Đề tài Máy uốn thép tự động

trung gian cho bước tiện tinh tra [11, Tập 1, bảng 3-125, trang 269] là: phân chia lượng dư cho bước tiện tinh là: 2,12 2 =Z , còn lại lượng dư cho bước tiện thô là: 3,52 1 =Z - Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau: + Kích thước phôi lớn nhất: )(5,1060max mmD = + Kích thước phôi sau bước tiện thô: )(2,1012 10max1max mmZDD =−= + Kích thước phôi sau bước tiện tinh là: Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 98 )(1002 22max3max mmZDD =−= Bảng 4.15: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø100 Các bước công nghệ Ø100 Cấp chính xác Dung sai iδ (mm) Lượng dư Zi tính toán (mm) Kích thước trung gian (mm) Phôi 5,1± 5 5,1105 ± Tiện thô h15 1,4 5,3 101,2-1,4 Tiện tinh h9 0,087 0,8 100-0,087 4.5.4. Bản vẽ phôi Hình 4.13: Bản vẽ phôi 4.6. Xác định chế độ cắt, tính thời gian gia công cơ bản Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 99 4.6.1. Chọn bề mặt phân tích chế độ cắt là Ø56H6 - Tính chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô: + Chiều sâu cắt: )(75,2 2 5,5 2 max mm Z t === + Lượng tiến dao định mức khi tiện thô tra theo [11, Tập 2, bảng 5-12, trang 12]: S=0,5(mm/vg) + Tốc độ cắt được tính theo công thức thực nghiệm sau: vyxm v K StT C V .= Trong đó: T: Chu kỳ bền của dao, ph t: Chiều sâu cắt, mm s: Lượng ăn dao đã chọn, mm/vg Kv: Hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt Cv: Hệ số T là trị số trung bình của tuổi bền dao khi gia công một dao chọn T = 60(ph) Hệ số Cv, và các số mũ x, y, m tra [11, Tập 2, bảng 5-17, trang 14] Cv = 306, x = 0,135, y = 0,405, m = 0,18 Hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt: nvuvMvv KKKK = Trong đó: MvK : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công tra [11, Tập 2, bảng 5-1÷5-2, trang 6] vn b nMv KK ⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛= σ 750 , khi tiện bằng mũi dao hợp kim cứng nv = 1, 750=bσ , 1=⇒ MvK nvK : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt gia công tra [11, Tập 2, bảng 5-5, trang 8] 1=nvK uvK : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ tra [11, Tập 2, bảng 5-6, trang 8]: 65,0=uvK )/(8,10965,0. 5,075,260 306 405,0135.018,0 phmV ==⇒ + Lực cắt P: pnyxp KVStCP 10= Hệ số và số mũ x, y, n tra [11, Tập 2, bảng 5-23, trang 18] 300=pC , x = 1, y = 0,75, n = -0,15 pK : Hệ số điều chỉnh, pK = .MpK pKϕ . pKγ . pKλ . rpK . Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 100 Theo [11, Tập 2, bảng 5-9, trang 9] ta có : .MpK = 75,0 75,0 = 1. Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: pKϕ = 1 khi góc nghiêng chính là 045 Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: pKγ = 1 khi góc trước là 010 Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: pKλ = 1 khi góc cắt chính là 05 Theo [11, Tập 2, bảng 5-22, trang 17] ta có: rpK = 0,87, khi bán kính đỉnh dao là r = 0,5 mm. ⇒ 87,0=pK )(21)(2109087,0.8,109.5,0.75,2.300.10 15,075,01 KggP ===⇒ − + Số vòng quay trục chính: )/(625 56.14,3 8,109.1000 . 1000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô: i nS LLL T . . . 21 ++= (4.6) Trong đó: L: Chiều dài gia công, mm L1: Chiều dài ăn dao, mm L2: Chiều dài thoát dao, mm i: Số lần dịch chuyển dao S: Lượng tiến dao, mm/vg n: Số vòng quay trục chính hoặc hành trình kép trong một phút, v/ph Thay vào công thức (4.6) ta được: )(3,0 625.5,0 95 phT == + Công suất cắt: )(3,2 1000 8,109.21 1000 KWPVN === Bảng 4.16: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø56 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 2,75 0,5 109,8 625 0,3 2,3 - Tính chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh: + Chiều sâu cắt: t = 1(mm) + Lượng tiến dao định mức tra [11, Tập 2, bảng 5-12, trang 12]: S = 0,4(mm/vg) + Vận tốc cắt: Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 101 vyxm v K StT C V .= T là trị số trung bình của tuổi bền dao khi gia công một dao chọn T = 60(ph) Hệ số Cv và các số mũ x, y, m tra [11, Tập 2, bảng 5-17, trang 14] Cv = 306, x = 0,135, y = 0,405, m = 0,18 )/(6,13265,0. 4,0160 306 405,0135.018,0 phmV ==⇒ + Lực cắt: P: pnyxp KVStCP 10= Hệ số và số mũ x, y, n tra [11, Tập 2, bảng 5-23, trang 18] 300=pC , x = 1, y = 0,75, n = -0,15 87,0== Mpp KK )(63087,0.6,132.4,0.1.300.10 15,075,01 NP ==⇒ − + Số vòng quay trục chính: )/(754 56.14,3 6,132.1000 . 1000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện bán tinh: 3,0 6,301 9521 ==++= Sn LLL T Bảng 4.17: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø56 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 1 0,4 132 754 0,3 5,8 - Tính chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh: + Chiều sâu cắt: t = 0,3(mm) + Lượng tiến dao định mức tra [11, Tập 2, bảng 5-12, trang 12]: S = 0,2(mm/vg) + Vận tốc cắt: vyxm v K StT C V .= T là trị số trung bình của tuổi bền dao khi gia công một dao chọn T = 60(ph) Hệ số Cv và các số mũ x, y, m tra theo [11, Tập 2, bảng 5-17, trang 14] Cv = 378, x = 0,135, y = 0,18, m = 0,18 Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 102 )/(5,17565,0. 2,02,060 378 18,0135.018,0 phmV ==⇒ + Lực cắt P: pnyxp KVStCP 10= Hệ số và số mũ x, y, n tra theo [11, Tập 2, bảng 5-23, trang 18] 300=pC , x = 1, y = 0,75, n = -0,15 1== Mpp KK )(10787,0.5,175.2,0.3,0.300.10 15,075,01 NP ==⇒ − + Số vòng quay trục chính: )/(1000 56.14,3 5,175.1000 . 1000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: 5,0 200 9521 ==++= Sn LLL T Bảng 4.18: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø56 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 0,3 0,2 175,5 1000 0,5 7 - Tính chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô: + Chiều sâu cắt: t = 0,02(mm) + Lượng chạy dao dọc tra [11, Tập 2, bảng 5-55, trang 46÷47]: Sph = 14(mm/ph), lượng ăn dao mm/vg được tính theo công thức sau: )/(06,0 40.1000 56.14,3.14 .1000 . vgmm V dSS ph === π + Vận tốc phôi: Vph = 40(m/ph) + Công suất hữu ích : xqypphrN tdSVCN = Trong đó: d : đường kính mài, mm b : chiều dài mài, mm Hệ số CN và các số mũ r, y, q, z, tra theo [11, Tập 2, bảng 5-56, trang 48] CN = 0,36, r = 0,35, x = 0,4, y = 0,4, q = 0,3 )(6,202,0.5614.40.36,0 4,03,04,035,0 KWN ==⇒ Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 103 + Thời gian gia công cơ bản: )(7 62,13 9521 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.19: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô Ø56 t, mm S, mm/ph V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 0,02 14 40 227 7 2,6 - Tính chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh + Chiều sâu cắt: t = 0,015(mm) + Lượng chạy dao dọc tra [11, Tập 2, bảng 5-55, trang 46÷47]: S = 10(mm/ph) + Vận tốc phôi: Vph = 20(m/ph) + Công suất hữu ích: xqypphrN tdSVCN = Trong đó: d: đường kính mài, mm b : chiều dài mài, mm Hệ số CN và các số mũ r, y, q, z, tra [11, Tập 2, bảng 5-56, trang 48] CN = 0,36, r = 0,35, x = 0,4, y = 0,4, q = 0,3 )(1,4015,0.562040.36,0 3,03,04,035,0 KWN ==⇒ + Thời gian gia công cơ bản: )(10 5,9 9521 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.20: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh Ø56 t, mm S, mm/ph V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 0,015 10 20 113 10 4,1 4.6.2. Tra bảng chế độ cắt cho Ø246 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô: + Chiều sâu cắt: t = 2,3(mm) + Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 1,2(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 128(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(166 246.14,3 128.1000 . .1000 phv D Vn === π Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 104 + Thời gian gia công cơ bản: )(25,0 2,199 50 . 21 ph nS LLL T ==++= Bảng 4.21: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø246 t, mm S, mm/ph V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 1,45 1,2 128 166 0,25 4,9 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh: + Chiều sâu cắt: t = 1,1(mm) + Lượng tiến dao, tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 0,8(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 144(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(186 246.14,3 144.1000 . .1000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: )(34,0 8,148 5021 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.22: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø246 t, mm S, mm/ph V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 0,9 0,8 144 186 0,34 5,8 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh: + Chiều sâu cắt: t = 0,6(mm) + Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-62, trang 52]: S = 0,25(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 231(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(300 246.14,3 231.1000 . .1000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: 67,0 75 5021 ==++= Sn LLL T Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 105 Bảng 4.23: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø246 t, mm S, mm/ph V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 0,5 0,25 231 300 0,67 7 4.6.3. Tra bảng chế độ cắt cho L = 90 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô: + Chiều sâu cắt: t = 2,35(mm) + Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 0,9(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 188(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(243 246.14,3 188.10001000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: )(14,0 7,218 3021 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.24: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô L = 90 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw 2,35 0,9 188 243 0,14 5,8 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh: + Chiều sâu cắt: t = 0,9(mm) + Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 0,5(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 227(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: 295 246.14,3 227.1000 . .1000 === D Vn π + Thời gian gia công cơ bản: )(2,0 5,147 3021 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.25: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh L = 90 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw 0,9 0,5 227 295 0,2 7 Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 106 4.6.4. Tra bảng chế độ cắt cho Ø100 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô: + Chiều sâu cắt: t = 2,65(mm) + Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 1,2(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 128(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(408 100.14,3 128.1000 .14,3 .1000 phv D Vn === + Thời gian gia công cơ bản: )(1,0 6,489 471 ph Sn LL T ==+= Bảng 4.26: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø100 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw 2,65 1,2 128 408 0,1 4,9 - Chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh: + Chiều sâu cắt: t = 0,4(mm) + Lượng tiến dao tra [11, Tập 2, bảng 5-60, trang 52]: S = 0,5(mm/vg) + Vận tốc cắt tra [11, Tập 2, bảng 5-64, trang 56]: V = 182(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(579 100.14,3 182.1000 .14,3 .1000 phv D Vn === + Thời gian gia công cơ bản: )(16,0 5,289 4721 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.27: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø100 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw 0,4 0,5 182 579 0,16 7 4.6.5. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công bào then - Chiều dài then l = 90(mm), bề rộng then b = 11(mm), chiều cao then h = 18(mm),bề mặt làm việc của then là hai mặt bên có độ nhám bề măt Rz = 20(μm), được gia công trên máy bào ngang tra [11, Tập 2, bảng 5-80, trang 75] ta có: Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 107 + Chiều sâu cắt: t = 3(mm) + Lượng ăn dao: S = 0,18(mm/hành trình kép) + Vận tốc cắt: Vb = 11,1(m/ph) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, khi gia công thép, chu kỳ bền T = 60(ph), vật liệu của dao BK8 15,1=vK Vận tốc V = 11,1.1,15 = 12,76(m/ph) Bảng 4.28: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công bào then t, mm S, mm/htk V, m/ph Vật liệu dao 3 0,18 12,76 BK8 4.6.6. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công khoan Ø12 - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 6(mm) - Lượng chạy dao tra [11, Tập 2, bảng 5-87, trang 84]: S = 0,13(mm/vg) với hệ số hiệu chỉnh lượng ăn dao 1=sK - Vận tốc cắt tra theo [11, Tập 2, bảng 5-86, trang 83]: V = 20,5(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK - Số vòng quay trục chính: )/(544 12.14,3 5,20.10001000 phv D Vn === π - Thời gian gia công cơ bản: )(4,0 72 2721 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.29: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công khoan Ø12 t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw 6 0,13 20,5 554 0,4 0,8 4.6.7. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công ta rô ren M12 - Tra theo [11, Tập 2, bảng 5-188, trang 171], khi tarô ren M12 với bước ren là p = 2 thì vận tốc cắt V = 12(m/ph) Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, khi gia công thép C45 thường hóa vì vậy 1=vK - Số vòng quay trục chính: )/(318 12.14,3 12.10001000 phv D Vn === π Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 108 - Thời gian gia công cơ bản: )(12,0 477 2722 21 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.30: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công ta rô ren M12 V, m/ph n, v/ph T, ph N, Kw 12 318 0,12 0,8 4.6.8. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công phay răng - Chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô: + Chiều sâu cắt lấy bằng cả chiều sâu chân răng t = 6,75(mm) + Lượng ăn dao được xác định theo [11, Tập 2, bảng 191, trang 172]: )/(20 vgmmS = , ta có ZSS Z .0 = với Z là số răng của dao phay. Lượng ăn dao răng là: )/(16,00 rmm Z S Sz == + Tốc độ cắt tra theo [11, Tập 2, bảng 5-192, trang 173]: V = 36(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: )/(522 22.14,3 36.10001000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: )(6,0 52,82 4721 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.31: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 6,75 2 36 522 0,6 6,5 - Chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh: + Chiều sâu cắt: t = 0,3(mm) + Lượng ăn dao tra [11, Tập 2, bảng 5-191, trang 172]: )/(2,10 vgmmS = , lượng ăn dao răng )/(08,0 rmmSz = + Tốc độ cắt cho bước nguyên công phay tinh tra theo [11, Tập 2, bảng 5-192, trang 173]: V = 24(m/ph), với hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt 1=vK + Số vòng quay trục chính: Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 109 )/(348 22.14,3 24.10001000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: )(7,1 84,27 4721 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.32: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh t, mm S, mm/vg V, m/ph n, v/ph T, ph N, KW 0,3 1,2 24 348 0,16 5 - Chế độ cắt cho bước nguyên công mài răng thô: + Chiều sâu cắt: t = 0,01÷0,025(mm) + Lượng ăn dao dọc: )/(58,1 phmmS = + Vận tốc của đá mài: V = 30÷35(m/s), vận tốc tịnh tiến của đá mài )/(168 phmVt ÷= + Số vòng quay trục chính: )/(320 35.14,3 35.10001000 phv D Vn === π + Thời gian gia công cơ bản: )(75,0 60 4521 ph Sn LLL T ==++= Bảng 4.33: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô t, mm S, mm/ph V, m/s n, v/ph T, ph N, KW 0,025 1,58 35 320 0,75 2,8 - Chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh răng + Chiều sâu cắt: t = 0,005÷0,015(mm) + Lượng ăn dao: Sb = 1,09(mm/ph), hệ số hiệu chỉnh lượng ăn dao đối với thép đã qua tôi thì 8,0=SK Lượng ăn dao: )/(872,0 phmmS = + Vận tốc của đá mài: V = 30÷35(m/s), vận tốc tịnh tiến của đá mài )/(168 phmVt ÷= Bảng 4.34: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh t, mm S, mm/ph V, m/s n, v/ph T, ph N, KW 0,015 0,872 30 218 0,9 2,5 Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 110 4.7. Thiết kế đồ gá công nghệ - Đồ gá công nghệ có ý nghĩa rất lớn trong việc mở rộng công nghệ của máy móc, tăng năng suất lao động, chất lượng gia công, độ chính xác gia công và giảm giá thành sản phẩm gia công. - Trong quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng đĩa, việc gia công các bề mặt lỗ, bề mặt làm việc thường yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt rất cao. 4.7.1. Những yêu cầu cần thiết đối với cơ cấu kẹp chặt - Không phá vỡ vị trí đã định vị chi tiết gia công. - Lực kẹp phải vừa đủ không được nhỏ hơn lực kẹp cần thiết, đồng thời cũng không quá lớn để tránh làm biến dạng chi tiết. - Biến dạng do lực kẹp gây ra phải nằm trong giới hạn cho phép. - Đảm bảo thao tác phải nhanh, nhẹ, thao tác tiện lợi, an toàn. - Cơ cấu kẹp chặt nhỏ gọn, đơn giản, gắn liền thành một khối. - Thao tác và sử dụng dễ dàng, an toàn khi làm việc. 4.7.2. Lực kẹp chặt phôi 4.7.2.1. Hệ số an toàn K - Hệ số an toàn K có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công: 6543210 ...... KKKKKKKK = (4.6) Trong đó: K0: Là hệ số an toàn trong mọi trường hợp, : K0 = 1,5 K1 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công tinh thì, K1 = 1,2 K2 : Hệ số tăng khi dao mòn, K2 = 1,3 K3 : Hệ số tăng lực cắt do gia công gián đoạn, K3 = 1,2 K4 : Hệ số có tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp chặt bằng tay, K4 = 1,3 K5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay, K5 = 1 K6 : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K6 = 1 65,31.1.3,1.2,1.3,1.2,1.5,1 ==⇒ K 4.7.2.2. Lực kẹp chi tiết - Chi tiết được gá trên đầu phân độ vạn năng được định vị vào chốt trụ ngắn và mặt đầu, trong lỗ ta gia công rãnh then để hạn chế một bậc tự do xoay như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Lực kẹp phải đảm bảo cho đai ốc kẹp chặt được chi tiết, lực do dao gây ra gồm hai thành phần: Lực nâng Pv có xu hướng nâng chi tiết lên và thành phần lực chạy dao Pz có xu hướng làm cho chi tiết bị trượt (trong khi tính toán bỏ qua lực nâng Pv). Dựa vào (4.8.6) và theo [12, trang 163]: Lực cắt Pz được tính theo công thức sau: Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 111 )(. KgK nD ZBStC P pwq uyx p z pp ppp = (4.7) Trong đó: Hệ số pC và các số mũ tra theo [12, bảng 2.32, trang 169] n: Số vòng quay của dao phay, vg/ph Z: Số răng dao phay ` t: Chiều sâu cắt, mm S: Lượng tiến dao răng, mm/r B: Bề rộng dao phay, mm Mpp KK = : Hệ số hiệu chỉnh lực cắt tra theo [12, bảng 2.17, 2.18 và 2.20, trang 157,158]. Thay tất cả vào (4.7) ta tính được lực cắt: )(1121. 522.63 14.3.2.6.2,68 086,0 172,086,0 KgPz == - Để tính lực kẹp ta dựa vào phương trình cân bằng lực: zPKfW .. = (4.8) Trong đó: W: Là lực kẹp, N f: Hệ số ma sát, f = 0,15 K: Hệ số an toàn, K = 3,65 zP : Lực cắt, N Thay vào công thức (4.8) ta tính được lực kẹp: )(27253 15,0 4088. N f PKW z === 4.7.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá - Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. Theo [17, mục 2.2.4, trang 14]: 222 dgkcgd εεεε ++= (4.9) Với: 222 dcmctdg εεεε ++= (4.10) Thay (4.10) vào công thức (4.9) ta có: )( 22222 dcmctkcgd εεεεεε ++++= (4.11) Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 112 Từ (4.11) ta rút ra sai số chế tạo của đồ gá: [ ] [ ] [ ]22222 dcmkcgdct εεεεεε +++−= (4.12) Trong đó: [ ]gdε : Sai số gá đặt cho phép, [ ] )(035,02 mmgd == δε Với: δ : Dung sai nguyên công phay tinh. [ ]cε : Sai số chuẩn, mm [ ]kε : Sai số do kẹp chặt, mm [ ]mε : Sai số mòn của đồ gá, mm [ ]ctε : Sai số chế tạo đồ gá, mm [ ]dcε : Sai số điều chỉnh đồ gá, mm - Sai số chuẩn đồ gá là lượng dao động của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện khi chuẩn định vị không trùng với chuẩn kích thước. Khi phay răng ta thấy chuẩn định vị là bề mặt lỗ được gia công H7 không trùng với chuẩn kích thước và được tính theo công thức sau: )(03,02 mmec ==ε - Sai số do kẹp chặt là lượng dịch chuyển của chuẩn gốc chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây nên. Sai số kẹp chặt được tính bằng công thức sau: ( ) αε cosminmax yyk −= (4.13) Trong đó: α: Góc hợp bởi giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển của chuẩn góc. ymax và ymin là lượng dịch chuyển góc kích thước tương ứng với lực kẹp Pmax và Pmin Thực tế trong tính toán người ta sử dụng công thức sau để tính lực kẹp: ( ) αε costnk y= Với y: Biến dạng do tiếp xúc được tính bằng thực nghiệm. Theo thực nghiệm ta lấy εk=0 - Sai số mòn [ ]mε của đồ gá trong quá trình làm việc được xác định bằng công thức gần đúng sau: Nm βε = (4.14) Với: N: Số lượng chi tiểt được gá trên đồ gá, N = 104(chiếc) Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Đồ án tốt nghiệp Trang 113 β: Hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc theo [17, bảng 2.3, trang 13]: 2,0=β Thay vào công thức (4.14) ta được: )(002,0)(21042,0 mmmm ===⇒ με - Sai số điều chỉnh của đồ gá dcε là sai số do điều chỉnh các chi tiết lắp ghép thành đồ gá và việc lắp đồ gá trên máy, khi tính toán đồ gá thì sai số điều chỉnh có thể lấy bằng: )(005,0)(105 mmmdc =÷= με Thay các số liệu vào công thức (4.12) ta có: [ ] )(016,0005,0005,0003,0(035,0 2222 mmct ≈+++−=ε Từ sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta đặt ra yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau: + Dung sai khoảng cách tâm của đường tâm lỗ định vị với đường tâm chốt của thân đồ gá )(016,0 mm≤ + Độ vuông góc mặt định vị của phiến tì và đường tâm chốt của thân đồ gá )(016,0 mm≤ 4.8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công Đ ồ án tốt nghiệp Trang 114 Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình Chương 4: L ập quy Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 1 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Tiện Tổng số tờ: 10 Tờ số: 1 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Tiện Thiết bị: 1M62 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Nước xô đa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Tiện thô 14 Dao tiện mặt đầu Thước cặp 94,15 1 105 100 2,35 0,9 188 243 0,6 7 2 Tiện thô 12 nt 101,2 1 50 45 2,65 1,2 128 408 0,3 4,9 3 Tiện thô 9 Dao tiện trụ ngoài nt 41 1 78 73 1,45 1,2 128 166 0,25 4,9 4 Tiện thô 15 nt 52,9 1 95 90 2,75 0,5 109,8 625 0,3 3,8 5 Tiện bán tinh 15 Dao tiện lỗ nt 54,9 1 95 90 1 0,4 132 754 0,3 5,8 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Trường Đại Học Nha Trang Phiếu nguyên Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 1 Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trìn Lớp 45 CT công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Tiện Tổng số tờ: 10 Tờ số: 2 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Tiện Thiết bị: 1M62 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Nước xô đa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Tiện tinh 14 Dao tiện mặt đầu Thước cặp 90,9h12 1 105 100 0,9 0,5 227 295 0,15 8,3 2 Tiện tinh 12 nt 100h9 1 50 45 0,4 0,5 182 579 0,5 7 3 Tiện tinh 9 Dao tiện trụ ngoài nt 40 1 78 73 0,5 0,25 231 300 0,6 7 4 Tiện tinh 15 Dao tiện lỗ nt 55,48 H10 1 95 90 0,3 0,2 175,5 1000 0,45 7 5 Vát mép 13, 16 2x450 1 2 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 2 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Tiện Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trìn Tổng số tờ: 10 Tờ số: 3 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Tiện Thiết bị: 1M62 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Tiện thô 2 Dao tiện mặt đầu Thước cặp 91,8 1 105 100 2,35 0,9 188 243 0,6 7 2 Tiện thô 4 nt 40,4 1 78 73 1,45 1,2 138 166 0,25 5,8 3 Tiện thô 6 nt 249,4 1 45 40 1,45 1,2 128 166 0,25 4,9 4 Tiện bán tinh 6 Dao tiện trụ ngoài nt 247,2 1 45 40 0,9 0,8 144 186 0,6 5,8 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 2 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Tiện Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trình Tổng số tờ: 10 Tờ số: 4 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Tiện Thiết bị: 1M62 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Tiện bán tinh 2 Dao tiện mặt đầu Thước cặp 90h12 1 105 100 0,9 0,5 227 295 0,15 8,3 2 Tiện tinh 4 Dao vai nt 40 1 78 73 1,45 1,2 128 166 0,25 5,8 3 Tiện tinh 6 Dao tiện trụ ngoài nt 246h7 1 45 50 0,5 0,25 231 300 0,6 7 4 Vát mép 1, 5 1,6x450 1 1,6 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 3 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Bào rãnh Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trìn then Tổng số tờ: 10 Tờ số: 5 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Bào Thiết bị: 7A311 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Dầu hỏa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/htk) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Bào rãnh then Dao bào Thước cặp 18x11 1 95 90 3 0,18 12,76 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 4 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Khoan Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trình Tổng số tờ: 10 Tờ số: 6 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Khoan Thiết bị: 2H55 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Nước xô đa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Khoan lỗ 11 Mũi khoan Ø12 Thước cặp Ø12 1 27 22 6 0,13 20,5 554 0,3 0,8 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 5 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Ta rô Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trình công ng Tổng số tờ: 10 Tờ số: 7 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Khoan Thiết bị: 2H55 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Nước xô đa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Ta rô M12 Mũi ta rô Cữ so ren M12 1 27 22 2 - 12 318 0,06 0,8 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 6 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Phay răng Tổng số tờ: 10 Tờ số: 8 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Phay Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trình công nghệ Thiết bị: 6H80III Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Đầu phân độ vạn năng Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Dầu hỏa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/v) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Phay thô Dao phay đĩa mô đun Cữ so răng 1 45 40 6,75 2 36 522 0,5 6,5 2 Phay tinh nt nt 1 45 40 0,3 1,2 24 352 0,16 5 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 8 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Mài lỗ Tổng số tờ: 10 Tờ số: 9 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Mài Thiết bị: 3A227B Bậc thợ: 3/7 Đ ồ án tốt nghiệp Chương 4: L ập quy trình công nghệ gia côn Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Mâm cặp Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Nước xô đa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/ph) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Mài thô Đá mài Pan me 55,8H8 1 95 90 0,02 14 40 227 0,03 2,6 2 Mài tinh nt nt 56H6 1 95 90 0,015 10 20 113 0,04 4,1 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Tên sản phẩm Tên chi tiết Vật Liệu Nguyên công số: 9 Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT Phiếu nguyên công Máy uốn ống Bánh răng C 45 Tên nguyên công: Mài răng Tổng số tờ: 10 Tờ số: 10 Phân xưởng: Cơ khí Tổ: Mài Thiết bị: 5841 Bậc thợ: 3/7 Số phôi trong một lần gá: Gá lắp: Đầu phân độ vạn năng Số chi tiết trong một loạt: Dung dịch làm lành: Nước xô đa Cơ bản: Phụ: Các thời gian khác: Định mức thời gian Thời gian một chiếc: Dụng cụ Số liệu tính Chế độ cắt Định mức S T T Tên bước công nghệ Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Kích thước gia công (mm) Số lần chạy dao Chiều dài chạy dao (mm) Chiều dài gia công (mm) Chiều sâu cắt (mm) Bước tiến (mm/ph) Tốc độ cắt (m/ph) Số vòng quay (v/ph) Thời gian gia công cơ bản Công suất (kw) 1 Mài thô răng Đá mài răng Cữ so răng 1 45 40 0,025 1,58 35 320 0,2 2,8 2 Mài tinh răng nt nt 1 45 40 0,015 0,872 35 320 0,15 2,5 Người lập phiếu Ngày Duyệt Ngày Đồng ý Ngày Võ Khắc Tiến Chương 5: Kết luận và đề xuất ý kiến Đồ án tốt nghiệp Trang 124 Chương 5: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 5.1. Kết luận - Hiện nay trên thế giới được sử dụng rộng rãi trong sản xuất với nhiều chuẩn loại khác nhau, đặc biệt là các máy tự động và bán tự động có độ chính xác cao. Đối với các máy tự động có một số phần mềm lập trình để mô phỏng và gia công sản phẩm như: BentechEZ3D, Bentech EZ, Bentech Pro, Đây là phần mềm dùng để lập trình trên các máy uốn ống, sau khi xác định các thông số cần thiết cho máy như: Loại vật liệu, chiều dài gia công, góc uốn ,sau đó máy sẽ hoạt động theo chương trình đã lập trình. Hình 5.1: Phần mềm Bentech EZ3D Chương 5: Kết luận và đề xuất ý kiến Đồ án tốt nghiệp Trang 125 Hình 5.2: Phần mềm Bentech Pro - Còn ở nước ta thì cũng có một số công ty bán máy uốn ống nhưng các loại máy này nhập từ nước ngoài về vì vậy giá thành rất đắt nên nhiều công ty không thể đầu tư vì lợi nhuận thấp vì vậy ở nước ta sử dụng các loại máy uốn chủ yếu là các máy bằng tay hoặc tự chế tạo nên có độ chính xác rất thấp có thể đáp ứng được nhu cầu của công ty, xí nghiệp hay trong nước. Tuy nhiên với nền kinh tế càng phát triển thì độ chính xác cũng như yêu cầu của sản phẩm ngày càng khắc khe vì vậy việc nghiên cứu một máy uốn có độ chính xác cao là rất cần thiết cho sự phát triển của đất nước ta trong tương lai. - Khi sản phẩm có yêu cầu độ chính xác cao thì việc nghiên cứu về động học và động lực học của máy và cam hành trình của máy là rất quan trọng vì khi uốn có độ đàn hồi lớn hay góc uốn không đúng sẽ làm cho sản phẩm không còn độ chính xác hay trở thành phế phẩm. - Do việc tìm tài liệu cũng như nguồn tài liệu về máy uốn còn rất hạn hẹp vì vậy việc nghiên cứu đề tài còn nhiều thiếu sót chưa đi sâu vào thực tế, phương án 3 là phương án nghiên cứu về máy uốn ống thủy lực được dùng nhiều trong sản xuất vì tạo ra sản phẩm có độ chính xác và thẩm mỹ cao nên việc nghiên cứu mảng đề tài này trong tương lai là rất cần thiết từ đó nghiên cứu về máy tự động vì đây là loại máy mà chúng ta hướng đến. Tuy nhiên việc tìm hiểu, thiết kế tương đối phức tạp vì vậy em chỉ tìm hiểu nhưng chưa đi sâu vào nghiên cứu sâu được. Chương 5: Kết luận và đề xuất ý kiến Đồ án tốt nghiệp Trang 126 - Đề tài về máy uốn là một đề tài tương đối mới đối với trường ta vì vậy mà việc nghiêng cứu gặp rất nhiều khó khăn khi thiết kế các chi tiết, kết cấu nhưng dưới sự hướng dẫn tận tình của Thầy Nguyễn Thắng Xiêm cùng các thầy, cô trong khoa và các bạn nên em phần nào hiểu được việc thiết kế máy cũng như việc lựa chọn các thông số, kết cấu đúng với thực tế hơn, giúp cho em ra ngoài xã hội đạt được mục đích con đường mà em lựa chọn. 5.2. Đề xuất ý kiến - Qua việc nghiên cứu đồ án em có một số ý kiến sau: + Với một yêu cầu thực tế hiện nay là việc thiết kế một máy uốn rất cần thiết cho nền kinh tế nước ta nên em hy vọng trong thời gian tới các nhà khoa học nghiên cứu và cho xuất bản ra nhiều sách để việc tìm hiểu và thiết kế được dễ dàng từ đó có thể xây dựng quy trình thiết kế máy tự động hay bán tự động giảm bớt sức lao động của người Việt Nam chúng ta . + Đề tài em chưa nghiên cứu về mảng máy uốn thủy lực nhưng em thấy máy uốn thủy lực có lực tác dụng vào ống tương đối đều, tạo ra sản phẩm có thẫm mỹ cao cũng như ít sinh ra khuyết tật trong khi uốn vì vậy đề tài về máy uốn thủy lực sẽ được nghiên cứu trong thời gian tới. + Để xác định góc uốn ta dùng cam hành trình bằng con lăn sau một thời gian làm việc thì con lăn sẽ bị mòn vì vậy góc uốn sẽ không chính xác theo em nếu có thể ta dùng cảm biến thì sẽ nâng cao độ chính xác của góc uốn cũng như việc thay thế sẽ dễ dàng hơn. + Do chưa có kinh nghiệm trong việc tra chế độ cắt vì vậy trong khi làm không tránh khỏi những thiếu sót mong Thầy, Cô đóng góp để đề tài em hoàn thiện hơn và có thể đưa vào sản xuất trên thị trường. + Theo em việc thiết kế nên có thêm yếu tố thực tiễn ví dụ như được xem thành phần của vật liệu thì việc lựa chọn vật liệu sẽ đúng hơn hay có thể xem gia công trục hay được coi việc chế tạo một bộ phận máy thì việc nghiên cứu đề tài được dễ dàng và đúng với thực tế hơn. + Hiện nay các loại máy đều thiết kế theo nguyên tắc bán tự động và tự động nhằm thay thế bớt sức lao động của con người nhưng trường ta chưa có một trung tâm nghiên cứu về mảng này giúp cho sinh viên làm quen với phương pháp thiết kế một máy tự động hay bán tự động. + Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Thắng Xiêm đã tận tình giúp đỡ em không những trong việc làm đồ án mà còn giúp đỡ em trong nhiều vấn đề trong cuộc sống, em xin chân thành cảm ơn. Đồ án tốt nghiệp Trang 127 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. ĐỖ HỮU NHƠN, NGUYỄN NGỌC GIAO, NGUYỄN MẬU ĐẰNG Hỏi đáp về dập tấm, cán kéo kim loại NXB Khoa học & kỹ thuật 2. VÕ MAI LÝ, NGUYỄN XUÂN QUÝ Kỹ thuật nguội cơ khí NXB Hải Phòng 3. V.L MARTRENCO, L.I RUDMAN Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm NXB Hải Phòng 4. TRỊNH CHẤT, LÊ VĂN UYỂN Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 1 NXB Giáo dục 5. NGHIÊM HÙNG Kim loại học và nhiệt luyện NXB ĐH & THCN 6. NGUYỄN VĂN BA, LÊ TRÍ DŨNG Bài giảng sức bền vật liệu – tập1 NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1998 7. Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG Bài giảng chế tạo máy 2 Trường ĐHTS - Tháng 10/2003 Đồ án tốt nghiệp Trang 128 8. PTS. PHẠM HÙNG THẮNG Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chi tiết máy NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1995 9. PGS.TS TRỊNH CHẤT Cơ sở thiết kế máy & chi tiết máy NXB Khoa học & kỹ thuật 10. LÊ TRUNG THỰC, ĐẶNG VĂN NGHÌN Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy NXB Đại học quốc gia Tp HCM - 2006 11. GS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, cùng các tác giả Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3 NXB Khoa học và kỹ thuật 12. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐỊCH, cùng các tác giả Sổ tay gia công cơ NXB Khoa học & kỹ thuật 13. LÊ QUANG MINH, NGUYỄN VĂN VƯỢNG Sức bền vật liệu - Tập 3 NXB Giáo dục 14. Th.s NGUYỄN VĂN BA Bài giảng lý thuyết đàn hồi ứng dụng NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1998 Đồ án tốt nghiệp Trang 129 15. PGS. HÀ VĂN VUI, NGUYỄN CHỈ SÁNG, PHAN ĐĂNG PHONG Sổ tay thiết kế cơ khí – Tập 1 NXB Khoa học & kỹ thuật 16. GS. TSKH. ĐỖ SANH (chủ biên), cùng các tác giả khác Cơ học – Tập 1 NXB Giáo dục 17. Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG Đồ gá và thiết kế đồ gá gia công cơ khí Trường Đại học nha trang ™ Một số trang web rất cần cho việc tìm hiểu và thiết kế máy uốn ống cũng như các loại máy công cụ khác: www.Trick tools .com www.Techmart.cesti.gov.vn htth://unitechmachinetools.com www.maycokhi.net www.epro.com.vn www.kimdaihung.com.vn www.Vnet.vn Tubedendíngtock.com www.tdp.com.vn www.Kimnghia.com Đồ án tốt nghiệp Trang 130 MỤC LỤC Trang Lời nói đầu Danh sách các hình Danh sách các bảng Chương 1: TỔNG QUAN VỀ MÁY UỐN ỐNG PHỔ BIẾN HIỆN NAY 1.1. Tầm quan trọng của sắt, thép .............................................................................. 1 1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới và ở Việt nam ................................ 3 1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới ....................................... 3 1.2.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống ở việt nam ........................................ 6 Chương 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ 2.1. Các yêu cầu đối với máy cần thiết kế .................................................................... 9 2.1.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng ........................................................... 9 2.1.2. Khả năng làm việc ................................................................................. 9 2.1.3. Độ tin cậy............................................................................................... 9 2.1.4. An toàn trong sử dụng ......................................................................... 9 2.1.5. Tính công nghệ và tính kinh tế .............................................................. 9 2.2. Lựa chọn phương án thiết kế.................................................................................. 9 2.2.1. Phương án 1: Cơ cấu truyền lực bằng tay ........................................... 10 ....................................................................................................................................... 2.2.2. Phương án 2: Cơ cấu truyền lực cơ..................................................................... 12 ....................................................................................................................................... 2.2.3. Phương án 3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực................................................... 13 Đồ án tốt nghiệp Trang 131 ....................................................................................................................................... 2.2.4. Phương án 4: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén.................................................... 14 2.2.5. Lựa chọn phương án thiết kế ............................................................... 15 Chương 3: THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY 3.1. Tính toán các thông số động học ......................................................................... 16 3.1.1. Các khái niệm cơ bản ...................................................................................... 16 3.1.2. Khảo sát chuyển động của điểm trên ống ......................................................... 17 3.1.3. Cách xác định vị trí của lớp trung hòa biến dạng ........................................ 18 3.1.4. Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn ................................................................ 19 3.1.5. Xác định kích thước của phôi uốn .................................................................... 20 3.1.6. Khắc phục hiện tượng đàn hồi sau khi uốn....................................................... 24 3.2. Tính toán công suất truyền động............................................................................ 25 3.2.1. Tính toán công suất khi uốn.............................................................................. 25 3.2.2. Tính toán các kích thước cơ bản của một số chi tiết quan trọng ...................... 29 3.2.2.1. Thiết kế cặp truyền động bánh răng tiêu chuẩn ...................................... 29 3.2.2.2. Thiết kế trục ............................................................................................. 34 3.2.2.3. Tính chọn tay quay ................................................................................... 40 3.2.2.4. Tính bề dày tấm trên và tấm dưới ............................................................ 41 3.3. Thiết kế hộp giảm tốc ......................................................................................... 42 3.3.1. Lựa chọn hộp giảm tốc ............................................................................... 42 3.3.2. Kiểm tra động cơ điện ................................................................................. 43 3.3.3. Thiết kế truyền động cặp bánh răng kín tiêu chuẩn đặt trong hộp giảm tốc .. 44 3.3.4. Thiết kế truyền động cặp bánh răng thứ 2 đặt trong hộp giảm tốc ............. 50 Đồ án tốt nghiệp Trang 132 3.3.5. Thiết kế trục ............................................................................................. 54 3.3.6. Thiết kế gối đỡ trục dùng ổ lăn ............................................................... 69 3.3.7. Thiết kế khớp nối .......................................................................................... 73 3.3.7.1. Chọn kiểu loại nối trục ........................................................................ 73 3.3.7.2. Xác định mômen xoắn tính toán .......................................................... 73 3.3.7.3. Chọn và kiểm tra nối trục tiêu chuẩn .................................................. 73 3.3.8. Hướng dẫn vận hành máy ........................................................................... 74 3.3.9. Những khuyết tật thường xảy ra khi uốn .................................................... 74 Chương 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH 4.1. Xác định dạng sản xuất ....................................................................................... 76 4.2. Phân tích chi tiết gia công .................................................................................. 77 4.2.1. Bản vẽ chế tạo ............................................................................................. 77 4.2.2. Chức năng và điều kiện làm việc ...................................................................... 77 4.2.3. Yêu cầu kỹ thuật ............................................................................................. 78 4.3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi...................................................................... 78 4.3.1. Chọn phôi ......................................................................................................... 78 4.3.2. Phương pháp chế tạo phôi................................................................................. 78 4.4. Xác định thứ tự nguyên công ................................................................................ 79 4.4.1. Bản vẽ đánh số ................................................................................................ 79 4.4.2. Lựa chọn phương án thiết kế .......................................................................... 79 4.4.3. Thiết kế nguyên công công nghệ ..................................................................... 81 Đồ án tốt nghiệp Trang 133 4.5. Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian và xây dựng bản vẽ phôi ... 91 4.5.1. Chọn bề mặt phân tích là Ø56H6.................................................................. 91 4.5.2. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø246h7............................... 95 4.5.3. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho L = 90-0,35 .......................... 96 4.5.4. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø100h9................................ 97 4.5.5. Bản vẽ phôi ..................................................................................................... 98 4.6. Xác định chế độ cắt, tính thời gian gia công cơ bản.............................................. 99 4.6.1. Chọn bề mặt phân tích chế độ cắt là Ø56H6 .............................................. 99 4.6.2. Tra bảng chế độ cắt cho Ø246 .................................................................... 103 4.6.3. Tra bảng chế độ cắt cho L = 90 ................................................................... 104 4.6.4. Tra bảng chế độ cắt cho Ø100 ................................................................... 105 4.6.5. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công bào then ........................................... 106 4.6.6. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công khoan Ø12 ...................................... 107 4.6.7. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công ta rô ren M12 .................................. 107 4.6.8. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công phay răng ...................................... 107 4.7. Thiết kế đồ gá công nghệ .................................................................................. 110 4.7.1. Những yêu cầu đối với cơ cấu kẹp chặt .................................................... 110 4.7.2. Lực kẹp chặt phôi ....................................................................................... 110 4.7.2.1. Hệ số an toàn K ..................................................................................... 110 4.7.2.2. Lực kẹp chi tiểt ...................................................................................... 110 4.7.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá .................................................. 111 4.8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công ........................................................................ 113 Đồ án tốt nghiệp Trang 134 Chương 5: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 5.1. Kết luận .............................................................................................................. 124 5.2. Đề xuất ý kiến ..................................................................................................... 126 Tài liệu tham khảo ........................................................................................................ 127 Mục lục ....................................................................................................................... 130