Đề tài Chế tạo và khảo sát sơn epoxy chống ăn mòn trên cơ sở các hệ bột màu: oxyt sắt, bột kẽm, photphat kẽm, cromat kẽm và cromat chì

ôi trƣờng kiềm, các mẫu sơn oxyt sắt rất bền, trong các môi trƣờng axit có tính oxi hóa cao H2SO430% và HNO3 5% các mẫu sơn có khối lƣợng tổn thất cao nhất & mẫu có độ chịu môi trƣờng tốt hơn cả so với các mẫu cùng loại là mẫu sơn lót 100% & 90% Fe203 và 4% perclovinyl biến tính. 4. 3. 5 .Thử nghiệm gia tốc mù sƣơng muối: Chế độ khảo sát : 9giờ/ngày X 3 tháng (khoảng 720 giờ), các mẫu đƣợc đánh giá theo tiêu chuẩn DIN 53167 [28] Bảng 4.11: Kết quả thử nghiệm mù muối các mẫu sơn hộ oxyt sắt-bột talc Số TT Mẫu Bề dày màng µm 1/2 Bề rộng bị thấm, mm Phép thử bọt, M/g l/2Bề rộng bọt, mm l/2Bề rộng tách tróc, mm 1/2 Bề rộng rỉ sét, mm Đánh giá 1 60% Fe2O3 150 >3 5/5 >3 >3 1 Gt3 2 70% Fe2O3 200 >3 5/5 >3 >3 1-2 Gt2 - Gt3 3 80% Fe203 150 >3 5/5 >3 1-3 1-3 Gt3- Gt4 4 90% Fe2O3 120 1-3 2/3 >1 1-3 1 Gt2 5 100% Fe2O3 165 1-3 5/5 >3 >3 1-2 Gt2 - Gt3 6 80% TiO2 270 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 7 85% TiO2 355 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 8 90% TiO2 400 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 9 95% T1O2 335 0-1 2/3 2->3 1-3 N0 Gt1 59 Chú thích : Gt0 - Gt1 : rất tốt, Gt1 – Gt2 : chấp nhận đƣợc; Gt5 : rất dở. 100%Fe2O3 90% Fe2O3 80% Fe2O3 70% Fe2O3 60% Fe2O3 80%TiO2 85% TiO2 90% TiO2 95% TiO2 100% TiO2 4% Per 4.5% Per 5% Per 5.5% Per 6% Per Nhân xét: Sau mù sương muối 3 tháng gián đoạn trong môi trường dung dịch NaCl5% nhận thấy: 10 100%TiO2 355 1-3 N0 N0 1-3 0-1 Gt1 l 1 4% Per. 285 0-1 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 12 4,5% Per. 250 1-3 2/3 2-3 0-1 0-1 Gt1 13 5% Per. 235 0-1 1/2 1-2 N0 N0 Gt0 14 5,5% Per. 285 1-3 2/3 2-3 1-3 N0 Gt1 15 6%Per. 300 1 2/3 2-3 N0 0-1 Gt1 60 + Đối với các mẫu sơn lót oxyt sắt, có thể do độ dày màng thấp, nên kết quả đánh giá cuối cùng thấp, mẫu 90%Fe2Os tốt hơn so với các mẫu cùng loại, chỉ đạt ở mức Gt2- chấp nhận được, kế đến là mẫu 100% Fe2O + Đối với các mẫu sơn phủ không biến tính cả 3 mẫu 80, 85 & 90% Ti02 đều được đánh giá đạt mức cao nhất Gt0 , nhưng mẫu 80%TiO2 được xem là tốt nhất do có bề dày màng thấp nhất 270 µm. +Đối với các mẫu sơn phủ có biến tính hệ oxyt sắt - bột talc, mẫu 5% Per. tốt nhất so với các mẫu sơn cùng loại. 4.3.6.Tổng trở điện hóa [20] 61 Hình 4.9 (a-f): Phổ tổng trở điện hóa Nyquist của các mẫu sơn lót hệ oxyt sắt 62 Bảng 4.12: Kết quả xử lý tổng trở điện hóa các mẫu sơn lót hệ oxyt sắt - bột talc SỐ TT Mẫu Thời gian ngâm, ngày R c , K Ω.cm2 CPE, pF w, Ω.cm2 σ OCP.V 1 70%Fe2O3 lớp 10 19,69 739 1,41. 10 -7 5,50. l0 3 -0,530 2 20 183,30 343 1,01.l 0 - 7 4,75. l0 3 -0,457 3 30 25,21 341 5,44. l0 -7 6,01. l0 3 -0,472 4 60 11,71 655 6,83.10 -7 2,04.10 3 -0,618 5 70%Fe2O3 2 lớp 10 3,61. l0 3 399 / 8,8. l0 5 -0,435 6 20 48,4 269,8 9,17.10 -9 5,52. l0 3 -0,619 7 30 24,52 335 5,42. l0- 8 6,23. l0 3 -0,472 8 60 22,06 396 7,63.10 -9 8,68.10 2 -0,622 9 90%Fe2O3 1 lớp 10 1,73 1657 9,28. l0- 6 2,74. l0 3 -0,313 10 20 1,46 2139 1,24. l0- 6 1,56. l0 3 -0,387 l i 30 1,39 3127 9,82. l0- 6 8,40. l0 2 -0,574 12 60 1,83 3290 9,77.10 -7 6,56. l0 2 -0,556 13 90%Fe2O3 2 lớp 10 3,8. l0 3 402 2,03. l 0 - 9 7.18.10 5 -0,435 14 20 18,42 262,8 2,21. l 0 - 8 1,37. l0 3 -0,592 15 30 5,85 665 5,51.10 -8 6,47. l0 2 -0,588 16 60 3,14 992 3,91.l0- 7 7,73. l0 2 -0,568 17 100%Fe2O3 1 lớp 10 81.6.10 3 448 7,90.10 -9 4,47. l0 7 -0,195 18 20 26,22 398 5,36. l 0 - 7 6,26. l0 3 -0,540 19 30 12,90 414 6,97.10 -7 3,19.10 3 -0,522 20 60 11,65 718 6,52.10 -8 1,46. l0 3 -0,589 21 100%Fe2O3 2 lớp 10 16,26 420 1.15.10 -7 6,31. l0 3 -0,589 22 20 115,2 379 2,75. l0- 8 4,8. l0 4 -0,362 23 30 9,24 371 1.19.10 -7 1,92. l0 3 -0,579 24 60 11,16 539 5,12. l0 -7 8,6. l0 2 -0,524 Tổng trở màng sơn đƣợc đo ở các thời điểm khác nhau của thế ăn mòn. Tần số sử dụng từ 100kHz; biên độ đo là 10mV. Xử lý kết quả đo tổng 63 trở bằng chƣơng trình Fit and Simulation, mô hình khuy ếch tán Randles [4] theo sơ đồ mạch tƣơng đƣơng R1(R2C1[R3W1] ) với các sai số trong khoảng cho phép, nhận thấy theo thời gian ngâm mẫu trong dung dịch NaCl 3,55% tăng dần: +Điện trở màng sơn Rc và thế ăn mòn OCP giảm, giá trị điện dung Cc của các mẫu sơn lót oxyt sắt tăng, do bề mặt kim loại hình thành lớp hydroxyt xốp , chỉ làm chậm tóc độ ăn mòn mà không hình thành đƣợc lớp màng chắn có tác dụng bảo vệ nên không bảo vệ đƣợc kim loại khỏi sự ăn mòn xa hơn [45],[36]. + Hệ số Warburg cũng giảm do quá trình khuyếch tán của các ion qua màng sơn tăng dần, kết quả làm khả năng chống ăn mòn của màng sơn bị giảm thấp. Sau khi ngâm mẫu 60 ngày trong dung dịch NaCl 3,55%, mẫu 70% Fe2O3 1 lớp & 2 lớp có giá trị Rc cao nhất, đƣợc xem là tốt nhất, kế đến là mẫu 100% Fe203. 4.4. KHẢO SÁT ẢNH HƢỞNG CỦA HỆ BỘT MÀU CROMAT CHÌ VÀ OXYT SẮT: Công thức sơn lót ,sơn phủ không biến tính & sơn phủ có biến tính sơn lót giống nhƣ hệ oxyt sắt và bột talc. 4.4.1. Các thông số kỹ thuật của sơn hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt: Bảng 4.13: Các thông số kỹ thuật của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & sơn phủ có biến tính hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt : Số TT Mẫu Độ nhớt, s Độ mịn, µ m K.L. riêng, g/cm 3 Hàm lƣợng rắn, % Độ phủ, g/m 2 1 10% PbCrO4 30 30 1,238 56,9 89,8 2 20% PbCrO4 33 35 1,243 57,1 90,1 3 30% PbCrO4 37 30 1,250 57,9 92,2 4 40% PbCrO4 34 30 1,269 58,7 94,7 64 Số TT Mẫu Độ nhớt, s Độ mịn, µ m K.L. riêng, g/cm 3 Hàm lƣợng rắn, % Độ phủ, g/m 2 5 50% PbCr04 32 30 1,280 60,3 96,3 6 60% PbCr04 32 35 1,309 63,0 97,1 7 80% TiO2 36 35 1,246 62,9 196,7 8 85% TiO2 35 35 1,225 62,8 166,6 9 90% TiO2 36 35 1,193 60,2 163,8 10 95% TiO2 27 35 1,167 58,4 160,1 l i 100% TiO2 30 30 1,132 56,1 158,1 12 4% Per. 33 35 1,185 48,7 133,3 13 5% Per. 35 35 1,195 52,1 130,6 14 6% Per. 33 35 1,183 52,4 153,7 15 7% Per. 30 35 1,190 50,5 100,9 16 8% Per. 35 35 1,188 57,5 169,4 * Nhận xét: + Đối với sơn lót: Khối lượng riêng & hàm lượng rắn tăng dần theo lượng% PbCrO4 do khối lượng riêng của bột màu PbCrO4 lớn hơn so với khối lượng riêng của oxyt sắt, nhưng độ phủ giảm do sức phủ của oxyt sắt lớn hơn. + Đối với sơn phủ không biến tính: l ý luận tương tự khi so sánh tương đối giữa 2 loại bột màu TiO2 & ZnO, khối lượng riêng của bột màu ZnO lớn hơn của TiO2 & sức phủ thì ngược lại nên khi ta tăng hàm lượng ZnO tỷ trọng của sơn & hàm lượng rắn tăng lên, còn độ phủ thì giảm xuống. 4.4.2. Các tính chất cơ lý của màng sơn hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt: a- Sau khi gia công 7 ngày: Sau khi gia công 7 ngày, tiến hành khảo sát các tính chất cơ lý của các mẫu sơn lót: độ bền uốn theo TCVN 2099-1993, độ bền va đập theo TCVN 2100-1993, độ bám dính của màng theo TCVN 2097-1977, độ cứng theo ASTM D 3363 -92a[37]. 65 Bảng 4.14: Các tính chất cơ lý của màng sơn của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & sơn phủ có biến tính hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt: Số TT Mẫu Độ bền uốn, mm Độ bền va đập, Kg.cm Độ bám dính Độ cứng Độ bền mài mòn, mg.KT 1 Độ thấm nƣớc , (g/cm 2 .h)x10 -4 1 10%PbCrO4 2 75 2 HB 0,71 19,66 2 20%PbCrO4 2 75 3 HB 0,07 9,40 3 30%PbCrO4 2 75 3 HB 0,06 4,98 4 40%PbCrO4 2 75 2 H 0,07 5,75 5 50%PbCrO4 2 75 2 H 0,04 3,62 6 60%PbCrO4 2 75 2 2H 0,21 8,30 7 80%TiO2 8 13 1 H 2,02 19,27 8 85%Ti02 4 40 1 H 4,16 20,65 9 90%TiO2 3 75 1 H 2,88 28,37 10 95%TiO2 2 75 1 2H 3,52 19,07 l i 100%TiO2 4 52 1 2H 2,05 15,84 12 4%Per. 3 62 1 H 4,99 26,95 13 5%Per. 2 72 1 H 4,88 22,13 14 6%Per. 2 75 1 HB 3,66 33,67 15 7%Per. 2 70 1 HB 3,84 24,15 16 8%Per. 2 16 2 HB 4,53 23,53 66 b-Sau solarbox 144h[20] và phơi mẫu 12 tháng[32],[33]. Bảng 4.15: Các tính chất cơ lý của màng sơn cửa các mẫu sơn hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt sau solarbox & phơi mẫu tự nhiên Số TT Mẫu Sau solarbox 144h Sau phơi mẫu 12 tháng (1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) 1 10% PbCrO4 8 36 2 H 12 20 mtbd 2 20% PbCrO4 10 36 5 3H >16 17 mtbd 6H 3 30% PbCrO4 12 27 5 H 16 25 3 6H 4 40%PbCrO4 12 27 5 2H >16 45 2 6H 5 50% PbCrO4 24 27 5 H >16 13 4 6H 6 60% PbCrO4 18 27 5 3H 19 30 3 4H 7 80% TiO2 24 9 2 4H 13 25 3 6H 8 85% TiO2 28 16 2 2H >20 15 1 6H 9 90% TiO2 24 28 1 4H >19 15 1 6H 10 95% TiO2 14 13 1 4H >20 15 1 6H 1 1 100% TiO2 22 10 2 4H >16 8 1 6H 12 4% Per. 16 34 1 2H 6 32 1 6H 13 5% Per. 12 15 2 3H >16 12 1 6H 14 6% Per. 10 37 1 3H 25 22 1 6H 15 7% Per. 12 36 1 4H 13 32 1 6H 16 8% Per. 16 18 3 2H >16 28 1 6H Chú thích : mtbd : mất tính bám dính * Nhận xét: + Đối với sơn lót: Tính chất cơ lý của mẫu 50% PbCrO4. Sau 7 ngày gia công tốt nhất, được thể hiện ở độ thấm nước & độ bền mài mòn, nhưng sau khi solarbox & phơi mẫu tự nhiên mẫu 40% PbCrO4 lại trội hơn về các độ bền va đập, độ cứng, bền uốn & bám dính. 67 + Đối với sơn phủ không biến tính : Sau khi gia công 7 ngày, tính chất cơ lý của mẫu 95%TiO2 là tốt nhất, nhưng sau khi solarbox & phơi mẫu tự nhiên thì mẫu 90% TiO2 lại tốt hơn. + Đối với sơn phủ có biến tính: Mẫu 6% perclovinyl là tốt nhất về các độ bền cơ lý trong tất cả các điều kiện thử nghiệm. 4.4.3. Độ bền môi trƣờng của màng sơn hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt: Sau khi gia công 7 ngày, tiến hành ngâm các mẫu sơn lót trơng các môi trƣờng khác nhau nhƣ : HN03 5%, H2S04 5%, HC1 5%, NaOH 5% & NaCl 5% theo ASTMD- 1308 T ổ n t h ẩt k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% 68 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% 69 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% 70 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g ,% Hình 4.10(a-e): Tổn thất khối lượng của các mẫu sơn hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt Nhận xét: + Đối với các mẫu sơn lót thì độ bền môi trƣờng đƣợc sắp xếp theo thứ tự sau: mẫu 20%> 10% >50% >30%> 40% # 60% PbCr04 trong tất cả các môi trƣờng. + Đối với các mẫu sơn phủ không biến tính thì mẫu 80% và 100% TiO2 là bền hơn cả; Đối với các mẫu sơn phủ biến tính thì mẫu 6% Per. tốt nhất trong tất cả các môi trƣờng. 4.4.4. Thử nghiệm gia tốc mù sương muối [24],[25]: Chế độ khảo sát: 9giờ/ngày x 3 tháng (khoảng 720 giờ), các mẫu đƣợc đánh giá theo tiêu chuẩn DIN 53167 [28]. 71 Bảng 4.16 : Kết thử nghiệm mù sương muối các mẫu sơn PbCrO4 & Fe2O3e Số TT % bột màu Bề dày màng , µm 1/2 bề rộng bị thấm , mm Phép thử bọt, m/g 1/2 bề rộng bọt, mm 1/2 bề rộng tách tróc, mm 1/2 bề rộng rỉ sét, mm Đánh giá 1 10%PbCrO4 215 2-3 5/3 2 - 3 1 1 - 3 Gt3-Gt4 2 20%PbCrO4 200 >3 5/5 >3 >3 3 Gt4-Gt5 3 30%PbCrO4 190 >3 5/5 >3 >3 3 Gt4-Gt5 4 40%PbCrO4 215 >3 5/5 >3 >3 1 -3 Gt4 5 50%PbCrO4 180 >1 1/2 N0 1-3 0-1 Gt1- Gt2 6 60%PbCrO4 195 >3 2/3 >3 1-3 1 Gt2 7 80%TiO2 375 1-3 N0 N0 1 3 1-3 Gt2 8 85%Ti02 300 1-2 N0 N0 N0 1-2 Gt, 9 90%TiO2 415 1-3 1 / 2 1 N 1-2 Gt2 10 95%Ti02 395 >3 N0 N0 >3 1-3 Gt3 1 1 100%TiO2 405 >3 N0 N0 >3 0 - 1 Gt2-Gt3 12 4%Per. 345 >3 3/5 >3 >3 1-3 Gt4 13 5%Per. 345 >3 5/5 >3 >3 3 Gt4-Gt5 14 6%Per. 355 >1 2/3 2-3 1-3 1-3 Gt2 15 7%Per. 360 0-1 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 16 8%Per. 320 2 1/2 1 -2 N0 1 -3 GtrGt2 Chú thích : Gt0 - Gt1: rất tốt, Gt1 -Gt2:chấp nhận đƣợc ; Gt5: rất dở. * Nhân xét: Qua thử nghiệm gia tốc mù sương muối sau 3 tháng, trong các mẫu sơn lót hệ bột màu cromat chì và oxyt sắt mẫu 50% PbCr04 tuy có bề dầy màng thấp nhất, nhưng là mẫu được đánh giá là tốt hơn, ở mức Gt 1 - Gt2. Đối với sơn phủ không biến tính & sơn phủ biến tính, các mẫu 85% TiO2 và 7% Per. được đánh giá ở mức G t 1 - tốt hơn so với các mẫu cùng loại. 72 10%PbCrO4 20%PbCrO4 30%PbCrO4 40%PbCrO4 50%PbCrO4 60%PbCrO4 80%TiO2 85%TiO2 90%TiO2 95%TiO2 100%TiO2 4%Per. 5%Per 6% Per 7% Per 8% Per Hình 4.11: Các mẫu sơn hệ bột màu cromat chì & oxyt sắt sau mù sương muối. 4.4.5.Tổng trở điện hóa [19] : Phổ tổng trở điện hóa của màng đƣợc đo trên máy Autolab 30. Chế độ đo : tần số: 100KHz đến 10mHz, điện á p vào xoay chiều, biên độ đo l0 mV, đo ở thế mạch hở: 5 điểm/ decade 73 74 Hình 4.12(a-h): Phổ tổng trở điện hóa của hộ bột màn cromat chì & oxyt sắt Xử lý kết quả đo tổng trở bằng chƣơng trình Fit and Simulation, mô hình khuyếch tán Randles [4] theo sơ đồ mạch tƣơng đƣơng R1C1[R2W1]) với các sai số trong khoảng cho phép, nhận thấy theo thời gian ngâm mẫu trong dung dịch NaCl 3,55% tăng dần: + Điện trở màng sơn Rc và thế ăn mòn OCP giảm, giá trị điện dung Cc của các mẫu sơn lót cromat chì & oxyt sắt tang, do bề mặt kim loại hình thành lớp hydroxyt xốp , chỉ làm chậm tốc độ ăn mòn mà không hình thành được lớp màng chắn có tác dụng bảo vệ nên không bảo vệ được kim loại khỏi sự ăn mòn xa hơn [145],[36] 75 + Hệ số Warburg cũng giảm do quá trình khuếch tán của các ion qua màng sơn tăng dần, kết quả làm khả năng chống ăn mòn của màng sơn bị giảm thấp. Sau khi ngâm mẫu 60 ngày trong dung dịch NaCl 3,55%, mẫu 40% PbCrO4 lớp & 2 lớp có giá trị Rc cao nhất, được xem là tốt nhất, kế đến là các mẫu 60% > 50% > 30% PbCrO4. Bảng 4.17: Kết quả xử lý tổng trở của các mẫu sơn lót PbCrO4và Fe2O 3 Số Mẫu Thời gian ngâm ngày CPE Q.cm 2 OCP.V TT R, KΩ.cm3 , pF σ 1 30%PbCrO4 10 3,42 1236 3,355. l0 3 217 -0,571 2 1 lớp 20 4,82 1134 1,78. l0-4 3910 -0,468 3 30 2,491 1685 6 ,81. l 0 3 8,54 -0,544 4 60 0,973 4930 4,88.10 -3 123,3 -0,573 5 30%PbCrO4 10 1,977 916 2,17. 10 -3 358 -0,541 6 2 lớp 20 2,534 755 3,84. 1 0 - 3 255 -0,586 7 30 1,807 996 1,01.l0 -2 6,45 -0,601 8 60 1,105 1554 1.12.10 -2 5,39 -0,619 9 40%PbCrO4 10 4,23 1369 1,57. l0 -3 446 -0,583 10 1 lớp 20 2,153 1434 5.51.10-3 218 -0,48 1 1 30 2,084 1958 8,78. l0 --3 7,66 -0,598 2 60 1,766 3600 6,22.10 -3 9,67 -0,59 13 40%PbCrO4 10 1,21 751 7,35.10 - 4 1410 -0,516 14 2 lớp 20 1,524 881 2,45. l 0 - 3 177 -0,548 15 30 1,793 840 7,26. l0 -3 117 -0,617 16 60 2,253 882 5,64.10 -3 147 -0,606 17 50%PbCrO4 10 2,373 1846 1,76. l 0 - 3 447 -0,563 18 1 lớp 20 1,078 1782 5,87. l 0 - 3 106 -0,48 19 30 1,354 1819 7,63. l0- 3 8,99 -0,625 20 60 1,491 1982 7,82. l 0 - 3 107 -0,604 76 21 50%PbCrO4 2 lớp 10 6,13 1156 6,8.10 -4 1120 22 20 1,0 900 2,54. l 0 - 3 268 -0,552 23 30 1,48 951 4,83. l0 -3 193 -0,601 24 60 0,855 1246 4,62. l0- 3 193 -0,605 25 60%PbCrO4 1 lớp 10 3,33 2542 1,71.l 0 - 3 451 -0,548 26 20 1,682 2182 2,21. l0 -3 149 -0,548 27 30 2,334 2904 2,99. l 0 - 3 228 -0,608 28 60 1,472 4290 4,35.10 -3 155 -0,602 29 60%PbCrO4 2 lớp 10 3,81 1498 9,65.10 -4 1040 -0,498 30 20 0,883 1340 1,25.10 -3 455 -0,507 31 30 1,253 1408 2,77. l0 -3 297 -0,615 32 60 1,598 1252 3,6. l 0 - 3 187 -0,616 Kết luận chung: + Về các tính chất cơ lý, mẫu 50% PbCr04 sau 7 ngày gia công là tốt nhất, đƣợc thể hiện ở độ thấm nƣớc & độ bền mài mòn, nhƣng sau khi solarbox & phơi mẫu tự nhiên mẫu 40% PbCr04 lại trội hơn về các độ bền va đập, độ cứng, bền uốn & bám dính. + Về độ chịu môi trƣờng , trong các môi trƣờng NaCl 5% , NaOH 5% , mẫu 40% tốt hơn 50% PbCr04, nhƣng trong các môi trƣờng axit HC1 5%, HNO3 5%, H2SO4 5%và ngâm nƣớc , mẫu 50% PbCr04 tốt hơn . + Về khảo sát gia tốc mù sƣơng muối mẫu 50% PbCr04 là tốt nhất kế đến là các mẫu 60% & 40% PbCr04. +Kết quả đo tổng trở điện hóa lại chứng minh mẫu 40% PbCr04 là tốt hơn do điện trở màng cao hơn mẫu 50% PbCr04. Đối với hệ bột màu cromat chì & oxyt sắt , ta có thể sử dụng hàm lƣợng bột màu từ 40-50% cho tất cả các loại sơn chịu ă n mòn trong tất cả các môi trƣờng khác nhau khi sử dụng hệ chất đóng rắn adduct AED2 tỷ lệ 3 7. 77 4.5. KHẢO SÁT ẢNH HƢỞNG CỦA HỆ BỘT MÀU CROMAT KẼM VÀ OXYT SẮT: 4.5.1. Các thông số kỹ thuật của hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt: Bảng 4.18: Các thông số kỹ thuật của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & cố biến tính hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt Số TT Mẫu Độ mịn, µ m Hàm lƣợng rắn, % Độ phủ, g/m 2 Khối lƣợng riêng, g/cm 3 1 25%ZnCrO4+75%Fe2O3 35 78,25 73,625 1,230 2 30%ZnCrO4+70%Fe2O3 40 72,53 70,27 1,223 3 35%ZnCrO4+65%Fe2O3 40 69,23 70,342 1,201 4 40%ZnCrO4+60%Fe2O3 43 66,17 68,32 1,207 5 45%ZnCrO4+55%Fe2O3 45 60,17 65,256 1,175 6 80%TiO2+20%ZnO 45 62,54 188 1,024 7 85%TiO2+15%ZnO 45 65,43 160 1,120 8 90%TiO2+10%ZnO 40 66,37 135 1,125 9 95%TiO2+5%ZnO 40 70,68 122 1,213 10 100%TiO2 35 72,52 93 1,225 1 1 4%Perclovinyl 40 68,23 136 1,253 12 5%Perclovinyl 45 65,47 122 1,230 13 6%Perclovinyl 45 56,25 176 1,230 14 7%Perclovinyl 45 59,32 160 1,156 15 8%Perclovinyl 45 52,23 206 1,043 * Nhân xét: + Đối với sơn lót: do khối lượng riêng của bột màu ZnCrO4 nhỏ hơn so với Fe2O3 nên hàm lượng ZnCrO4 càng cao thì tỷ trọng & khối lượng riêng của các mẫu sơn càng nhỏ. 78 + Đối với sơn phủ không biến tính do độ phủ của TiO2 lớn hơn so với ZnO, nên khi hàm lƣợng TiO2 càng giảm thì độ phủ của sơn cũng giảm theo. + Đối với sơn phủ có biến tính, khi ta tăng hàm lƣợng perclovinyl thì khối lƣợng riêng & hàm lƣợng rắn giảm xuống do giảm tƣơng ứng tỷ lệ nhựa xuống. 4.5.2.Các tính chất cơ lý của mẫu sơn : a-Sau khi gia công 7 ngày: Bảng 4.19: Các tính chất cơ lý của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & có biến tính hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt Số Mẫu Độ bền Độ bền va Độ bám Độ Độ bền Độ thấm nƣớc ÍT uốn, đập dính cứng , mài mòn, , (g/cm2.h) mm(l) KG.cm(2) (3) H(4) mg. l0 -4 x10 -4 1 25%ZnCrO4 2 75 1 2H 0,732 0,385 2 30%ZnCrO4 2 75 1 4H 0,523 0,165 3 35%ZnCrO4 2 75 1 3H 0,144 1,749 4 40%ZnCrO4 2 75 1 2H 0,133 1,680 5 45%ZnCrO4 2 75 2 2H 0,203 2,853 6 80%TiO2 2 75 1 5H 3,621 0,292 7 85%TiO2 2 75 1 5H 4,1 6i 0,241 8 90%TiO2 2 75 1 4H 4,065 0,266 9 95%TiO2 2 75 1 4H 2,618 0,169 10 100%TiO2 2 75 1 3H 3,543 0,238 l i 4%Perclovinyl 2 75 1 4H 3,098 0,268 12 5%Perclovinyl 2 75 1 3H 3,757 0,228 13 6%Perclovinyl 2 75 1 3H 3,315 0,232 14 7%Perclovinyl 2 75 1 2H 2,805 0,144 15 8%Perclovinyl 2 75 1 2H 3,581 0,365 79 b-Sau khi solarbox 144h[20] &phơi mẫu tự nhiên 12 tháng [32],[33]: Bảng 4.20: Các tính chất cơ lý của các mẫu sơn hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt sau khi solarbox & phơi mẫu tự nhiên * Nhận xét + Đối với sơn lót: Tính chất cơ lý của mẫu 25% > 45% # 35% ZnCr04 sau 7 ngày gia công cũng như sau khi solarbox và phơi mẫu tự nhiên đạt giá trị cao hơn so với các mẫu cùng loại , do ở tỷ lệ này có sự tương hợp tốt giữa nhựa và bột màu. + Đối với sơn phủ không biến tính: từ các số liệu thực nghiệm , nhận thấy mẫu 95% TiO2 đã đạt được các giá trị cao nhất ở tất cả các phép thử nghiệm về tính chất cơ lý. Số Mẫu Sau solarbox 144h Sau phơi mẫu tự nhiên 12 tháng TT (1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) 1 25%ZnCrO4 5 48 1 2H 16 48 3 6H 2 30%ZnCrO4 3 67 1 5H 12 45 mtbd 6H 3 35%ZnCrO4 5 67 2 4H 8 40 2 6H 4 40%ZnCrO4 6 60 2 4H 8 35 2 6H 5 45%ZnCr04 7 52 3 3H 10 42 1 6H 6 80%TiO2 9 19 2 6H 25 23 3 6H 7 85%TiO2 10 15 2 5H 16 30 1 6H 8 90%TiO2 9 22 1 5H 16 32 1 6H 9 95%TiO2 4 30 1 4H 8 50 1 6H 10 100%TiO2 3 25 1 4H 10 40 1 6H 1 1 4%Perclovinyl 5 22 1 5H 12 15 1 6H 12 5%Perclovinyl 6 22 2 3H 16 30 2 6H 13 6%Perclovinyl 5 25 1 4H 20 20 2 6H 14 7%Perclovinyl 4 30 1 4H 20 30 1 6H 15 8%Perclovinyl 1 1 22 2 3H 20 40 2 6H 80 + Đối với sơn phủ có biến tính: mẫu 7% & 8% perclovinỵl là mẫu tốt nhất so với các mẫu cùng loại. 4.5.3. Độ bền môi trƣờng : Sau khi gia công 7 ngày, tiến hành ngâm các mẫu sơn lót trong các môi trƣờng khác nhau nhƣ : HN03 5%, H2SO4 5%, HC1 5%, NaOH 5% & NaCl 5% theo ASTMD 1308 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % 81 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % 82 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % 83 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % Hình 4.13 (a-e): Tổn thất khối lượng của các mẫu sơn hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt ngâm trong các môi trường khác nhau. Nhận xét: + Đối với sơn lót: trong hầu hết các môi trường, độ bền các mẫu theo thứ tự như sau: mẫu 25%>30% > 35% > 40% > 45% ZnCr04 + Đôi với sơn phủ không biến tính mẫu 90 & 95% TiO2 tương đối bền so với các mẫu cùng loại .Đối với sơn phủ có biến tính :khi được biến tính với hàm lượng 4 -5% perclovinyl, độ bền môi trường của mẫu là tốt nhất. 4.5.4. Thử nghiệm gia tốc mù sƣơng muối [24],[25] : Trong thời gian 3 tháng mù gián đoạn ( 9 giờ /1 ngày ) và đánh giá kết quả theo tiêu chuẩn DIN 53167 [2 84 Bảng 4.21: Kết quả thử nghiệm gia tốc mù sương muối 720 h của các mẫu sơn hệb ột màu cromat kẽm và oxyt sắt Số TT Mẩu Bề dày màng, µ m 1/2 bề rộng bị thấm, mm Phép thử bọt, m/g 1/2 bề rộng bọt, mm 1/2 bề rộng tách tróc , mm 1/2 bề rộng gỉ, mm Đánh giá 1 25%ZnCrO4 140 1 1/2 1 No 0-1 Gt=1 2 30%ZnCrO4 120 >3 N0 No >3 1 Gt2 3 35%ZnCrO4 160 1-3 2/3 1-2 1-3 1 Gt2 4 40%ZnCrO4 155 1-3 1/2 1-2 1-3 1-3 Gt2 5 45%ZnCrO4 140 1-3 2/3 1-2 N0 1-2 Gt2 6 80%TiO2 355 0 - > l 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 7 85%TiO2 375 N0 2/3 1-2 N0 0 Gt1 8 90%TiO2 350 0 - 1 2/3 1-2 N0 0-1 Gt1 9 95%TiO2 330 0 - 1 N0 N0 N0 1-2 Gt1 10 100%TiO2 335 N0 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 1 1 4%Per. 390 0 - 1 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 12 5%Per. 340 1 -2 1/2 1-2 1-2 0-2 Gt2 13 6%Per. 380 1 1/2 1-2 0-1 1 G1 14 7%Per. 355 0 - 1 1-2 1-2 0-1 0-1 G1 15 8%Per. 400 1 -2 2/3 1-3 1-3 1-2 Gt2 Nhận xét: + Đối với các mẫu sơn lót thì mẫu 25% ZnCrO4 là tốt nhất. + Đối với sơn phủ không biến tính thì không có sự sai biệt về kết quả đánh giá. + Đối với sơn phủ có biến tính thì các mẫu 4%, 6%, 7% Per : tốt hơn so với các mẫu còn lại 25% ZnCrO4 30% ZnCrO4 35% ZnCrO4 40% ZnCrO4 45% ZnCrO4 85 80%TiO2 85%TiO2 90%TiO2 95%TiO2 100% TiO2 4%Per. 5%Per. 6%Per. 7%Per. 8%Per. Hình 4.14: Các mẫu sơn hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt sau mù muối 720h 4.5.5- Tổng trở điện hóa [19]: 4.5.5. Tổng trở điện hóa [19] 86 Hình 4.15 (a-f): Phổ đồ tổng trở điện hóa Nyquist của các mẫu sơn hệ bột cromat kẽm và oxyt sắt. 87 Chế độ đo tổng trở tƣơng tự nhƣ trên, theo thời gian ngâm mẫu trong dung dịch NaC13,55% tăng dần Bảng 4.22: Kết quả xử lý tổng trở của các mẫu sơn lót hệ bột màu cromat kẽm và oxyt sắt theo sơ đổ mạch tương đương R1(R2C1[R3W1]) Số TT Mẩu Thời gian ngâm, ngày Rc, k Ω.cm2 CPE, pF w, Ω.cm2 σ OCP.V 1 25% ZnCrO4 1 lớp 10 141,1.l0 3 1,054 9,33.10 -11 9,81.l0 7 -0,315 2 20 14,09 2291 1,523. l 0 - 7 2,61. l0 3 -0,462 3 30 4,78 2174 3,284. l0 -7 8,38. l0 2 -0,54 4 40 10,15 2136 2,302. l0 -7 6,95. l0 3 -0,294 5 60 4,11 1790 1,802.10 -7 3,92. l0 -2 -0,581 6 25% ZnCrO4 2 lớp 10 29,79 522 1 , 1 3 .10 -8 1,09. l0 3 -0,442 7 20 88,8. l0 3 1,462 / 2,64. l0 -7 -0,437 8 30 304,8 1647 2,42. l0 -9 2,34. lo 4 -0,435 9 40 108,9. l0 3 1,708 / 4,92.10 8 -0,294 10 60 60,4 717 8,787.10 -8 5,51.10 3 0,512 1 1 30% ZnCrO4 1 lớp 10 96,7. l0 3 1,482 1,485.10 -10 4,61. lo 7 -0,323 12 20 25,35 873 3,393. l0 -7 4,11.l0 3 -0,462 13 30 511 3340 1,765. l0 -8 1,01.10 5 -0,387 14 40 10,24 1601 1,186.10- 6 2,49. l0 3 -0,497 15 60 3,107 1973 5.518.10 -7 3,7. l0 3 -0,531 16 30% ZnCr04 2 lớp 10 46,8 449 6,594. l 0 - 9 2,32. l0 3 -0,435 17 20 8,71 652 7,73. l0- 8 6,07. l0 2 -0,459 18 30 11,67. l0 3 1908 7.413.10 -12 5,19.10 6 -0,349 19 40 219,7. l0 3 1,053 1,107.10 -10 2,31.lo 7 -0,287 20 60 35,0 609 1,977. l0 -7 3,60. l0 3 -0,619 21 35% ZnCrO4 1lớp 10 23,51 1354 2,659.10- 8 1333.10 3 -0,535 22 20 371.l0 3 1204 2,563.10 -11 4,31. l0 7 -0,397 23 30 8,22 1776 1,488. l0 -6 2,01. 10 3 -0,397 24 40 41/7.10 3 1,405 1,856. l0- 10 5,67. l0 7 -0,411 25 60 11,31 1615 5,549.10- 7 1,35.10 3 -0,561 88 26 35% 10 25,2 970 1,68.10 -8 7,52. l0 2 -0,563 27 ZnCr04 20 15,31 1560 4,795. l0 -8 1.3.10 3 -0,522 28 2 lớp 30 36 1475 2,062.10-8 2,33. l03 -0,475 29 40 293. l0 3 1,194 5,97. l0 -11 8,13.10 8 -0,294 30 60 15,69 1333 1,634.10 -8 2.215.10 3 -0,537 Nhận xét: +Đối với các mẫu sơn một lớp, sau 60 ngày ngâm mẫu trong dung dịch NaCl 3,55%, điện trở màng giảm theo thứ tự sau: mẫu 35%> 25% > 30% ZnCr04 thể hiện khả năng chống ăn mòn giảm dần. + Đối với các mẫu sơn hai lớp, sau 60 ngày ngâm mẫu trong dung dịch NaCl 3, 55%, điện trở màng giảm theo thứ tự sau: 25% > 30% > 35% ZnCr04. ♦Kết luân chung: Qua các phƣơng pháp khảo sát khác nhau, nhận thấy nhƣ sau: • Về độ bền cơ lý sau khi solarbox và phơi mẫu tự nhiên 12 tháng của các mẫu nhƣ sau: 25%>45% # 35% > 40%, riêng mẫu 30% ZnCrO4 bị mất tính bám dính . • Về độ bền môi trƣờng và mù sƣơng muối cho kết quả khá trùng hợp nhau : mẫu 25% tƣơng đối tốt hơn mẫu 35%. Sau khi xử lý các kết quả đo tổng trở , ta có thể kết luận rằng : đối với các mẫu sơn một lớp, mẫu 35% ZnCr04 đƣợc xem là có khả năng chống ăn mòn cao nhất đối với hầu hết các phép thử nghiệm, nhƣng đối với các mẫu sơn hai lớp thì mẫu 25% ZnCrO4có tính tƣơng hợp giữa các lớp tốt hơn giúp cho màng sơn chịu đƣợc môi trƣờng tốt hơn. 89 4.6. KHẢO SÁT ẢNH HƢỞNG CỦA HỆ BỘT MÀU PHOTPHAT KẼM VÀ OXYT SẮT: 4.6.1. Các thông số kỹ thuật thu đƣợc: Bảng 4.23: Các thông số kỹ thuật của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & sơn phủ có biến tính trên hệ bột màu photphat kẽm & oxyt sắt Số TT Mẫu Độ nhớt, s Độ mịn, µ m Hàm lƣợng rắn, % Độ phủ , g/m 2 Khối lƣợng riêng, g/cm 3 1 30% Zn3(P04)2+ 70% Fe2O3 31 40 48,4 145,4 1,219 2 40% Zn3(P04)2+ 60% Fe2O3 31 30 61,0 154,6 1,183 3 45% Zn3(P04)2+ 55% Fe2O3 31 45 67,0 151,5 1,219 4 50% Zn3(P04)2+ 50%Fe2O3 31 35 66,3 165,7 1,227 5 60% Zn3(P04)2 + 40%Fe2O3 33 45 58,3 196,3 1,210 6 80%TiO2+20%ZnO 33 45 62,1 194,9 1,193 7 85%TiO2+ 15%ZnO 33 45 61,2 192,7 1,185 8 90%TiO2+ 10%ZnO 32 45 63,0 187,6 1,196 9 95%Ti02+5%ZnO 33 45 64,9 185,0 1,204 10 100%TiO2 32 45 51,2 190,2 1,159 1 1 3% Perclovinyl 30 45 60,1 131,8 1,238 12 4% Perclovinyl 31 45 59,7 138,9 1,217 13 5% Perclovinyl 31 45 49,2 141,4 1,228 14 6% Perclovinyl 31 45 55,1 130,1 1,118 15 7% Perclovinyl 31 45 62,5 119,5 1,217 16 8% Perclovinyl 31 45 60,1 125,3 1,229 Nhân xét: Đối với sơn lót, khả năng che phủ của phosphat kẽm kém hơn so với oxyt sắt nên khi tăng hàm lượng phosphat kẽm, giá trị độ phủ của các mẫu sơn tăng lên. Tuy nhiên đối với 2 mẫu 45 & 50% phosphat kẽm: khối lượng riêng & hàm lượng rắn đạt giá trị cao nhất. Đối với sơn phủ không biến tính, khối lượng riêng, độ phủ & hàm lượng rắn của mẫu 95% TiO2 & 5%ZnO là cao nhất, chứng tỏ ở tỷ lệ này khả năng tương hợp của hỗn hợp bột màu & nhựa đạt cao nhất. 90 Đối với sơn phủ có biến tính bằng perchlovinyl, giải thích tương tự như đối với sơn phủ không biến tính, ở đây mẫu 7% perclovinyl tỏ ra có nhiều ưu điểm hơn so với các mẫu sơn khác về hàm lượng rắn & độ phủ. 4.6.2. Các tính chất cơ lý của các mẫu sơn: a- Sau khi gia công 7 ngày: Bảng 4.24: Các tính chất cơ lý của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & sơn phủ có biến tính trên hệ bột màu photphat kẽm & oxyt sắt Số Mẫu Độ bền Độ bền va Độ bám Độ Độ bền Độ thấm nƣớc, TT uốn, đập dính(3) cứng, mài mòn, (g/cm2.h) mm(l) KG.cm(2) H(4) mg. 10 -4 x10 -4 1 30% Zn3(P04)2 4 75 2 2H 0,14 0,30 2 40% Zn3(P04)2 2 75 2 3H 0,14 0,47 3 45% Zn3(P04)2 2 75 1 3H 0,08 0,31 4 50% Zn3(P04)2 2 75 1 4H 0,11 0,34 5 60% Zn3(P04)2 2 75 1 2H 0,12 0,32 6 80% TiO2 2 75 1 6H 0,03 3,88 7 85% TiO2 2 75 1 5H 0,02 3,29 8 90% TiO2 2 75 1 5H 0,03 6,00 9 95% TiO2 2 75 1 5H 0,01 3,80 10 100% TiO2 2 75 1 4H 0,03 4,12 1 1 3% Perclovinyl 2 75 1 3H 0,03 4,55 12 4% Perclovinyl 2 75 1 3H 0,03 3,91 13 5% Perclovinyl 2 75 1 2H 0,04 8,35 14 6% Perclovinyl 2 75 1 2H 0,04 4,62 15 7% Perclovinyl 2 75 1 3H 0,03 3,78 16 8% Perclovinyl 2 75 1 2H 0,03 5,55 91 b-Sau solarbox 144h[20] và phơi mẫu tự nhiên 12 tháng[32],[33]: Bảng 4.25: Các tính chất cơ lý của các mẫu sơn lót, sơn phủ không biến tính & sơn phủ có biến tính sau solarbox & phơi mẫu tự nhiên: Số Mẫu Sau solarbox 144h Sau phơi mẫu tự nhiên 12 tháng TT (1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) 1 30% Zn3(PO4)2 10 67 2 6H 16 30 1 6H 2 40% Zn3(PO4)2 6 75 1 6H 19 30 3 6H 3 45% Zn3(P)4)2 4 75 1 6H 19 30 2 6H 4 50% Zn3(PO4)2 4 75 1 6H 16 40 1 6H 5 60% Zn3(PO4)2 10 75 1 6H 19 29 3 6H 6 80% TiO2 14 45 2 6H 19 35 1 6H 7 85% TiO2 16 52 1 6H 19 32 1 6H 8 90% TiO2 16 52 1 6H 19 34 1 6H 9 95% TiO2 14 55 1 6H 16 34 1 6H 10 100% TiO2 25 52 2 5H 19 30 1 6H 1 1 3% Perclovinyl 19 51 2 6H 19 30 1 6H 12 4% Perclovinyl 16 51 2 6H 19 34 1 6H 13 5% Perclovinyl 16 52 1 6H 13 36 1 6H 14 6% Perclovinyl 16 67 1 6H 12 35 1 6H 15 7% Perclovinyl 13 67 1 6H 10 39 1 6H 16 8% Perclovinyl 13 67 1 6H 10 36 1 6H * Nhận xét: Những nhận xét ban đầu về thông số kỹ thuật của các mẫu sơn hoàn toàn phù hợp với các tính chất cơ lý của các mẫu sơn sau 7 ngày gia công, sau 144 giờ solarbox &12 tháng phơi mẫu tự nhiên: các mẫu 45& 50% Zn3(P0)2 đối với sơn lót, 95% TiO2 đối với sơn phủ không biến tính & 7% perclovinyl đối với sơn phủ có biến tính là những mẫu có tính chất cơ lý tốt hơn cả. 92 4.6.3. Độ bền môi trƣờng: Sau khi gia công 7 ngày, tiến hành ngâm các mẫu sơn lót trong các môi trƣờng khác nhau nhƣ : HNO3 5%, H2SO4 5%, HC1 5%, NaOH 5% & NaCl 5% theo ASTMD-1308 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % 93 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % 94 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % 95 T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % T ổ n t h ất k h ố i lƣ ợ n g , % Hình 4.16: Tổn thất khối lượng của các mẫu sơn hệ bột màu photphat kẽm & oxyt sắt Nhận xét: +Trong các môi trường axit, đặc biệt là axit HCl, màng sơn bị phá hủy nhanh nhất, do đặc tính của sơn epoxy chịu axit kém, ngược lại trong môi trường bazơ & trung tính (NaOH, NaCl), màng sơn lại khá bền, đặc biệt trong môi trường kiềm. + Mầu sơn lót 45% Zn3(P04)2 , sơn phủ không biến tính 95% TiO2 & sơn phủ có biến tính 7% perchclovinyl là các mẫu bền nhất đối với tất cả môi trường khảo sát. 4.6.4. Khảo sát mù sƣơng muối [38],[39] Thời gian mù gián đoạn 9 giờ /1 ngày trong 3 tháng với dung dịch NaCl 5% và đánh giá kết quả theo tiêu chuẩn DIN 53167 [28]. 96 Bảng 4.26: kết quả mù sương muối của hệ bột màu photphat kẽm & oxyt sắt Số Mẩu Bề dày màng, µ m 1/2 bề rộng bị thấm, mm Phép thử 1/2 bề 1/2 bề rộng 1/2 bề Đánh TT bọt, m/g rộng bọt, tách tróc , mm rộng gỉ, giá mm mm 1 30%Zn3(PO4)2 200 >3 5/5 .3 N>3 1-3 Gt4 2 40% Zn3(PO4)2 300 N0 N0 N0 N0 0-1 Gt0 3 45% Zn3(PO4)2 170 0-1 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 4 50% Zn3(PO4)2 215 0-1 1/2 1/2 1/2 0-1 Gt1 5 60% Zn3(PO4)2 220 0-1 N0 N0 N0 0-1 Gt0 6 80%TiO2 465 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 7 85%TiO2 445 0-1 N0 N0 1/2 0-1 Gt1 8 90%TiO2 560 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 9 95%TiO2 485 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 10 100%TiO2 425 0-1 N0 N0 1/2 0-1 Gt1 1 1 3% Perclovinyl 440 0 - 1 1/2 1/2 N0 N0 Gt0 1 2 4% Perclovinyl 515 0 - 1 1/2 1-2 N0 N0 Gt1 13 5% Perclovinyl 540 N0 N0 N0 N0 N0 Gt0 14 6% Perclovinyl 450 0-1 1/2 1-2 1/2 0-1 G1 15 7% Perclovinyl 420 N0 N0 N0 N0 N0 G0 16 8% Perclovinyl 450 0-1 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 * Nhận xét: + Bề dày màng sơn có ảnh hưởng quan trọng đến kết quả thử nghiệm mù sương muối theo tiêu chuẩn DIN 53167: bề dày màng càng cao , tính chất của mẫu thử càng tốt. + Mẫu sơn lót 45% (Zn3PO4)2 tuy có bề dày màng tấp nhất 170 µm, nhưng được đánh giá là tốt, đối với các mẫu sơn phủ không biến tính tihif mẫu 95% (Zn3PO4)2 & mẫu sơn phủ có biến tính 7% perclovinyl 7% là các mẫu tuy có độ dày màng trung bình so với các mẫu cùng loại, nhưng kết quả thực nghiệm được đánh giá là rất tốt Gt0. 97 3%Per. 4%Per. 5% Per. 6% Per. 7% Per. 8% Per. Hình 4.17: Các mẫu sơn hệ bột màu photphat kẽm & oxyt sắt sau khi mù sương muối 4.6.5. Tổng trở điện hóa [19]: 30%Zn3(PO4)2 40%Zn3(PO4 45%Zn3(P04)2 50%Zn3(PO4)2 60%Zn3(PO4)2 80%TiO2 85%Ti02 90%TiO2 95%Ti02 100%TiO2 98 99 Hình 4.18 (a-g): Phế đồ tổng trở điện hóa Nyquist của các mẫu sơn hệ bột màu photphat kẽm & oxyt sắt Tổng trở màng sơn đƣợc đo ở các thời điểm khác nhau của thế ă n mòn. Tần số sử dụng từ 100kHz đến 10mHz ; biên độ đo là l0 mV. Xử lý kết quả đo tổng trở bằng chƣơng trình Fit and Simulation, mô hình khuyếch tán Randles [4] theo sơ đồ mạch tƣơng đƣơng R1(R2C1[R3W1] ) với các sai số trong khoảng cho phép, nhận thấy theo thời gian ngâm mẫu ƣơng dung dịch NaCl 3,55% tăng dần: 100 Bảng 4.27: Kết quả xử lý tổng trở của hệ bột màu photphat kẽm & oxyt ST T Mẫu Thời gian ngâm, ngày R c , k Ω cm 2 CPE, pF w, Ω ,cm 2 σ OCP,V 1 40% Zn3(PO4)2 1 lớp 10 12,76 339 9,19.10 -8 2,07. l0 3 -0,425 2 20 1259. l0 3 2,564 3.88.10 -11 5,06. l0 7 -0,281 3 30 2,407 1087 1,39. l0 -6 2,92. l0 3 -0,415 4 40 9,26 1022 1,95. l0 -7 1,48. l0 3 -0,484 5 60 7,61 577 2,71.10 -7 1,11.l0 3 -0,403 6 40% Zn3(P04)2 2 lớp 10 14,5 193,7 5,60.10 -8 1,29. l0 3 -0,538 7 20 30,74 353 7,05. 10 -9 3,75. l0 3 -0,416 8 30 2,416 878 1,27. l 0 - 6 1.15.10 3 -0,444 9 40 68,4. l0 3 1,905 1,04. l0 -10 1,01. l0 7 -0,305 10 60 6,83 212,8 1,43.1 0 -7 8,33. l0 2 -0,466 1 1 45% Zn3(P04)2 1lớp 10 232,1. l0 3 1,324 3,26. l0 -10 2,09.10 8 -0,373 12 20 1863. l0 3 3,48 2,57.10 -11 5,12.10 8 -0,325 13 30 91,9 581 7,81. l0- 9 1,15.10 4 -0,399 14 40 765 977 3,57. l0 -9 5,48. l0 5 -0,463 15 60 47,4 223 1,55.10 -8 5,04.10 3 -0,437 16 45% Zn3(P04)2 2 lớp 10 186,1.l0 3 1,41 1,86. l0 -10 1,90. l0 7 -0,371 17 20 10,01 361 1,45. l0 -7 3,41. l0 3 -0,517 18 30 153,4 2181 1,17.10 -8 4,82. l0 4 -0,355 19 40 168,7. l0 3 1,125 8,60. l0 -11 4,71.l0 8 -0,221 20 60 66,5 218,1 1,05.10 -8 5,22.10 3 •0,466 21 50% Zn3(P04)2 1 lớp 10 22,61 198,8 2,04. l0 -8 2,03. l0 3 -0,41 22 20 61,5 205 8,01. l0 -9 3,97. l0 3 -0,427 23 30 95,6 218,5 7,09. l0 -9 1/77.10 4 -0,322 24 40 30,15. l0 3 1,146 1,50. l0 -10 9,83. l0 5 -0,256 25 60 51,3 191,3 8,94.10 -9 1,79.10 3 -0,499 26 50% Zn3(P04)2 2 lớp 10 137,4. l0 3 1,275 2,65. 10 -10 1,38. l0 6 -0,381 27 20 27,99 319 1,29. l0 -7 2,52. l0 5 -0,517 28 30 16,12 273,3 1,25. l0 -7 5,54. l0 3 -0,321 29 40 194,5. l0 3 1,791 1.17.10 -10 3,26. l0 7 -0,249 30 60 17,83 264,5 2,70. l0 -8 1,45. l0 3 -0,565 101 ♦ Kết luận : Đối với 3 mẫu Zn3(P04)2 40%, 45% & 50% 1 lớp & 2 lớp, khi đo tổng trở điện hóa theo thời gian 10 ngày, 20 ngày, 30 ngày, 40 ngày & 60 ngày, ta nhận thấy: + Tổng trở màng sơn của mẫu 45% Zn3(P04)2 cả 1 lớp ( 48,3 K Ω)& 2 lớp(63,2 K Ω) đều ổn định và đạt giá trị cao ở thời điểm đo cuối 60 ngày . +Giá trị điện dung CPE của các mẫu, nhìn chung tăng theo thời gian. + Kết qua đo tổng trở phù hợp với các phƣơng pháp thử nghiệm trên 4.7. MỘT SỐ HÌNH ẢNH SEM TIÊU BIỂU CỦA CÁC MẪU SƠN: 102 Hình 4.19: Ảnh kính hiển vi điện tử quét SEM các mẫu sơn trước (A) và sau khi phơi mẫu tự nhiên 12 tháng (B), phóng đại 2000 lần. Quan sát ảnh kính hiển vi điện tử quét SEM các mẫu sơn trƣớc và sau khi phơi mẫu tự nhiên 12 tháng với độ phóng đại 2000 lần, nhận thấy: +Đối với các mẫu không phơi dƣới điều kiện tự nhiên, bề mặt mẫu khá đồng nhất về cấu trúc, nhựa và bột màu phân bổ đồng đều, tạo lớp phủ tốt trên nền kim loại. + Đối với các mẫu 65% Zn, 95%Zn, 90% Fe2O3, 40% PbCrO4 , 35% ZnCrO4 sau khi phơi mẫu tự nhiên 12 tháng, trên bề mặt đều có xuất hiện những vết nứt-vùng khe sâu màu sẫm, cho thấy nền kim loại đã không đƣợc bảo vệ tốt nữa, do khả năng che chắn vật lý của màng sơn đã bắt đầu bị phá hủy. Điều này đƣợc kiểm chứng qua các giá trị điện trở màng sau 60 ngày ngâm mẫu đã bị giảm xuống nhiều, chỉ còn khoảng một vài k Ω.cm2. Riêng đối với mẫu 95%Zn, có xuất hiện những khối xốp màu trắng nhƣ bông của các sản phẩm ăn mòn hydroxyt và oxyt kẽm. + Đối với mẫu 45% Zn3(PO4)2 sau khi phơi mẫu tự nhiên 12 tháng, nhận thấy trên bề mặt mẫu vẫn phẳng, láng, không có các vết nứt đen sẫm, chứng tỏ khả năng bảo vệ chống ăn mòn của sơn vẫn rất tốt, điều này đƣợc thể hiện ở điện trở màng cao nhất so với các hệ bột màu nghiên cứu khác ( >50 kQ.cm2 sau 60 ngày ngâm mẫu trong dung dịch NaCl 3,55%). 4.8. KHẢO SÁT MỘT SỐ SƠN THỊ TRƢỜNG: Á ĐÔNG, MIKA, PHILIP: 4.8.1.Các thông số kỹ thuật: 103 Bảng 4.28 : Các thông số kỹ thuật một số sơn thị trường : Á Đông, Mika , Philip 4.8.2. Tính chất cơ lí sau khi gia công7 ngày và sau 144 giờ solarbox[20]: Bảng 4.29. Các tính chất cơ lý của sơn thị trường Chú thích (1): sau khi gia công 7 ngày ;(2 ): sau 144 h giờ solarbox. 4.8.3. Thử nghiệm mù sƣơng muối [24],[25] Hình 4.20: Các mẫu sơn thị trường: Á Đông, Mika, Philip sau mù muối 720h Số TT Mẫu Độ nhớt, s Độ mịn, µm Hàm lƣợng rắn, % Độ phủ, g/m 2 Khối lƣợng riêng, g/cm 3 Độ thấm nƣớc, (g/cm 2 .h)xl0 -4 1 Sơn Á đông 77 55 73,2 76,5 1,332 0,723 2 Sơn Mika 72 40 74,6 68,2 1,232 0,483 3 Sơn Philip 40 50 52,4 107,2 1,298 2,49 4 Mẫu 85% Zn 30 45 80,3 291,7 1,596 0,19 5 Mẫu 70% Fe203 30 45 60,4 84,1 1,17 0,42 6 Mẫu 40% PbCr04 34 30 58,7 94,7 1,269 5,75 7 Mẫu 35% ZnCrơ4 30 40 69,23 70,34 1,201 1,749 8 Mẫu 45% Zn3(P04)2 30 45 67 151,5 1,219 0,31 Số Mẫu Độ bám dính Độ cứng Độ bền uốn Độ bền va đập.KG.cm TT (1) (2) (1) (2) (1) (2) (1) (2) 1 Sơn Á đông 1 2 2H 2H 2 2 75 75 2 Sơn Mika 1 2 2H 3H 2 3 75 60 3 Sơn Philip 1 3 H 2H 2 4 75 60 4 85% Zn 1 2 1H 2H 2 16 75 75 5 70% Fe203 1 3 2H 2H 2 8 75 75 6 40% PbCr04 2 5 H 2H 2 12 75 27 7 35% ZnCr04 1 2 3H 4H 2 5 75 67 8 45% Zn3(P04)2 1 1 3H 6H 2 4 75 75 104 Bảng 4.30: Kết quả thử nghiệm mù sương muối các mẫu sơn thị trường [28] Số TT Mẫu 1/2 bề rộng bị thấm, mm Phép thử bọt, m/g 1/2bề rộng bọt, mm 1/2 bề rộng tách tróc, mm 1/2 bề rộng rỉ sét ,mm Đánh giá 1 Sơn lót Á đông 0-1 1/2 1-2 N0 0-1 Gt1 2 Sơn lốt Mika 1-3 2/3 1-2 1-3 1-2 Gt2 3 Sơn lót Philip 1 1/2 1 N0 1 Gt1 4 Sơn phủ Á Đông N0 N0 N0 N0 N0 Gt0-Gt1 5 85% Zn N0 N0 N0 N0 0-1 Gt0- Gt1 6 70% Fe2O3 >3 5/5 >3 >3 1-2 Gt2- Gt3 7 40% PbCrO4 >3 5/5 >3 >3 1-3 Gt4 8 35% ZnCrO4 1-3 2/3 1-2 1-3 1 Gt2 9 45% Zn3(P04)2 0-1 1/2 1/2 N0 0-1 Gt1 4.8.4. Đo tổng trở điện hóa [19] 105 Hình 4.21 (a-f): Phổ tổng trở Nyquist của cc mẫu sơn thị trường Điều kiện đo mẫu tƣơng tự nhƣ trên, tiến hành ngâm mẫu ƣơng dung dịch NaCl 106 3,55% và khảo sát phổ tổng trở theo thời gian ngâm mẫu tăng dần. xử lý kết quả đo đƣợc theo sơ đồ mạch tƣơng đƣơng R1(R 2C1[R3W] ) nhƣ sau: Bảng 4.31: Kết quả đo tổng trở sơn thị trường Á Đông, Mika và Philip [45],[36] Số TT Mẫu Thời gian ngâm, ngày Re, k Ω . cm2 CPE, pF w, Ω .cm2 σ OCP.V 1 Sơn Á Đông 1 lớp 30 28,17 208,5 1,83. 17-7 1,54. l03 -0,487 2 40 31,6 184,3 3,47. l0 -8 6,38. l0 3 -0,462 3 60 9,17 205 6,85. l0 -8 1.16.10 3 -0,468 4 Sơn A Đông 2ớp 30 43,0 152,1 4,42. 10-9 6,24. l02 -0,543 5 40 135,5 103,6 3,69. l0 -9 5,95. l0 3 -0,502 6 60 26,22 155,7 3,15.10 -8 1,28. l0 4 -0,507 7 Sơn Mika Hớp 30 6,94 1946 1,96. 10-7 1,73. l03 -0,44 8 40 7,38 1208 1,83. l 0 - 7 1.68.10 3 -0,567 9 60 6,0 1675 2,1.l0- 6 1.17.10 3 -0,538 10 Sơn Mika 21ớp 30 10,3 712 7,96. l0-8 1,01. l03 -0,595 l i 40 14,73 665 7,73. l0- 8 1,77. l0 3 -0,595 12 60 11,19 847 1.02.10 -6 1,20. l0 3 -0,538 13 Sơn Philip 1 lớp 30 23,86 620 9,86.10-8 1,02.104 -0,534 14 40 24,02 682 8,35. l 0 - 8 1,02. l0 4 -0,515 15 60 11,57 1651 1,24.10* 3,63.10 3 -0,530 16 Sơn Philip 21ớp 30 42,3 239,4 1,01. l0-7 3,01. l03 -0,471 17 40 150 205,3 5,49. l 0 9 2,04. l0 4 -0,506 18 60 30,95 215,1 1,64.10* 3,32.10 3 -0,558 19 85%Zn 1 lớp 60 7,06 2340 9,50. 10-8 6,05. l02 -0,618 20 85%Zn 2 lớp 60 10,21 868 7,74. l0-8 1.17.103 -0,657 21 70% Fe2O3l lớp 60 11,71 655 6,83. l0 -7 2,04. l0 3 -0,618 22 70% Fe2O32 lớp 60 22,06 396 7,63. 10 -9 8,68. l0 2 -0,622 23 40% PbCrCO4 lớp 60 1,766 3600 6,22. 10- 3 9,67 -0,59 24 40% PbCrO4 2 lớp 60 2,253 882 5,64. 10 -3 147 -0,606 25 35% ZnCrO4 l lớp 60 11,31 1615 5,55.10 -7 1,35. l0 3 -0,561 26 35% ZnCrO42 lớp 60 15,69 1333 1,63.10 -8 2,21. l0 3 -0,537 27 45%Zn3(PO4)2l lớp 60 47,4 223 1,55.10 -8 5,04. l0 3 -0,437 28 45% Zn3(PO4)22 lớp 60 66,5 218,1 1,05. 10 -8 5,22. l0 3 -0,466 107 *Nhận xét: Sau 60 ngày ngâm mẫu, nhận thấy : + Điện trở màng sơn Philip 1 lớp và 2 lớp khá cao 11,57 k Ω xm và 30,95 k Ω.cm2 , kế đến là sơn Á Đông và cuối cùng là sơn Mika. 5. KẾT LUẬN 1- Hệ chất đóng rắn mới trên cơ sở tổ hợp 2 adduct AED ( tổng hợp từ dầu đậu nành epoxy hóa ESO & dietylentriamin DETA ) và ADE 2 ( tổng hợp từ DER 331 và DETA) với tỷ lệ 3 - 7 đã được khảo sát trong ứng dụng sơn phủ với các hệ bột màu khác nhau trên nền nhựa epoxy DER X67L 2- Bằng các phương pháp truyền thống như: đo tính chất cơ lý sau 7 ngày gia công, sau phơi mẫu tự nhiên 12 tháng, khảo sát tổn thất khối lượng trong các môi trường ăn mòn khác nhau, về cơ bản đã nhận diện được các công thức sơn tối ưu. 3- Để đánh giá được chính xác và nhanh chóng, đã tiến hành khảo sát các hệ bằng các phương pháp gia tốc như: solarbox 144h, mù sương muối 3 tháng , chụp SEM và đo tổng trở điện hóa các màng sơn trong môi trường ăn mòn NaCl 3,55%, đã kết luận được khá đầy đủ và tổng quát về khả năng chống ăn mòn của các hệ. 4- Hệ sơn epoxy DER X671 với hàm lượng 45% photphat kẽm trên cơ sở tổ hợp adduct AED2 3-7 đã tỏ ra ưu việt hơn so với các hệ bột màu nghiên cứu khác và hơn hẳn một số loại sơn thị trường đã khảo sát. 108 ♦ KIẾN NGHỊ 1- Nghiên cứu ứng dụng hệ đóng rắn mới AED2 ở các tỷ lệ khác nhau cho nhựa epoxy, sử dụng trong các lĩnh vực khác nhƣ : keo dán, vật liệu compozit,... 2- Nghiên cứu hệ đóng rắn AED2 tỷ lệ 3-5-7 với nhựa epoxy có khối lƣợng phân tử lớn hơn nhựa DER 671X75 hoặc sử dụng thêm các phụ gia thích hợp để cải thiện độ bền uốn, độ bám dính của các hệ sơn trong quá trình sử dụng. 3- Nghiên cứu hệ đóng rắn AED2 tỷ lệ 3:7 với các hệ bột màu chống ăn mòn khác nhƣ: Ca3(P04)2 , SrHPO4.0,5H2O, MgHP04.3H20, ZnMo04, ZnHP03. H20 hoặc có thể dùng hệ bột màu đa thành phần chống ăn mòn nhƣ: - Basic Zn molypdat 0,12ZnMoO4/ZnO - Ca borosilicat 0,4Ca(BO2)2/2CaSiO3/0,6 H2O - Zn hydroxy photphit 2Zn(OH)2/ZnHPO3/xZnO, x=0-7 - Al-Zn polyphotphat AlH2P3O10.2H2O/2,8 ZnO/l,6SiO2,... Trong những hệ bột màu đa thành phần này, các loại ion khác nhau sẽ bổ sung cho nhau, nhằm tăng khả năng chống ă n mòn chung của hệ [34]. 109 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Trần Vĩnh Diệu, Đặng văn Luyến, Nguyên Thị Thìn, "Nghiên cứu quá trình đóng rắn nhựa epoxy - laccol tổng hợp từ son ta", Tạp chí Hóa học, 10(4), tr. 31-42. 2. Trần Vĩnh Diệu (1982), Luận án Tiến sĩ khoa học kỹ thuật, Matxcơva, tr. 82 - 83. 3. Trần Vĩnh Diệu, Nguyễn Phi Sơn, Lê Thị Phái (1998)," Nghiên cứu khả năng bảo vệ chống ăn mòn của sơn lót Epoxy bằng phƣơng pháp đo tổng trở", Tạp chí Hóa học, 36(2), tr. 1 - 6 . 4. Trƣơng Ngọc Liên (2000), Điện hóa lý thuyết, NXB KHKT, Hà Nội. 5. Nguyễn Thế Long (1994), Nghiên cứu nâng cao tính chất một số hệ sơn chống ăn mòn trên cơ sở phenol sơn tự nhiên, Luận án Tiến sĩ kỹ thuật, Trƣờng Đại học Bách khoa Hà Nội, Hà Nội. 6. Bạch Trọng Phúc (1996), Tổng hợp các chất đóng rắn cho nhựa epoxy sử dụng trong màng sơn chống ăn mòn, keo dán kết cấu và composite, Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trƣờng Đại học Bách khoa Hà Nội, tr. 67 - 80. 7. Phƣơng pháp xác định thời gian chảy (độ nhớt qui ƣớc) bằng phơu chảyTCVN 2090- 1993. 8. Phƣơng pháp xác định độ mịn TCVN 2091-1993 TCVN 2091-1993 9. Phƣơng pháp gia công màng TCVN 2094 - 1993 10. Phƣơng pháp xác định độ phủ theo TCVN 2095 - 1993 11. Phƣơng pháp xác định độ khô và thời gian khô TCVN 2096 - 1993. 12. Phƣơng pháp xác định độ bám dính theo TCVN 2097 - 1993. 13. Phƣơng pháp xác định độ bền uốn dẻo của màng theoTCVN 2099 - 1993 14. Phƣơng pháp xác định độ bền va đập của màng trên dụng cụ Y-la theoTCVN 2100- 1993 . 15. Nguyễn Đắc Thành (1996), Nâng cao tính năng của vật liệu polime-composite trên cơ sở nhựa poliester không no biến tính bằng dầu thực vật, Luận án tiến sĩ kỹ thuật, Trƣờng Đại học Bách khoa Thành phố Hồ Chí Minh, tr. 36-41, tr. 85 -86. 110 16. Nguyễn thị Phƣơng Thoa , Nguyên Thái Hoàng (1998), Khảo sát ảnh hưởng của các phụ gia sunphat lên quá trình ăn mòn thép ống chống bằng phương pháp tổng trở điện hóa - Đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ, Trƣờng Đại học Khoa học Tự nhiên Tp. HCM. 17. Nguyễn Hữu Niêu, Trần Vĩnh Diệu, Huỳnh Thị Cúc, Nguyễn văn Bỉnh, Võ Thị Thu Hằng, Nguyễn Hoàng Hạt (2000), " Khảo sát phản ứng tổng hợp một số adducts dùng đóng rắn cho nhựa epoxy sử dụng trong lĩnh vực sơn phủ" - Đề tài cấp cơ sở, mã số cs 2000- 11, Trƣờng Đại Học Sƣ Phạm Tp Hồ Chí Minh. 18. ASTMG 31-72:" Standard Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals". 19. ASTM G3- 89: "Standard Practice for Conventions Applicable to lectrochemical Measurements in Corrosion Testing". 20. ASTM G 53 - 89 :" Standard Practice for Operating Light- and Water- Exposure Apparatus ( Fluorescent UV- Condensation Type) for Exposure of Nonmetallic Materials". 21. ASTM G I-90: "Standard Practice for Preparing Leaning, and Evalating Corrosion Test Specimens". 22. AS7MD 4060 - 90:" Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by Taber Abraser". 23. AS7MD 3363- 92a;" Standard Test Method for film Hardness by Pencil Test". 24. ASTMG 85 - 94:" Standard practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing". 25. ASTM B117- 94:" Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) TestingApparatus". 26. Brydson J. A. (1989), Plastic Materìals, Buttenvorths, London, pp. 697-714. 27. Charrier J. M. (1991), Polymeric Materials and Processing, Hanser publisders, Munich, Vienna, Newyork, pp. 176 - 181, 593. 28. Din 53167. 29. S. González, M.A. Gil, J.O. Hernández, V. Fox, R. M. Souto (2001), "Resistance to Corrosion of Galvanized Steel Covered with an Epoxy-polyamide Primer Coating", Progress ỉn Organic Coatings 41, pp. 167 -170. 111 30. Henry Fleming Payne. Prof. In charge of Organic Coating Reasearch and Technology University of Florida, Organic Coating Technology, Vol 1, 2, New York - John Wiley & Sons, Inc. 31. Henry Lee( Technical Director), Kris Nevile ( Project Engineer), HHanbook of Epoxy Resins, The Epoxylite Copporation South El Monte, California, Me GRAW - HILL- BOOK COMPANY. 32. International Standard-ISO 2810 -1974(E): "Paints and Varnishes - Notes for Guidance on the Conduct of Natural Weathering Tests". 33. JISZ 2381 (1987): "Recommended Practice for Wearthering Test". 34. John Sinko (2001), "Challenges of Chromate Inhibitor Pigments Replacement in Organic Coating s"\Progress in Oganic Coatings (42) pp.267-282. 35. Mansfeld R, Corrosion, Vol. 36(1981), pp. 301 & Vol. 38(1982), pp. 57. 36. Nasa report (April 17,1995)," Evalution of Inorganic Zinc Primers ( ZRP 's) Using Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) in Combination with Atmospheric Exposure Florida. 37. NETZSCH - Thermal Analysis , Applications and Techniques of Thermal Analyses. FT- IR - NMR andMs in th Field of Polymers - BRUCKER. 38. Park Ridge, New jersey 07656, Epoxỵ Resin Hanbook 1972, Copyright by Noyes Data Corporation, USA, pp. iii. 39. W. G. Potter, B. SC.PhD. , A. R. I. C Epoxy Resíns, Published for The Plastic Institute. 40. Potter w. G. (1975), Uses of Epoxy Resins, Newnes - Butter worths, London, pp. 3, 8 -10. 41. Saymour R. B. ( 1990),Polỵmer Composites, ƣtrecht, The Nertherlands, pp.99-100. 42. J. R. Scully, s. T. Hensley (1994), Corrosion, Vol.50 (9), pp. 705 -716 . 43. Swaraj p. (1985), Suriace Coatings, John Wiley and Sons Ltd, pp. 218 - 244. 44. Turner G. p. A. (1988), Introduction to Paint Chemistry and Principles of Paint Technology, Chapman and Hall, London, Newyork, Tokyo, Melbourne, Madras,pp. 183-185. 45. William Stephent Tait, Ph.D. (1994), An Introduction to ElectrochemicalCorrosion Testing for Practicing Engineere and Scientists, pp. 39. 112 46. Yoshio Tanaka, George R. Somerville (1973), Shell Development Company, Plastics and Resins Technical Center, Woodbury, New Jersey and I. T. Smith, The Toni Company- Chicago, Lilinois., Epoxỵ Resins-Chemistry and Technology, Edited by Marcel Dekker, New York, pp. 451- 484.