. Các phím RESET : 3 phím Các phím FUNTION : 8 phím Các phím JOG : 15 phím Các phím OVERRIDE : 16 phím Các phím DISPAY : 8 phím Các phím CURSOR : 8 phím Các phím ALPHA : 30 phím Các phím MODE : 30 phím Các phím NUMERIC : 10 phím RESET KEYS: là phím nằm ở góc trái của bảng điều khiển. RESET: Dừng tất cả các chuyển động của máy và đặt con trỏ chương trình ở đỉnh của chương trình hiện hành. POWER/UP/RESET: Tự động cho giá trị ban đầu vào máy khi bật điện. Sau khi bật điện, khi phím này được ấn các trục về vị trí không và một dụng cụ được lắp vào trục chính. TOOL/CHANGER: Khôi phục lại bộ thay đổi dụng cụ để quá trình hoạt động được bình thường sau khi bộ thay dụng cụ đã bị ngắt quãng trong suốt một quá trình thay đổi dụng cụ. FUNTION KEYS: Dưới các phím xác lập là các phím chức năng. Chúng được sử dụng để chấp hành các chức năng đặc biệt đã được thực thi qua phần mềm điều khiển. Hình 4.7: Các phím Funtion. F1-F4: Được sử dụng trong soạn thảo, các đồ họa, nền soạn thảo và cho sự giúp đỡ để chấp hành các chức năng đặc biệt. TOOL/OFSET /MESURE: Được sử dụng để ghi lại các lượng bù chiều dài dụng cụ. NEXT/TOOL: Được sử dụng để lựa chọn dụng cụ tiếp theo trong quá trình cài đặt bộ phận. TOOL/RELEASE: Tháo dụng cụ từ trục chính. PART/ZERO/SET: Được sử dụng để tự động đặt các lượng bù tọa độ làm việc trong quá trình cài đặt bộ phận. JOG KEYS: Các phím điều khiển nằm ở phía dưới bên trái các phím chức năng. Các phím này lựa chọn mà với các trục núm điều chỉnh sẽ chuyển các tín hiệu tới và duy trì sự điều chỉnh được tiếp tục. Hình 4.8: Các phím JOG. JOG LOCK: Khi đã ấn trước một trong các phím phía trên, trục được di chuyển trong chuyển động tiếp theo mà không cần giữ các phím bị ấn. - CHIP/FWD: Đổi chiều quay của mũi khoan để thoát phoi từ vị trí làm việc. - CHIP/STOP: Dừng sự chuyển động của mũi khoan. - CHIP/REV: Đổi chiều quay của mũi khoan theo chiều ngược lại. Phím phải được ấn xuống trong quá trình điều khiển. OVERRIDES: Các phím dùng để tăng tốc dịch chuyển bàn dao, lượng ăn dao được lập trình và tốc độ trục chính. Hình 4.9: Các phím OVERRIDES. HANDLE/CONTROL/FEEDRATE: Cho phép núm điều chỉnh được sử dụng để điều khiển tốc độ ăn dao trong phạm vi ±1%. HANDLE/CONTROL/ SPINDLE: Cho phép núm điều chỉnh được sử dụng để điều khiển tốc độ trục chính trong phạm vi ±1%. CW: Khởi động trục chính theo chiều kim đồng hồ . STOP: Dừng trục chính. CCW: Khởi động trục chính theo chiều ngược chiều kim đồng hồ. DISPLAYS: Các phím hiển thị nằm chính giữa phía trên. 8 phím này cung cấp đường vào các hiển thị khác nhau, thông tin thường dùng và các tiện ích trợ giúp cho người dùng. Một số trong các phím đó là các phím đa chức năng, chúng sẽ hiển thị các hình ảnh khác nhau khi được ấn nhiều lần. Hiển thị hiện hành luôn được hiển thị ở dòng bên trái của màn hình. Hình 4.10: Các phím chức năng Displays. PRGRM/CONVRS: Hiển thị chương trình được lựa chọn hiện thời. Cũng như đã sử dụng trong các áp dụng mã hóa mạnh. POSIT: Hiển thị vị trí các trục của máy. Ấn PAGE UP và PAGE DOWN sẽ chỉ cho người điều khiển máy, công việc và khoảng cách tới các khổ trong khổ chữ lớn. Hình 4.11: Hiển thị vị trí các trục của máy. OFFSET: Hiển thị chiều dài dụng cụ, các lượng bù tầm với và vị trí dầu làm nguội. PAGE UP sẽ hiển thị các giá trị của các lượng bù các trục công tác. Hình 4.12: Hiển thị chiều dài dụng cụ. CURNT/COMDS: Hiển thị chương trình hiện hành, các trị số của chương trình và vị trí trong suốt thời gian chạy. Hình 4.13: Hiển thị chương trình hiện hành. CURSOR KEYS: Các phím Cursor nằm giữa bảng điều khiển. Cho phép khả năng di chuyển tới các màn hình khác nhau và các phạm vi trong hệ điều khiển. Được sử dụng mở rộng cho soạn thảo các chương trình CNC. Hình 4.13: Các phím Cursor. HOME: Phím này thường di chuyển con trỏ lên trên đầu trang soạn thảo trên màn hình. Trong soạn thảo, là khối trên của chương trình. Trong đồ họa, sẽ chọn chế độ quan sát đầy đủ. : Mũi tên lên di chuyên lên trên 1 mục, khối hoặc trường. Trong đồ họa, cửa sổ phóng to sẽ được di chuyển lên trên. : Mũi tên lên di chuyển xuống dưới một mục, khối hoặc trường. Trong đồ họa cửa sổ phóng to sẽ được di chuyển xuống dưới. : Được sử dụng để lựa chọn các mục soạn thảo riêng lẻ cùng với trình soạn thảo, di chuyển con trỏ sang trái. Nó chọn số liệu tùy biến trong các trường của trang và phóng to cửa sổ sang bên trái khi ở trong đồ họa. : Được sử dụng để lựa chọn các mục soạn thảo riêng lẻ cùng với trình soạn thảo, di chuyển con trỏ sang phải. Nó chọn số liệu tùy biến trong các trường của trang và phóng to cửa sổ sang phải khi ở trong đồ họa. END: Phím này thường di chuyển con trỏ xuống dưới cùng của trang soạn thảo trên màn hình. Trong soạn thảo nó là khối cuối cùng của chương trình. PAGE/UP: Được sử dụng để thay đổi các hiển thị, các di chuyển lên một trang trong trang soạn thảo hoặc phóng to khi trong đồ họa. PAGE/DOWN: Được sử dụng để thay đổi các hiển thị, di chuyển xuống một trang trong trình soạn thảo hoặc phóng lại gần hơn khi trong đồ họa. ALPHA KEYS: Các phím alpha cho phép người sử dụng nhập 26 ký tự soạn thảo bảng chữ cái với một số tính năng đặc biệt. Hình 4.15: Các phím Alpha. SHIFT: Phím SHIFT cung cấp cách dùng các ký tự trắng trên bàn phím. Ấn phím SHIFT và sau đó ký tự trắng sẽ được đưa tới hệ điều khiển. Khi gõ văn bản, chữ hoa sẽ được mặc định. Để nhập các ký tự thường, ấn và giữ phím SHIFT trong khi ấn các ký tự thích ứng. Phím SHIFT có thể được ấn liên tục trong khi một số các phím khác được ấn. EOB: Đây là viết tắt của END-OF-BLOCK (kết thúc khối). Nó được hiển thị như một dấu chấm phẩy trên màn hình và nó biểu thị kết thúc một khối chương trình. Nó giống như khi dụng cụ cắt quay lại và sau đó gia công đường khác. MODE KEYS: Các phím MODE nằm ở phần phía trên bên phải bảng điều khiển. Các phím này thay đổi trạng thái hoạt động của dụng cụ máy CNC. Hình 4.16: Các phím Mode. EDIT : Chọn chế độ soạn thảo. INSERT: Chèn dữ liệu vào bộ nhớ đệm đầu sau khi con trỏ hiện hành định vị. Ngoài ra thường để sao chép cá khối lệnh trong chương trình. ALTER: Thay đổi mục mà con trỏ trên dữ liệu trong bộ nhớ đệm vào. Đặt một chương trình MDI trên danh sách chương trình. DELETE: Xóa mục mà con trỏ đang ở đó. UNDO: Quay ra hoặc trở về trạng thái trước đó, có thể trở lại đến 9 lần soạn thảo trước đó. MEM : Chọn chế độ MEM SINGLE/BLOCK: Chỉ một khối của chương trình đang chạy được chấp hành. DRY/RUN: Được sử dụng để kiểm tra chuyển động của máy thực tế mà không có vật gia công. Các chế độ gia công của chương trình được thay thế bởi các phím tốc độ ở hàng núm điều chỉnh. OPTION/STOP: Mở các chế độ dừng lại tùy chọn. BLOCK/DELET: Khi không có lượng bù dụng cụ cắt, xóa khối sẽ tác động đến 2 dòng sau khi BLOCKDELETE được ấn. MDI/DNC : Chọn chế độ MDI hoặc DNC COOLNT: Đóng và mở nước làm mát. Quay trục chính tới một vị trí ORIENT: Xác định và sau đó khóa trục chính. SPINDLE: Có thề được sử dụng trong thời gian cài đặt để chia ra các phần. ACT/FWD: Quay mâm cặp dụng cụ đến dụng cụ tiếp theo. ACT/REV: Quay mâm cặp dụng cụ trở lại dụng cụ trước đó. HAND/JOG : Chọn chế độ điều chỉnh bằng tay: 0.001mm cho mỗi mức chia trên núm điều chỉnh, cho chạy không tải 0.1inch/phút. 0.01 mm cho mỗi mức chia trên núm điều chỉnh, cho chạy không tải 1inch/phút. 0.1 mm cho mỗi mức chia trên núm điều chỉnh, cho chạy không tải 10 inch/phút. 1 mm cho mỗi mức chia trên núm điều chỉnh, cho chạy không tải 100 inch/phút. ZERO/RET : Chọn chế độ quy không AUTO/ALL/AXES: Tìm kiếm tất cả các vị trí không của các trục. ORIGIN: Hiển thị các điểm gốc khác nhau và bộ đếm giờ. SINGL/AXIS: Tìm kiếm điểm không của máy trên trục mà được chỉ rõ trên bộ nhớ đệm đầu vào. HOME G28: Một trong các trục X, Y, Z, hoặc B có thể quay về không độc lập. Người điêu khiển nhập X, Y, Z, hoặc B sau đó ấn phím G28. Ấn phím HOME G28 mà không nhập ký tự của một trục thì sẽ quy không tất cả các trục. LIST/PROG : Lựa chọn chế độ liệt kê các chương trình và hiển thị một danh sách các chương trình trong hệ điều khiển. SELECT/PROG: Lựa chọn chương trình có sẵn trong bộ nhớ của máy. SEND/RS232: Chuyển các chương trình ra qua cổng RS-232. RECV/RS232: Nhận các chương trình ra qua cổng RS-232. ERASE/PROG: Xóa chương trình. 4.3 Vận hành máy Haas 4.3.1 Khởi động máy Haas Đầu tiên bật máy nén khí đồng thời mở van khí của máy để đảm bảo áp suất làm việc của máy là 100psi. Hình 4.17: Van và đồng hồ đo áp suất khí nén của máy. Bật nguồn bằng cách gạt cần gạt phía sau máy sang nấc ON. Hình 4.18: Cần gạt khởi động. Ấn nút POWER ON trên bảng điều khiển để thực hiện quá trình khởi động máy. Restart máy để đưa các trục của máy về điểm O bằng cách nhấn POWER UP trên bảng điều khiển. 4.3.2 Đặt tọa độ làm việc và bù chiều dài dao. a, Đặt tọa độ làm việc của máy. Đầu tiên phải gá phôi chắc chắn trên Êtô của máy. Thiết lập tọa độ làm việc của máy. Tọa độ đó được ghi vào G54 ÷ G59 hoặc G110 ÷ G129. Để đặt tọa độ làm việc ta tiến hành như sau: Đầu tiên bật chế độ điều khiển bằng tay HAND/JOG Bấm OFFSET, sử dụng các mũi tên trái, phải, lên, xuống để đưa con trỏ về tọa độ X. Giữ nguyên trục Y, quay tay quay để đưa dao tới tọa độ làm việc mới. Sau khi dao đã tới tọa độ làm việc mới nhấn PART/REZO/SET để lưu giá trị tọa độ làm việc mới của trục X. Với trục Y ta cũng thao tác tương tự. Hình 4.19: Đặt gốc làm việc tại G54. Thông thường với các phôi tròn hay vuông gốc làm việc thường được đặt tại tâm của phôi. Quá trình đặt gốc làm việc ở tâm của phôi tròn hay phôi vuông giống nhau và được thực hiện như sau: Hình 4.20: Quá trình đặt gốc làm việc tại tâm của phôi. Trước tiên khóa chuyển động của bàn máy theo phương Y. Cho bàn máy di chuyển theo phương X để mũi dao chạm tới 2 điểm X1 rồi X2 của phôi. Chú ý trong quá trình bàn máy di chuyển theo phương X thì phương Y phải được cố định. Khi đó: Xo= (X1 + X2)/2 Tương tự với trục Y. Khóa chuyển động của bàn máy theo phương X. Cho bàn máy di chuyển theo phương Y để mũi dao chạm tới 2 điểm Y1 rồi Y2 của phôi. Chú ý trong quá trình bàn máy di chuyển theo phương Y thì phương X phải được cố định. Khi đó: Yo= (Y1 + Y2)/2 b, Bù chiều dài dao. Trên bảng điều khiển chọn chế độ Hand Jog. Nhấn 2 lần Offset. Chọn trục chuyển động là trục Z. Di chuyển mũi dao xuống chạm bề mặt phôi (thường dùng giấy mỏng để rà). Khi mũ dao vừa chạm bề mặt phôi nhấn Tool/Offset/Mesur để lưu giá trị Z của mũi dao. Với các dao khác ta cũng tiến hành tương tự. Hình 4.21: Bù chiều dài dao. 4.4 Bảo dưỡng máy 4.4.1 Các yêu cầu về vận hành máy a. Yêu cầu chung - Dải nhiệt độ chạy máy: 410°F đến 1040°F (5 ± 400°C). - Dải nhiệt độ bảo quản: - 40°F đến 1580°F (-20 ± 700°C). - Độ ẩm xung quanh: 20% ± 95% độ ẩm tương đối không đọng hơi nước. - Độ cao so với mặt biển: 0 ± 7000 FT. b. Yêu cầu về điện. - Điện áp vào là 3 pha tam giác hoặc sao, ngoài ra cần phải có tiếp đất. - Tần số: 47 ± 66 Hz. - Điện lưới dao động không lớn hơn 10%. - Sai lệch không vượt quá 10% của điện áp tổng. - Điện áp làm việc 195 ± 260 V. c. Yêu cầu về không khí. Áp suất tối thiểu tại đường vào 100psi (pound/inch2), nên cần có máy nén khí công suất 2HP, dung tích tối thiểu. 4.4.2 Nội dung bảo dưỡng Định Kỳ Nội dung bảo dưỡng Hàng ngày - Kiểm tra mức dầu làm nguội mỗi ca 8 tiếng. - Kiểm tra mức dầu trong thùng dầu bôi trơn. - Làm sạch phoi từ đường bao và khay. - Làm sạch phoi từ bộ thay dao. Hàng tuần - Làm sạch các bề mặt ngoài. - Kiểm tra sự xả tự động của bộ lọc, bộ điều chỉnh áp suất. - Kiểm tra bộ điều chỉnh khí nén tại 85 psi. - Kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khí trục chính tại 17 psi. Hàng tháng - Kiểm tra mức dầu trong hộp số: Tháo nắp kiểm tra phía dưới đầu trục chính. Đổ từ từ thêm dầu từ đỉnh cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu (thăm dầu) ở đáy thùng chứa. - Bôi một lớp mỏng mỡ bên ngoài các băng dẫn của máy và các dao. Hàng sáu tháng - Thay thế dầu làm nguội và làm sạch kỹ lưỡng thùng dầu làm nguội. - Kiểm tra hiện tượng nứt, hỏng tất cả các ống mềm và đường bôi trơn. Hàng năm - Thay dầu hộp số. Xả dầu từ đáy của hộp số. Tháo nắp kiểm tra dưới đầu trục chính. Đổ thêm dầu cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu ở đáy thùng chứa. - Kiểm tra lọc dầu và làm sạch hết cặn ở đáy lọc dầu. - Thay thế lọc khí trên hộp điều khiển 2 năm một lần. - Kiểm tra mức dầu SMTC qua mắt thăm . CHƯƠNG V: GIA CÔNG TRÊN TRUNG TÂM HAAS 5.1 Bài tập số 1 5.1.1 Chi tiết Hình 5.1: Chi tiết gia công được lập trình bằng tay. Hình 5.2: Kích thước chi tiết gia công. Để lập trình bằng tay cho chi tiết này ta cần biết tọa độ các điểm trên chi tiết. Để thực hiện được việc này ta sử dụng AutoCad để đo và tìm tọa độ điểm. Hình 5.3: Các điểm lập trình. Tọa độ Điểm X Y Tọa độ Điểm X Y 1 -6.75 -19.09 12 -11.75 33.23 2 -33.75 -9.55 13 11.75 33.23 3 -33.75 9.55 14 38.75 23.69 4 -6.75 19.09 15 38.75 -23.69 5 6.75 19.09 16 11.75 -33.23 6 33.75 9.55 17 30.38 -6.75 7 33.75 -9.55 18 30.38 6.75 8 6.75 -19.09 19 -30.38 -6.75 9 -11.75 -33.23 20 -30.38 6.75 10 -38.75 -23.69 21 0 -13.5 11 -38.75 23.69 22 0 13.5 Bảng 5.1: Tọa độ các điểm lập trình. Phôi có kích thước 75 X 95 X 2.5 mm. Dao T3 có đường kính Ø18mm. Dao T2 có đường kính Ø10mm. Để phay hết bề mặt của phôi cần thực hiện 2 đường Contour 1 và Contour 2. Trình tự gia công như sau: Đặt gốc làm việc của máy tại tâm của phôi. Trước tiên phay mặt đầu xuống 1mm. Sau đó phay 2 đường Contour 1 và Contour 2 bám theo biên dạng ngoài của chi tiết với chiều sâu 4mm. Phay 2 hốc tròn đường kính 13,5mm ở 2 bên. Chiều sâu 2mm. Cuối cùng phay hốc tròn có đường kính 27mm, sâu 2mm ở giữa. 5.1.2 Chương trình gia công Đầu tiên sử dụng Visual Quick Code để phay mặt đầu của phôi xuống 1mm. Hình 5.4: Sử dụng Visual Quick Code để phay mặt đầu. Chương trình phay mặt đầu: % O00000 T3 M06 G00 G90 G55 X17.5 Y-75. S1200 M03 G43 H03 Z25. M08 G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-60. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-45. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-30. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-15. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y0. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. M09 G28 G91 Z0 M05 Trong chế độ MDI soạn thảo chương trình để phay chi tiết: N5 T3 M06 N10 M03 S1200 N15 G90 G54 G00 X0 Y-50. N20 G43 H03 Z10. M08 N25 G41 D03 G01 Y-20.25 F50. N30 G01 Z-3. G02 X-6.75 Y-19.09 R20.25 N35 G01 X-33.75 Y-9.55 N40 G02 X-33.75 Y9.55 R10.13 N45 G01 X-6.75 Y19.09 N50 G02 X6.75 R20.25 N55 G01 X33.75 Y9.55 N60 G02 Y-9.55 R10.13 N65 G01 X6.75 Y-19.09 N70 G02 X0 Y-20.25 R20.25 N75 G00 Z5. N80 X-10. Y-50. N85 G00 X-11.75 Y-33.23 N90 G01 Z-3. N95 X-38.75 Y-23.69 N100 G02 X-38.75 Y23.69 R25.13 N105 G01 X-11.75 Y33.23 N110 G02 X11.75 Y33.23 R35.25 N115 G01 X38.75 Y23.69 N120 G02 X38.75 Y-23.69 R25.13 N125 G01 X11.75 Y-33.23 N130 G02 X-11.75 Y-33.23 R35.25 N135 G00 Z10. G00 G40 X0 Y0 N140 T2 M06 M03 S1200 G43 H02 X30.38 M08 N155 G42 D02 Y-6.75 N160 G01 Z-3. F40. N165 G02 Y6.75 X30.38 R6.75 N170 Y-6.75 X30.38 R6.75 N175 G00 Z10. N180 G40 G00 Z10. N185 X-30.38 Y0 N190 G42 Y-6.75 D02 F50. N195 G01 Z-3. F60. N200 G02 Y6.75 X-30.38 R6.75 N205 Y-6.75 X-30.38 R6.75 N215 G00 G40 Z10. G00 X0 Y0 G01 Z-3. F50. N230 G42 D02 Y-13.5 X0 N235 G02 Y13.5 X0 R13.5 N240 Y-13.5 X0 R13.5 N245 G00 Z10. N250 G40 X0 Y0 M09 N255 G53 G49 M05 N260 M30 % Hình 5.5: Chi tiết sau khi được gia công trên trung tâm Haas. 5.2 Bài tập số 2 5.2.1 Chi tiết Hình 5.6: Bản vẽ chi tiết. Hình 5.7: Chi tiết được thiết kế bằng MasterCam. 5.2.2 Gia công chi tiết Khai báo máy gia công (máy phay 3 trục). Khai báo phôi gia công có kích thước: 70 X 95 X20mm. Chọn gốc làm việc của máy và gốc lập trình nằm ở tâm của phôi. Dùng 2 dao phay ngón để gia công chi tiết. Dao T1 có đường kính 16mm, dao T2 có đường kính 10mm. Hình 5.8: Khai báo phôi và gốc phôi. Chọn biên dạng ngoài của phôi để phay mặt đầu xuống 2,5mm. Hình 5.9: Phay mặt đầu. Chọn biên dạng bên ngoài của chi tiết để phay Contour xuống 4mm. Hình 5.10: Phay Contour biên dạng ngoài của chi tiết. Cuối cùng phay Pocket xuống 4mm. Để phay được Pocket thành công ta phải khoanh vùng gia công cho phần đầu của chi tiết. Hình 5.11: Phay Pocket hốc của chi tiết. Sau khi lập trình xong, tiến hành chuyển chương trình từ máy tính sang trung tâm gia công Haas bằng cổng RS232 thông qua phần mềm DNC2005. Kiểm tra lỗi có thể có sau đó tiến hành gia công. Hình 5.12: Chi tiết sau khi gia công trên máy phay Haas. CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VÀ GIA CÔNG ĐĨA BĂNG TẢI TRUYỀN ĐỘNG HỘP GIẢM TỐC TRỤC VÍT MINI Hình 6.1: Đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít. 6.1 Thông số thiết kế của đĩa băng tải Hình 6.2: Kích thước của đĩa băng tải. 6.2 Thiết kế và lập trình gia công đĩa băng tải sử dụng MasterCam 6.2.1 Thiết kế đĩa băng tải Bước 1: Vẽ biên dạng của đĩa băng tải trên mặt phẳng Z=0. Sử dụng lệnh Extrude để đùn biên dạng khối với chiều dày 14mm xuống dưới theo chiều âm của trục tọa độ. Bước 2: Tại mặt phẳng Z = -14. Vẽ đường tròn có đường kính Φ 62mm. Sử dụng lệnh Extrude để đùn khối đĩa bên ngoài với chiều dày 4mm. Bước 3: Trên mặt phẳng Z = -33mm vẽ 2 đường tròn có đường kính Φ 30mm và 12mm. Extrude đường tròn có đường kính Φ 30mm theo chiều dương lên 15mm Sử dụng lệnh Boolean Add để cộng các khối thành một khối duy nhất. Extrude đường tròn có đường kính Φ 12mm theo chiều dương lên 35mm, chọn Cut Body. Bước 4: Trên mặt phẳng Z =0, vẽ đường tròn có đường kính Φ 22mm. Sau đó Extrude đường tròn xuống theo chiều âm 5mm, chọn Cut Body. Ta được chi tiết đĩa băng tải truyền động trục vít mini. Hình 6.3: Đĩa băng tải được thiết kế trên MasterCam. 6.2.2 Lập trình gia công đĩa băng tải bằng MasterCam Khai báo máy phay 3 trục. Khai báo phôi liệu có đường kính Φ65mm, chiều dày 40mm. Trong quá trình gia công sử dụng 1 loại dao phay ngón là dao 3 có đường kính 10mm, tốc độ cắt là 50mm/ph, tốc độ quay của trục chính là 1500v/ph. Do trong quá trình gia công phải lật lại phôi để gia công nên ta chia thành 2 quá trình: Quá trình 1: phay mặt thứ nhất của chi tiết (Mặt A). Mặt B Mặt A Quá trình 2: phay mặt còn lại của chi tiết (Mặt B). Hình 6.4: Khai báo phôi để gia công chi tiết. Lập trình gia công mặt A Chọn bề mặt của phôi làm gốc phay mặt đầu của phôi xuống 2mm. Hình 6.5: Đường chạy dao gia công mặt đầu của mặt A. Chọn tiếp bề mặt sau khi khi phay mặt đầu làm chuẩn để phay Contour trụ tròn Ф30mm xuống 15mm so với mặt chuẩn. Hình 6.6: Đường chạy dao gia công trụ tròn Ф30mm. Vẫn lấy mặt đầu đã được phay làm mặt chuẩn. Phay lỗ tròn Φ12mm xuống 33mm, chọn kiểu phay Pocket để gia công lỗ tròn Φ12mm. Hình 6.7: Đường chạy dao gia công lỗ tròn Ф12mm. Phay đĩa có đường kính Ф62mm, dày 4mm. Chọn kiểu phay là Contour. Lấy bề mặt sau khi đã phay Contour làm bề mặt phôi (bề mặt có Z=-17mm). Hình 6.8: Đường chạy dao gia công đĩa tròn Ф62mm. Mặt A sau khi gia công trên MasterCam. Hình 6.9: Mặt A sau khi mô phỏng gia công. Lập trình gia công mặt B Giống như mặt A, đầu tiên chọn và phay mặt đầu của mặt B xuống 2mm. Tiếp theo lập trình phay Contour răng của đĩa băng tải xuống 14mm so với mặt đầu. Mỗi lần dao ăn xuống theo phương Z là 2mm. Hình 6.10: Đường chạy dao gia công biên dạng răng. Chọn phay Pocket đường tròn Φ22mm xuống 5mm so với mặt đầu. Ta được mặt B của đĩa băng tải. Hình 6.11: Đường chạy dao gia công lỗ tròn Ф22mm. Hình 6.12: Mặt B sau khi đã được gia công. Sau khi lập trình xong, tiến hành xuất File NC chương trình gia công. 6.3 Gia công đĩa băng tải trên trung tâm gia công Haas 6.3.1 Chuẩn bị phôi, dụng cụ và gá lắp phôi a. Chuẩn bị phôi. Hình 6.13: Phôi dùng trong quá trình gia công. Phôi liệu dùng để gia công là phôi nhôm, có đường kính Φ65mm, chiều dày 40mm. Thực tế vật liệu chế tạo đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít thường làm bằng thép. b. Dụng cụ cắt. Dụng cụ cắt là dao thép gió có đường kính Φ10mm. Hình 6.14: Dao phay chi tiết sử dụng trong gia công. c. Gá lắp phôi. Do phôi gia công là phôi trụ tròn nên trong quá trình gá lắp phải đảm bảo sao cho phôi không bị xê dịch, biến dạng. 6.3.2 Đặt gốc phôi, chọn gốc chương trình và bù chiều dài dao Đặt gốc phôi và gốc của chương trình ở tâm của phôi tròn. Gốc của phôi và gốc chương trình được đặt vào G54. Các bước bù chiều dài của dao T3. Sau khi đã gá phôi chắc chắn trên bàn máy ta tiến hành các bước: Trên bảng điều khiển chọn chế độ Hand Jog. Nhấn 2 lần Offset. Chọn trục chuyển động là trục Z. di chuyển mũi dao xuống chạm bề mặt phôi (thường dùng giấy mỏng để rà). Khi mũ dao đã chạm bề mặt phôi nhấn Tool Offset. Chuyển chương trình gia công từ máy tính sang trung tâm gia công Haas dưới dạng mã G để gia công. Để chuyển chương trình từ máy tính sang trung tâm gia công Haas ta sử dụng phần mềm DNC2005. Trên bảng điều khiển của trung tâm gia công chọn LIST PROG → END → RECV RS232. Khi đó máy sẽ ở chế độ chờ dữ liệu từ máy tính chuyển sang. Hình 6.15: Máy CNC ở chế độ chờ dữ liệu. Trên phần mềm DNC2005 chọn chương trình NC đã được xuất từ MasterCam. Sau khi chỉnh sửa ta tiến hành chuyển chương trình sang trung tâm gia công bằng cách nhấn vào Send code → chọn start để bắt đầu chuyển dữ liệu. Sau khi chương trình đã được chuyển sang, chọn EDIT trên bảng điều khiển để kiểm tra lại chương trình và tiến hành chạy mô phỏng. Hình 6.16: Phần mềm DNC2005. Sau khi mô phỏng chương trình đúng với lập trình, tiến hành gia công chi tiết trên trung tâm gia công Haas. Quá trình gia công mặt A Hình 6.17: Gia công mặt đầu của mặt A. Hình 6.18: Gia công đảo. Hình 6.19: Gia công lỗ tròn Φ12mm. Hình 6.20: Gia công đĩa tròn Φ62mm. Hình 6.21: Mặt A sau khi được gia công. Quá trình gia công mặt B Hình 6.22: Phay mặt đầu của mặt B. Hình 6.23: Gia công biên dạng răng của băng tải. Hình 6.24: Sản phẩm sau khi hoàn thành. KẾT LUẬN Sau một thời gian nghiên cứu và tìm hiểu về trung tâm gia công Haas cũng như phần mềm gia công cơ khí MasCam, cùng với sự giúp đỡ của thầy Lê Lăng Vân, anh Đặng Văn Anh và thầy An Tri Tân đề tài “ Chế tạo đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít mini trên trung tâm gia công Haas” đã được hoàn thành. Thông qua đề tài giúp sử dụng cũng như ứng dụng phần mềm MasterCam trong thiết kế lập trình gia công chi tiết. Cũng qua đề tài giúp sử dụng thành thạo trung tâm gia công ba trục CNC Haas Mini Mill từ đó dễ dàng tiếp cận sử dụng các trung tâm gia công hay các máy CNC 4 ÷ 5 trục. Từ kết quả đạt được của đề tài, tiếp tục nghiên cứu ứng dụng công nghệ CAD/CAM để gia công các chi tiết với các loại vật liệu theo yêu cầu kĩ thuật về tính công nghệ, độ chính xác, độ bóng bề mặt, trong quá trình gia công tính tới bù mòn dao giúp tăng độ chính xác. Tối ưu hóa chế độ cắt để đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất. Bên cạch đó nghiên cứu và sử dụng thành thạo các trung tâm gia công hay các loại máy phay, tiện CNC 4-5 trục khác nhau. Tuy nhiên trong quá trình thực hiện đồ án cũng như trong quá trình gia công còn có nhiều vấn đề khó khăn về đồ gá, và dụng cụ cắt…nên chắc chắn đồ án sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong sự góp ý của thầy cô và các bạn. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] An Hiệp – Trần Vĩnh Hưng (1999) – Dung sai và đo lường cơ khí – Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải. [2] Ninh Đức Tôn (2009) – Dung Sai và lắp ghép – Nhà xuất bản Giáo Dục. [3] Nguyễn Hồng Sơn (2008) – Bài giảng công nghệ CNC – Trường Đại Học Giao Thông Vận Tải. [4] Trần Văn Địch (2007) – Công nghệ CNC – Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật. [5] Trần Văn Địch (2008) – Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật. [6] Trần Vĩnh Hưng – Trần Ngọc Hiền (2007) – MasterCam Phần mềm thiết kế công nghệ CAD/CAM điều khiển các máy CNC – Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật. [7] [8] PHỤ LỤC Phụ lục A - Bảng mã G Code G00 Chuyển động chạy dao nhanh G35 Đơn vị đo đường kính dụng cụ tự động G01 Chuyển động nội suy theo đường thẳng G36 Đơn vị đo bù gia công tự động G02 Chuyển động nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ G37 Đơn vị đo bù dụng cụ tự động G03 Chuyển động nội suy cung tròn ngược chiều đồng hồ G40 Hủy bù dao G04 Máydừng đều G41 Bù dao 2D trái G09 Dừng chính xác G42 Bù dao 2D phải G10 Khởi động bù G43 Bù chiều dài dụng cụ + G12 Phay túi dạng tròn theo chiều kim đồng hồ G44 Bù chiều dài dụng cụ - G13 Phay túi dạng tròn chiều ngược chiều đồng hồ G47 Xác định Text G17 Chọn mặt phẳng XY G49 Hủy các lệnh G43/G44/G143 G18 Chọn mặt phẳng ZX G50 Hủy lệnh G51 G19 Chọn mặt phẳng YZ G51 Chia tỷ lệ G20 Chọn đơn vị inch G53 Chọn hệ tọa độ cho máy không theo mẫu G21 Chọn đơn vị mét G54 → G59 Chọn hệ tọa độ gia công G28 Quay về điểm tham chiếu G60 Định vị trí cho một phương hướng duy nhất G29 Di chuyển từ điểm tham chiếu G61 Mẫu điểm dừng chính xác G31 Lượng tiến dao cho đến phần bỏ qua G52 Hủy G61 G71 Lỗ bu lông cong G65 Gọi chương trình con macro G72 Lỗ bu lông dọc theo góc G68 Trục quay G73 Chu trình khoan lỗ khép kín tốc độ cao G74 Chu trình khép kín taro ngược G69 Hủy G68 G76 Khoan khép kín trước G77 Khoan khép kín sa G80 Hủy lệnh khoan G81 Khoan khép kín G82 Khoan điểm khép kín G83 Khoan lỗ thường G84 Taro khép kín G86 Bắt đầu/kết thúc khoan G87 Bắt đầu/ kết thúc/hủy chu trình khoan chu trình khép kín G90 Hệ tọa độ tuyệt đối G91 Hệ tọa độ tương đối G92 Lập hệ tọa độ gia công G93 Lượng tiến dao theo thời gian nghịch đảo G94 Lượng tiến dao theo phút G98 Quay trở về điểm ban đầu G99 Quay trở về mặt phẳng R G100 Hủy hình ảnh phản chiếu G101 Hủy chương trình phản chiếu G102 Lập chương trình hiển thị G107 Ánh xạ hình trụ G110 → G129 Chọn hệ tọa độ gia công G143 Bù độ dài dụng cụ trục 5 G150 Bù túi đa năng G153 Chu trình khoan lỗ khép kín tốc độ cao trục 5 G154 Chọn trục tọa độ gia công P1 → P99 G155 Chu trình taro nghịch đảo khép kín trục 5 G161 Chu trình khoan khép kín trục 5 G162 Chu trình khoan điểm khép kín trục 5 G163 Chu trình khoan lỗ thường khép kín trục 5 G164 Chu trình taro khép kín trục 5 G166 Bắt đầu/ kết thúc khoan trục 5 Phụ lục B - Bảng mã M Code M00 Dừng chương trình M01 Dừng CT có điều kiện M03 Mở trục chính theo chiều thuận. M04 Mở trục chính theo chiều ngược. M05 Đóng trục chính. M06 Thay đổi dụng cụ. M08 Bật dung dịch làm mát M09 Tắt dụng dịch chất làm mát M21-28 Thay đổi giao diện người dùng M30 Kết thúc chương trình và reset M31 Tải phoi ra trước. M33 Dừng tải phoi M36 Pallet sãn sàng M39 Quay dụng cụ trên đầu rovolver M76 Tắt hiển thị điều khiển M77 Kích hoạt hiển thị điều khiển. M80 Tự động mở cửa. M81 Tự động đống cửa M82 Nhả kẹp dụng cụ M86 Kẹp dụng cụ M88 Cấp nước làm mát qua trục chính M89 Ngừng cấp chất làm mát qua trục chính M90 Chế độ ngủ. M97 Gọi chương trình tại chỗ M98 Gọi chương trình con M99 Khởi động hoặc lặp lại chương trình con Phụ lục C - Chương trình NC gia công bài tập 2 % O0000 (PROGRAM NAME - CALE ) (DATE=DD-MM-YY - 28-12-09 TIME=HH:MM - 09:32 ) N10 G21 N15 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (16.FLAT ENDMILL TOOL - 1 DIA.OFF. -1 LEN. -1DIA. -16. ) N20 T1 M6 N25 G0 G90 G54 X-52.825 Y46.134 S2000 M3 N30 G43 H1 Z25. M8 N35 Z5. N40 G1 Z-2.5 F50. N45 X44.624 F60. N50 G2 Y35.563 R5.286 N55 G1 X-44.825 N60 G3 Y24.992 R5.285 N65 G1 X44.624 N70 G2 Y14.422 R5.285 N75 G1 X-44.825 N80 G3 Y3.851 R5.286 N85 G1 X44.624 N90 G2 Y-6.72 R5.285 N95 G1 X-44.825 N100 G3 Y-17.291 R5.285 N105 G1 X44.624 N110 G2 Y-27.861 R5.285 N115 G1 X-44.825 N120 G3 Y-38.432 R5.286 N125 G1 X44.624 N130 G2 Y-49.003 R5.285 N135 G1 X-52.825 N140 G0 Z25. N145 X55.461 Y-18.7 N150 Z2.5 N155 G1 Z-4.5 F50. N160 X44.261 F60. N165 G2 X33.061 Y-7.5 R11.2 N170 G1 Y2.799 N175 Y5.351 N180 X35.686 Y9.375 N185 X37.972 Y14.225 N190 X39.568 Y19.429 N195 X40.391 Y24.88 N200 X40.38 Y30.438 N205 X39.652 Y35.068 N210 X39.247 Y36.67 N215 G3 X9.643 Y65.785 R40.501 N220 X-9.855 Y63.445 R28. N225 X-27.912 Y55.722 R28. N230 X-39.059 Y15.953 R40.5 N235 G1 X-38.765 Y14.857 N240 X-37.191 Y10.447 N245 X-34.421 Y5.414 N250 X-32.939 Y3.501 N255 Y2.799 N260 Y-14.139 N265 G3 X33.061 Y-49.761 R37.5 N270 X37.561 Y-31.95 R37.5 N275 X33.061 Y-14.139 R37.5 N280 G1 Y-7.5 N285 G2 X44.261 Y3.7 R11.2 N290 G1 X55.461 N295 G0 Z5.5 N300 X45.461 Y-18.7 N305 Z2.5 N310 G1 Z-4.5 F50. N315 X34.261 F60. N320 G2 X23.061 Y-7.5 R11.2 N325 G1 Y2.799 N330 Y8.962 N335 X24.786 Y10.969 N340 X26.934 Y14.262 N345 X28.622 Y17.841 N350 X29.791 Y21.653 N355 X30.389 Y25.62 N360 X30.382 Y29.647 N365 X29.844 Y33.062 N370 X29.562 Y34.178 N375 G3 X7.278 Y56.069 R30.5 N380 X-7.169 Y53.419 R18. N385 X-21.005 Y48.491 R18. N390 X-29.399 Y18.541 R30.5 N395 G1 X-29.21 Y17.836 N400 X-28.043 Y14.565 N405 X-26.037 Y10.921 N410 X-23.723 Y7.935 N415 X-22.939 Y7.132 N420 Y2.799 N425 Y-16.875 N430 G3 X23.061 Y-47.025 R27.5 N435 X27.561 Y-31.95 R27.5 N440 X23.061 Y-16.875 R27.5 N445 G1 Y-7.5 N450 G2 X34.261 Y3.7 R11.2 N455 G1 X45.461 N460 G0 Z5.5 N465 X35.461 Y-18.7 N470 Z2.5 N475 G1 Z-4.5 F50. N480 X24.261 F60. N485 G2 X13.061 Y-7.5 R11.2 N490 G1 Y2.799 N495 Y10.121 N500 G2 X15.054 Y15.012 R7. N505 G1 X15.232 Y15.194 N510 X16.772 Y16.985 N515 X18.182 Y19.148 N520 X19.271 Y21.458 N525 X20.013 Y23.878 N530 X20.388 Y26.361 N535 X20.383 Y28.855 N540 X20.037 Y31.055 N545 X19.879 Y31.679 N550 G3 X4.912 Y46.353 R20.5 N555 X-4.146 Y42.138 R8. N560 X-14.098 Y41.259 R8. N565 X-19.74 Y21.129 R20.499 N570 G1 X-19.656 Y20.816 N575 X-18.895 Y18.683 N580 X-17.653 Y16.427 N585 X-16.172 Y14.515 N590 X-15.22 Y13.542595 G2 X-12.939 Y8.371 R7.001 N600 G1 Y2.799 N605 Y-17.799 N610 G2 X-14.224 Y-21.842 R7. N615 G3 X14.346 Y-42.058 R17.5 N620 X17.561 Y-31.95 R17.5 N625 X14.347 Y-21.842 R17.5 N630 G2 X13.061 Y-17.799 R7. N635 G1 Y-7.5 N640 G2 X24.261 Y3.7 R11.2 N645 G1 X35.461 N650 G0 Z5.5 N655 X55.461 Y-18.7 N660 Z.5 N665 G1 Z-6.5 F50. N670 X44.261 F60. N675 G2 X33.061 Y-7.5 R11.2 N680 G1 Y2.799 N685 Y5.351 N690 X35.686 Y9.375 N695 X37.972 Y14.225 N700 X39.568 Y19.429 N705 X40.391 Y24.88 N710 X40.38 Y30.438 N715 X39.652 Y35.068 N720 X39.247 Y36.67 N725 G3 X9.643 Y65.785 R40.501 N730 X-9.855 Y63.445 R28. N735 X-27.912 Y55.722 R28. N740 X-39.059 Y15.953 R40.5 N745 G1 X-38.765 Y14.857 N750 X-37.191 Y10.447 N755 X-34.421 Y5.414 N760 X-32.939 Y3.501 N765 Y2.799 N770 Y-14.139 N775 G3 X33.061 Y-49.761 R37.5 N780 X37.561 Y-31.95 R37.5 N785 X33.061 Y-14.139 R37.5 N790 G1 Y-7.5 N795 G2 X44.261 Y3.7 R11.2 N800 G1 X55.461 N805 G0 Z3.5 N810 X45.461 Y-18.7 N815 Z.5 N820 G1 Z-6.5 F50. N825 X34.261 F60. N830 G2 X23.061 Y-7.5 R11.2 N835 G1 Y2.799 N840 Y8.962 N845 X24.786 Y10.969 N850 X26.934 Y14.262 N855 X28.622 Y17.841 N860 X29.791 Y21.653 N865 X30.389 Y25.62 N870 X30.382 Y29.647 N875 X29.844 Y33.062 N880 X29.562 Y34.178 N885 G3 X7.278 Y56.069 R30.5 N890 X-7.169 Y53.419 R18. N895 X-21.005 Y48.491 R18. N900 X-29.399 Y18.541 R30.5 N905 G1 X-29.21 Y17.836 N910 X-28.043 Y14.565 N915 X-26.037 Y10.921 N920 X-23.723 Y7.935 N925 X-22.939 Y7.132 N930 Y2.799 N935 Y-16.875 N940 G3 X23.061 Y-47.025 R27.5 N945 X27.561 Y-31.95 R27.5 N950 X23.061 Y-16.875 R27.5 N955 G1 Y-7.5 N960 G2 X34.261 Y3.7 R11.2 N965 G1 X45.461 N970 G0 Z3.5 N975 X35.461 Y-18.7 N980 Z.5 N985 G1 Z-6.5 F50. N990 X24.261 F60. N995 G2 X13.061 Y-7.5 R11.2 N1000 G1 Y2.799 N1005 Y10.121 N1010 G2 X15.054 Y15.012 R7. N1015 G1 X15.232 Y15.194 N1020 X16.772 Y16.985 N1025 X18.182 Y19.148 N1030 X19.271 Y21.458 N1035 X20.013 Y23.878 N1040 X20.388 Y26.361 N1045 X20.383 Y28.855 N1050 X20.037 Y31.055 N1055 X19.879 Y31.679 N1060 G3 X4.912 Y46.353 R20.5 N1065 X-4.146 Y42.138 R8. N1070 X-14.098 Y41.259 R8. N1075 X-19.74 Y21.129 R20.499 N1080 G1 X-19.656 Y20.816 N1085 X-18.895 Y18.683 N1090 X-17.653 Y16.427 N1095 X-16.172 Y14.515 N1100 X-15.22 Y13.542 N1105 G2 X-12.939 Y8.371 R7.001 N1110 G1 Y2.799 N1115 Y-17.799 N1120 G2 X-14.224 Y-21.842 R7. N1125 G3 X14.346 Y-42.058 R17.5 N1130 X17.561 Y-31.95 R17.5 N1135 X14.347 Y-21.842 R17.5 N1140 G2 X13.061 Y-17.799 R7. N1145 G1 Y-7.5 N1150 G2 X24.261 Y3.7 R11.2 N1155 G1 X35.461 N1160 G0 Z25. N1165 M5 N1170 G91 G28 Z0. M9 N1175 G28 X0. Y0. N1180 M01 (10.FLAT ENDMILL TOOL -2 DIA. OFF. -2 LEN. -2DIA. - 10.) N1185 T2 M6 N1190 G0 G90 G54 X1.061 Y-31.95 S2000 M3 N1195 G43 H2 Z25. M8 N1200 Z5. N1205 G1 Z-4.5 F50. N1210 G3 X-.939 R1. F60. N1215 X1.061 R1. N1220 G1 Z-6.5 F50. N1225 G3 X-.939 R1. F60. N1230 X1.061 R1. N1235 G0 Z25. N1240 X-2.592 Y32.473 N1245 Z5. N1250 G1 Z-4.5 F50. N1255 X-2.231 Y31.128 F60. N1260 G3 X-.3 Y31.646 R4. N1265 G1 X-1.02 Y34.336 N1270 G3 X-2.952 Y33.818 R4.8 N1275 G1 X-2.592 Y32.473 N1280 Z-6.5 F50. N1285 X-2.231 Y31.128 F60. N1290 G3 X-.3 Y31.646 R4. N1295 G1 X-1.02 Y34.336 N1300 G3 X-2.952 Y33.818 R4.8 N1305 G1 X-2.592 Y32.473 N1310 G0 Z25. N1315 M5 N1320 G91 G28 Z0. M9 N1325 G28 X0. Y0. N1330 M30 % Phụ lục D - Chương trình gia công đĩa băng tải Mặt A % O0001 (PROGRAM NAME - GIA CONG DO AN TOT NGHIEP 1 ) (DATE=DD-MM-YY - 12-03-10 TIME=HH:MM - 04:06 ) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 ( 20. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 10. ) N104 T2 M6 N106 G0 G90 G54 X39.461 Y4.87 S1500 M3 N108 G43 H2 Z25. M8 N110 Z5. N112 G1 Z-1.3 F30. N114 X38.532 Y1.24 F50. N116 G3 X38.376 Y0. R5. N118 X37.209 Y.047 R2.202 N120 X35.069 Y-.959 R5.372 N122 X32.477 Y-3.901 R11.323 N124 X30.252 Y-8.153 R36.109 N126 G1 X29.199 Y-10.411 N128 G2 X24.952 Y-17.753 R43.404 N130 X5.69 Y-30.03 R30.939 N132 X-29.537 Y-7.857 R30.564 N134 X-9.982 Y28.888 R30.564 N136 X28.087 Y12.054 R30.564 N138 X29.672 Y7.31 R29.889 N140 X28.882 Y5.199 R8.362 N142 X27.05 Y1.832 R91.954 N144 G1 X26.076 Y.043 N146 X25.131 Y-1.772 N148 X22.67 Y-6.69 N150 G2 X18.743 Y-13.09 R40.991 N152 X9.429 Y-20.614 R24.48 N154 X-22.634 Y-.986 R22.67 N156 X7.589 Y21.347 R22.655 N158 X20.265 Y10.113 R22.601 N160 X20.364 Y8.485 R4.068 N162 X19.462 Y4.902 R16.601 N164 X15.085 Y-4.615 R64.766 N166 X11.031 Y-9.952 R24.514 N168 X2.574 Y-14.363 R16.055 N170 X-11.504 Y8.931 R14.585 N172 X10.544 Y10.037 R14.554 N174 X10.976 Y8.715 R2.759 N176 X10.694 Y5.434 R10.27 N178 X7.553 Y-1.72 R21.681 N180 X3.906 Y-5.15 R11.144 N182 X-1.608 Y-5.822 R7.08 N184 X-5.402 Y2.495 R6.053 N186 X1.277 Y5.806 R5.944 N188 X.695 Y3.866 R4.062 N190 G1 X-.426 Y2.363 N192 G0 Z10. N194 X39.461 Y4.87 N196 Z5. N198 G1 Z-1.5 F30. N200 X38.532 Y1.24 F50. N202 G3 X38.376 Y0. R5. N204 X37.209 Y.047 R2.202 .... N1100 G91 G28 Z0. M9 N1102 G28 X0. Y0. N1104 M30 % Mặt B % O0002 (PROGRAM NAME - DIA BANG TAI TRUC VIT 2(CHUAN) ) (DATE=DD-MM-YY - 16-03-10 TIME=HH:MM - 05:20 ) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 ( TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 10. ) N104 T2 M6 N106 G0 G90 G54 X39.827 Y4.87 S1500 M3 N108 G43 H2 Z25. M8 N110 Z5. N112 G1 Z-9.925 F30. N114 X38.898 Y1.24 F40. N116 G3 X38.742 Y0. R5. N118 X37.576 Y.047 R2.199 N120 X35.438 Y-.959 R5.363 N122 X32.849 Y-3.903 R11.29 N124 X30.632 Y-8.163 R35.726 N126 G1 X29.586 Y-10.426 N128 G2 X25.373 Y-17.797 R44.114 N130 X6.214 Y-30.303 R31.316 N132 X-29.631 Y-8.881 R30.934 N134 X-11.478 Y28.725 R30.933 N136 X27.591 Y13.985 R30.933 N138 X30.025 Y7.407 R30.28 N140 G1 X30.059 Y7.228 N142 G2 X29.157 Y4.974 R9.976 N144 X27.778 Y2.455 R82.399 N146 G1 X26.555 Y.229 N148 X25.607 Y-1.587 N150 X24.031 Y-4.757 N152 X22.706 Y-7.391 N154 G2 X18.435 Y-14.068 R37.948 N156 X7.203 Y-21.882 R24.258 N158 X-23.013 Y.908 R23.038 N160 X8.899 Y21.242 R23.031 N162 X20.668 Y10.144 R22.97 N164 X20.765 Y8.515 R4.068 N166 X19.859 Y4.929 R16.705 N168 X15.499 Y-4.62 R67.936 N170 X11.489 Y-10.026 R25.451 N172 X3.086 Y-14.658 R16.524 N174 X-12.507 Y8.192 R14.974 N176 X10.983 Y10.132 R14.939 N178 X11.417 Y8.688 R3.051 N180 X11.084 Y5.348 R10.916 N182 X7.919 Y-1.858 R22.754 N184 X4.272 Y-5.4 R11.799 N186 X-1.36 Y-6.326 R7.566 N188 X-5.861 Y2.53 R6.482 N190 X1.654 Y6.168 R6.393 ... ... ... N2948 X3.5 N2950 Z5. N2952 G1 Z-16.5 F30. N2954 G3 X-3.5 R3.5 F40. N2956 X3.5 R3.5 N2958 G0 Z10. N2960 X6. N2962 Z5. N2964 G1 Z-16.5 F30. N2966 G3 X-6. R6. F40. N2968 X6. R6. N2970 G0 Z25. N2972 M5 N2974 G91 G28 Z0. M9 N2976 G28 X0. Y0. N2978 M30 %