Đề tài Thiết kế quy trình nắp đông cơ d50 trên máy CNC

0,85. Tra bảng 5-5 [II_ Tr8]. kuv: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, kuv = 0,83. Tra bảng 5-6 [II_ Tr8]. Các hệ số mũ trong công thức trên như sau [II_ Tr32]: Cv = 445 q = 0,2 p=0 x = 0,15 y = 0,35 u = 0,2 m = 0,32 Các thông số của dao: D = 100(mm) Z = 12 (răng) B = 50 (mm) t = 3,5 (mm) *. Phay thô: Sz = 0,2 (mm/răng). Thay vào ta có: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Lượng dao chạy S = Sz.Z.292 = 0,2.12.292=700 (mm/phút ). *. Phay tinh: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Chọn n = 640 (vòng/phút). Lượng dao chạy S = Sz.Z.636 = 0,05.12.636=382 (mm/phút ). Chọn S = 380 (mm/phút ). c. Lực cắt chỉ tính cho trương hơp phay thô Lực cắt khi phay được tính theo công thức sau [II- Tr28]: Các số mũ cho trong công thức [II_ Tr34]: Cp=54,5 q = 1 w = 0,2 x = 0,9 y = 0,74 u = 1 kMv : hệ số điều chỉnh kể đến chất lượng chi tiết gia công. [II_ Tr28]: HB = 190 Vậy: d. Mô men xoắn: *. Chi tính cho trường hợp phay thô: Mô men xoắn sinh ra trong quá trình phay được tính theo lực cắt [II_ Tr28]: c. Công suất cắt: Công suất cắt cần thiết khi phay [II_ Tr28]: Bảng chế độ cắt : Bước công nghệ Máy n(vg/phút) S (mm/phút) t (mm) Phay thô MV-653/40 290 700 3,5 Phay tinh MV-653/40 640 380 0,5 3.2 Bước 2: Khoan – tarô 4lỗ ren M8 3.2.1 Chọn dụng cụ cắt: Dao kí hiệu T51. Mũi khoan P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 6,5 mm. Chiều dài dao: L = 50 mm. Chiều dài làm việc: l = 20 mm. Dao kí hiệu T52. Mũi tarô P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 8 mm. Chiều dài dao: L = 50 mm. Chiều dài làm việc: l = 20 mm. 3.2.2 Tính lượng dư: Lượng dư cho khoan: (mm). Lượng dư tarô: Z = 0,75 (mm). 3.2.3. Tính toán chế độ cắt: Như đã tính toán trong nguyên công 6. a. Chiều sâu cắt: Khi khoan : t = 0,5.D = 0,5.6,5 = 3,25 (mm). Khi tarô: t = 0,75 (mm). b. Lượng tiến dao: Khi khoan: S = 0,2 (mm/vòng). Khi tarô: Sd = tp = 1 (mm). Sn = t = 0,75 (mm). c. Tốc độ cắt: *. Tốc độ cắt cho khoan lỗ: V = 21,14 (m/phút). Số vòng quay: n = 1035 (vòng/phút). Theo máy chọn n = 1000 (vòng/phút). Vậy tốc độ cắt thực tế là: (m/phút). *. Tốc độ cắt cho khi tarô: V = 5,75 (m/phút). Số vòng quay: n = 228 (vòng/phút). Theo máy chọn n = 252 (vòng/phút). Chọn n = 250 (vòng/phút). Vậy tốc độ cắt thực tế là: (m/phút). Bảng chế độ cắt : Bước công nghệ Máy n (vg/phút) S (mm/phút) t (mm) Khoan FM-503 1000 200 3,25 Ta rô FM-503 250 250 0,75 IX. Nguyên công8: Phay mặt phẳng nghiêng và gia công các lỗ trên mặt phẳng nghiêng. 1.Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng đòn kẹp vào hai vị trí như hình vẽ. 2,5 2,5 37 ỉ 14,5 +0,12 ỉ 28 +0,045 ỉ 33 +0.1 8xM10 Z Y X y 149 25 125 149 50 2.Chọn máy: 3. Các bước gia công: 3.1 Bước 1: Phay mặt phẳng nghiêng. 3.1.1 Chọn dụng cụ cắt: Căn cứ vào vật liệu gia công và độ chính xác yêu cầu chọn dao phay mặt đầu có các thông số như sau [I_ Tr340]: Dao kí hiệu T53: Đường kính dao: D = 60 mm. Bề dày dao: B = 40 mm. Đường kính lỗ: d = 27 mm. Số răng: Z = 10 răng. 3.1.2. Tra lượng dư: Vật liệu gia công là gang xám.Dựa vào bảng 3-95 [I- Tr252]. Lượng dư tổng cộng là: Z =3,5 (mm). - Phay thô: chiều sâu cắt là: t = 3 (mm) - Phay tinh: chiều sâu cắt là: t = 0,5 (mm). 3.1.3. Tính toán chế độ cắt: a. Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 3 (mm). Phay tinh : t = 0,5 (mm) b. Lượng tiến dao: Chọn phụ thuộc vào công suất và dụng cụ làm dao. Ta có: *. Phay thô: Lượng chạy dao răng: Sz= 0,2 (mm/răng) [II_ Tr29]. Lượng chạy dao vòng: Sv= Sz.Z = 0,2.14 =2,8 (mm/vòng). *. Phay tinh: Lượng chạy dao răng : Sz = 0,05 (mm/răng). Lượng chạy dao vòng : Sv= 0,7(mm/vòng) [II_ Tr31]. c. Tốc độ cắt: Tốc độ cắt khi phay được tính theo công thức sau [II_ Tr29]: Trong đó: T: là tuổi bền dao, T = 240 (phút). Tra bảng 5-40 [II_Tr34]. Kv: là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: kv = kMV .knv .kuv kMV: hệ số phụ thuộc vào chất liệu của bề mặt gia công. Tra bảng 5-3 [II_ Tr6]. HB = 190 knv: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, knv = 0,85. Tra bảng 5-5 [II_ Tr8]. kuv: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, kuv = 0,83. Tra bảng 5-6 [II_ Tr8]. Các hệ số mũ trong công thức trên như sau [II_ Tr32]: Cv = 445 q = 0,2 p=0 x = 0,15 y = 0,35 u = 0,2 m = 0,32 Các thông số của dao: D = 40 (mm) Z = 10 (răng) B = 20 (mm) t = 3,5 (mm) *. Phay thô: Sz = 0,2 (mm/răng). Thay vào ta có: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Chọn n = 480 Lượng dao chạy S = Sz.Z.477 = 0,2.12.477 =1145 (mm/phút ). Chọn S =1150 (mm/phút ). *. Phay tinh: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Chọn n = 640 (vòng/phút). Lượng dao chạy S = Sz.Z.637= 0,05.12.637=382 (mm/phút ). Chọn S = 380 (mm/phút ). c. Lực cắt: *. Chỉ tính cho trường hợp phay thô: Lực cắt khi phay được tính theo công thức sau [II- Tr28]: Các số mũ cho trong công thức [II_ Tr34]: Cp=54,5 q = 1 w = 0,2 x = 0,9 y = 0,74 u = 1 kMv : hệ số điều chỉnh kể đến chất lượng chi tiết gia công. [II_ Tr28]: HB = 190 Vậy: d. Mô men xoắn: *. Chỉ tính cho trường hợp phay thô; Mô men xoắn sinh ra trong quá trình phay được tính theo lực cắt [II_ Tr28]: c. Công suất cắt: Công suất cắt cần thiết khi phay [II_ Tr28]: Bảng chế độ cắt : Bước công nghệ Máy n(vg/phút) S (mm/phút) t (mm) Phay thô GV503 480 1150 3,5 Phay tinh GV503 640 380 0,5 3.2.Bước 2: Khoan – khoan rộng – khoét – doa – vát mép 4lỗ bậc trên mặt phẳng nghiêng: 3.2.1.Chọn dụng cụ cắt: Dao kí hiệu T54. Mũi khoan P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 14 mm. Chiều dài dao: L = 70 mm. Chiều dài làm việc: l = 50 mm. Dao kí hiệu T55. Mũi khoan P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 26 mm. Chiều dài dao: L = 70 mm. Chiều dài làm việc: l = 50 mm. Dao kí hiệu T56. Mũi khoét P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 33 mm. Chiều dài dao: L = 70 mm. Chiều dài làm việc: l = 50 mm. Dao kí hiệu T57. Mũi doa P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d =28 mm. Chiều dài dao: L = 70 mm. Chiều dài làm việc: l = 50 mm. 3.2.2.Tính lượng dư: *. Lượng dư cho khoan lỗ : (mm). *. Lượng dư cho khoét lỗ : (mm). *. Lượng dư cho doa lỗ : Zdoa = 0,2 (mm). *. Lượng dư cho khoan rộng: (mm). *. Lượng dư cho khoét lỗ : (mm). Tính toán chế độ cắt: a. Chiều sâu cắt: Khoan lỗ : t = 7,25 (mm). Khoan rộng lỗ : t = 5,75 (mm). Khoét lỗ : t = 3,5 (mm). Khoét lỗ : t = 0,8 (mm). Doa lỗ : t = 0,2 (mm). b. Lượng tiến dao: *. Lượng tiến dao khi khoan lỗ : Lượng tiến dao tra theo bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao [II_ Tr21]: Sb = 0,3 mm/vòng. S = Sb.kls.kcv kls: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, kls = 0,75. Kcv: hệ số phụ thuộc vào độ cứng vững, kcv = 0,75. (mm/vòng). *. Lượng tiến dao khi khoan rộng lỗ : Sb = 0,25 mm/vòng. *. Lượng tiến dao khi khoét lỗ : Dựa vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao ta có . [II_ Tr22]: S = 1,2 mm/vòng. *. Lượng tiến dao khi khoét lỗ : Như đã tính trong nguyên công 6 phần 4: S = 0,77 mm/vòng. *. Lượng tiến dao khi doa lỗ : Tương tự như nguyên công 6: S = 2,48 mm/vòng. c. Tốc độ cắt: *.Tốc độ cắt khi khoan lỗ : Tốc độ cắt khi khoan tính theo công thức sau [II_ Tr20]: Trong đó: T: là tuổi bền dao, T = 60 (phút). [II_Tr24]. kv: là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: kV = kMV .kUV .kIV kMV: hệ số phụ thuộc vào chất liệu của bề mặt gia công. [II_ Tr6]. HB = 190 kIV: hệ số phụ thuộc chiều sâu lỗ gia công, kIV = 0,85 . [II_ Tr24]. kUV: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, kUV = 0,6. [II_ Tr8]. Các hệ số mũ trong công thức trên như sau [II_ Tr23]: Cv = 34,2 q = 0,45 y = 0,3 m = 0,2 Các thông số của dao: D = 14,5 (mm) S = 0,17 mm/vòng. Vậy: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Chọn n = 690 (vòng/phút). Lượng tiến dao khi khoan là : S = 0,17.688 = 116,96 (mm/phút). Chọn S = 120 (mm/phút). *. Tốc độ cắt khi khoan rộng lỗ : Tốc độ cắt khi khoan rộng tính theo công thức sau [II_ Tr20]: Trong đó: T: là tuổi bền dao, T = 75 (phút). [II_Tr24]. kv: là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: kV = kMV .kUV .kIV kMV: hệ số phụ thuộc vào chất liệu của bề mặt gia công. [II_ Tr6]. HB = 190 kIV: hệ số phụ thuộc chiều sâu lỗ gia công, kIV = 0,83 . [II_ Tr24]. kUV: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, kUV = 0,6. [II_ Tr8]. Các hệ số mũ trong công thức trên như sau [II_ Tr23]: Cv = 56,9 q = 0,5 x = 0,15 y = 0,45 m = 0,4 Các thông số của dao: D = 26 (mm) S = 0,25 mm/vòng. t = 5,75 (mm) Vậy: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Chọn n = 430 (vòng/phút). Lượng tiến dao khi khoan là : S = 0,25.426 = 106,5 (mm/phút). Chọn S = 110 (mm/phút). *. Tốc độ cắt khi khoét lỗ : Tốc độ cắt khi khoét tính như sau [II_ Tr20]: Trong đó: T: là tuổi bền dao, T = 105 (phút). [II_Tr24]. kv: là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể tương tự như bước nguyên công trước: kV = kMV .kUV .kNV.kIV kV = 1.0,83.0,6 Các hệ số mũ: Cv = 109 q = 0,2 x = 0 y = 0,5 m = 0,45 Các thông số của dao: D = 33 (mm) S = 1,2 mm/vòng. t = 0,35 (mm). Vậy: (m/phút). Số vòng quay tính toán: (vòng/phút). Chọn n = 410 (vòng/phút). Lượng tiến dao khi khoan là : S = 1,2.405,6 = 486,72 (mm/phút). Chọn S = 490 (mm/phút). *. Tốc độ cắt khi khoét lỗ : Như đã tính trong nguyên công 6: V = 57,58 (m/phút). n = 676 (vòng/phút). Chọn n = 680 (vòng/phút). Lượng tiến dao khi khoan là : S = 2,48.676 = 1676,48 (mm/phút). Chọn S = 1680 (mm/phút). *. Tốc độ cắt khi doa lỗ : Như đã tính trong nguyên công 6: V = 17,97(m/phút). n = 220 (vòng/phút). Lượng tiến dao khi khoan là : S = 2,48.220 = 545,6 (mm/phút). Chọn S = 550 (mm/phút). Bảng chế độ cắt : Bước công nghệ Máy n vg/phút) S (mm/phút) t (mm) Khoan lỗ MV-653/40 690 120 7,25 Khoan rộng lỗ MV-653/40 430 110 5,75 Khoét lỗ MV-653/40 410 490 3,5 Khoét lỗ MV-653/40 680 1680 0,8 Doa lỗ MV-653/40 220 550 0,2 3.3. Bước 3: Khoan – tarô 8lỗ ren M10: 3.3.1.Chọn dụng cụ cắt: Dao kí hiệu T58. Mũi khoan P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 8,5 mm. Chiều dài dao: L = 70 mm. Chiều dài làm việc: l = 50 mm. Dao kí hiệu T59. Mũi tarô P9 có thông số như sau: Đường kính dao: d = 10 mm. Chiều dài dao: L = 50 mm. Chiều dài làm việc: l = 20 mm. 3.3.2.Tính lượng dư: Lượng dư cho khoan: (mm). Lượng dư tarô: Z = 0,75 (mm). 3.3.3. Tính toán chế độ cắt: Như đã tính toán trong nguyên công . a. Chiều sâu cắt: Khi khoan : t = 0,5.D = 0,5.8,5 = 4,25 (mm). Khi tarô: t = 0,75 (mm). b. Lượng tiến dao: Khi khoan: S = 0,2 (mm/vòng). Khi tarô: Sd = tp = 1 (mm). Sn = t = 0,75 (mm). c. Tốc độ cắt: *. Tốc độ cắt cho khoan lỗ: (m/phút). n = 1000 (vòng/phút). S = 0,2 .1000 = 200 (mm/phút). *. Tốc độ cắt cho khi tarô: (m/phút). n = 200 (vòng/phút). S =1. 200 =200 (mm/phút) Bảng chế độ cắt : Bước công nghệ Máy n(vg/phút) S (mm/phút) t (mm) Khoan FM-503 1000 200 4,25 Ta rô FM-503 200 200 1 X. Nguyên công 9: Mài mặt phẳng A. 1. Định vị và kẹt chặt Khi gia công, chi tiết được đặt trên bàn máy từ tính. Lực từ sẽ kẹp chặt chi tiết xuống bàn máy. 2. Chọn máy: Chọn máy mài bàn từ chữ nhật 3D722: Kích thước bàn máy: 2500x1500. Phạm vi tốc độ : 100x15000 vòng/ phút. 3. Chọn dụng cụ cắt: Chọn đá mài có vật liệu mài là 4A, chất kết dính Kêramic các thông số của đá mài như sau [I_ Tr425]: Đường kính đá: D = 250 (mm). Bề rộng: B = 100 (mm). Đường kính lỗ: d = 50 (mm). Độ hạt của đá: 35. 4. Lượng dư: Mài thô: Z = 0,1 (mm) Mài tinh: Z =0,05 (mm) 5. Tính toán chế độ cắt: Chế độ cắt khi mài phụ thuộc vào vật liệu gia công, cấu trúc vật liệu mài [II_ Tr47]. *. Chiều sâu cắt: Thô : t1 = 0, 1 (mm). Tinh: t2 = 0,05 (mm). *. Lượng tiến dao: S = 0,1.B = 0,1.100 = 10 (mm/htk). *. Tốc độ cắt: Tốc độ của dụng cụ: Vdc =32 (m/s). Tốc độ cắt của bàn máy: Vbm = 15 (m/phút). *. Công suất hữu ích: (kW) XI. Nguyên công 10: Mài mặt B. 1.Đinh vị và kẹp chặt Khi gia công, chi tiết được đặt trên bàn máy từ tính. Lực từ sẽ kẹp chặt chi tiết xuống bàn máy. 2. Chọn máy: Chọn máy mài bàn từ chữ nhật 3D722: Kích thước bàn máy: 2500x1500. Phạm vi tốc độ : 100x15000 vòng/ phút. 3. Chọn dụng cụ cắt: Chọn đá mài có vật liệu mài là 4A, chất kết dính Kêramic các thông số của đá mài như sau [I_ Tr425]: Đường kính đá: D = 250 (mm). Bề rộng: B = 100 (mm). Đường kính lỗ: d = 50 (mm). Độ hạt của đá: 35. 4. Lượng dư: Mài thô: Z = 0,1 (mm) Mài tinh: Z =0,05 (mm) 5. Tính toán chế độ cắt: Chế độ cắt khi mài phụ thuộc vào vật liệu gia công, cấu trúc vật liệu mài [II_ Tr47]. *. Chiều sâu cắt: Thô : t1 = 0, 1 (mm). Tinh: t2 = 0,05 (mm). *. Lượng tiến dao: S = 0,1.B = 0,1.100 = 10 (mm/htk). *. Tốc độ cắt: Tốc độ của dụng cụ: Vdc =32 (m/s). Tốc độ cắt của bàn máy: Vbm = 15 (m/phút). *. Công suất hữu ích: Các hệ số và số mũ trong công thức như sau: Cx = 0,53 t = 0,8 X = 0,65 y = 0,7 q = 0 (kW) XII. Nguyên công 11: Nguyên công kiểm tra. Sau khi gia công chi tiết cần được kiểm tra để đảm bảo các yêu cầu sau: Độ không song song của mặt A so với mặt B. Độ không vuông góc của các đường tâm lỗ dẫn hướng xupáp so với B. Độ đồng tâm của lỗ dẫn hướng và đế xupáp …. CHƯƠNG V: THIẾT KẾ TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ I. Thiết kế đồ gá phay mặt phẳng A: 1. Sơ đồ gá đặt: Như trình bầy phần trước. Hình vẽ 5-1:Mô hình các lượng tác dụng lên chi tiết 2. Tính toán lực kẹp. Khi phay phẳng lực cắt tác dụng lên chi tiết được mô tả như hình vẽ 5-1. Trong đó: Lực cắt tiếp tuyến Rz: Rz= Pz= 2618 N. Các thành phần lực cắt khác được xác định như sau [III_Tr85]: Lực hứơng kính: Py=(0,2..0,4)Pz. Lấy Py= 0.3.Pz=0,3.2618=785,4 N. Lực chạy dao: Ph=(0,3..0,4)Pz. Lấy Ph= 0.35.Pz=0,35.2618=916,3 N. Lực thẳng đứng: Pv=(0,85..0,9)Pz. Lấy Pv= 0,85. Pz=0,85.2618=2225,3 N. Để đơn giản hoá trong quá trình tính toán coi như chỉ có lực Ph tác dụng lên chi tiết Trọng lực của chi tiết: G = 520 N. Lực kẹp chặt của hai thanh kẹp: W1, W2, Coi: W = W1 = W2 Dưới tác dụng của lực Ph chi tiết có xu hướng bị trượt theo hướng lực tác dụng. Để chi tiết ổn định trong quá trình gia công thì lực kẹp chặt và trọng lựơng chi tiết phải đủ để sinh rsa lực ma sát Fms cân bằng với lực Ph. Khi đó ta có phương trình cân bằng lực tính như sau: Fms=k.Ph (G + W1 + W2)f =k.Ph. (G + 2W)f = k.Ph => W = f 1: Hệ số ma sát giữa bề mặt định vị của chi tiết và phiến tỳ, lấy f1=0,12 [III_Tr86]. f 2: Hệ số ma sát giữa bề mặt của chi tiết và mỏ kẹp, lấy f2=0,6 [III_Tr86]. k: hệ số an toàn [III_Tr80]: k = k0. k1.k2. k3. k4. k5. k6 k0: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, k0=1,5. k1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bang thay đổi, k1=1,2. k2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, k2=1,2. k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1. k4; hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp bằng tay, k4=1. k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, k5=1. k6: hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, k6=1. k = 1,5. 1,2. 1,2. 1. 1. 1. 1 = 2,16 Như vậy lực kẹp cần thiết là: W=(N). Lực tác động lên bulông kẹp Q: Hình 5_2 Từ sơ đồ lực tác động vào bulông kẹp (hình 5_2), ta có lực Q được xác định của bulông như sau: Q.l1=W(l1+l2). => Q = . l1=l2. Q = 2.W =2.1597 =3194(N). Căn cứ vào giá trị của lực tác động lên bulông Q ta có thể chọn bulông kẹp M10, chiều dài tay vặn 120mm [II_Tr469]. 3. Chọn cơ cấu của đồ gá: Thân đồ gá được làm bằng gang xám. Chốt tỳ: chọn loại chốt tỳ cầu, đường kính phần cầu D =15mm, Phần lắp với thân d =10 mm, lắp với dung sai lắp ghép H7/Js6. Chốt tỳ nhám: sử dụng chốt tỳ nhám có đường kính phần định vị D=60mm. Phần lắp với thân d =20 mm, lắp với dung sai lắp ghép H7/Js6. Cơ cấu kẹp chặt bằng thanh kẹp: Thanh kẹp dài L=100m, rộng B=32mm, dầy H=20mm. Bu lông kẹp M10, chiều dài bulông L=70mm. Thanh trụ ỉ8. 4. Sai số chế tạo của đồ gá: Sai số gá đặt của chi tiết tính theo công thức: ồgd= ồc+ ồk+ ồct+ ồm+ ồdc Sai số chuẩn của đồ gá ồc: ồc= 0. Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước: Sai số kẹp chặt ồk. ồk= 0,05mm [IV_Tr36]. Sai số do mòn: ồm= õ. õ: hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị, chọn õ= 0,3. N: số lượng chi tiết gia công trên đồ gá, N = 5000 => ồm= 0,3.= 0,021mm. Sai số điều chỉnh ồdc. ồdc= 5..10 (àm). Chọn ồdc= 8(àm). Sai số gá đặt ồgd = : dung sai nguyên công, = 0,24mm => mm Vậy sai số chế tạo đồ gá là: = 0,058(mm). 5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: Độ không song song của bề mặt chốt tỳ nhám so với mặt đáy của đồ gá 58. Bề mặt làm việc của chốt tỳ cầu được nhiệt luyện đạt 55HRC. Bề mặt làm việc của chốt tỳ nhám được nhiệt luyện đạt 60HRC II. Đồ gá gia công mặt phẳng nghiêng: Sơ đồ gá đặt: Như đã trình bầy ở phần trên. Tính lực kẹp: Các lực tác dụng lên chi tiết gia công (hình 5_5): Lực tiếp tuyến: Rz =Pz =686(N) Lực hướng kính: Py= 0,3Pz= 0,3.686 = 206(N). Lực chạy dao: Ph = 0,35.Pz= 0,35.686 = 240(N). Lực kẹp chặt: W = W1= W2. Trọng lượng của chi tiết: G = 520N. Trong quá trình gia công, chi tiết gá trên mặt phẳng nghiêng nên dưới tác dụng cả trọng lực Ph chi tiết có xu hướng bị trượt dọc theo chiều dài, các lực Py và một thành phần lực gây ra bởi G làm chi tiết trượt theo mặt nghiêng. Để chi tiết ổn định trong khi gia công, lực kẹp phảI đủ lớn để cân bằng với các thành phần lực trên. Hình 5_6. *. Tính lực kẹp chi tiết không bị trượt dọc theo chiều dài: Theo sơ đồ Hình 5-5 có phương trình cân bằng lực: Fms= k.Ph. G.f1.cos37o + (W1 + W2)f2 = k.Ph => W = f1: Hệ số ma sát giữa mặt định vị chi tiết và phiến tỳ, lấy f1= 0,12 [III_Tr86]. f2: Hệ số ma sát giữa mặt chi tiết và mỏ kẹp, lấy f2= 0,3 [III_Tr86]. k: Hệ số an toàn được xác định theo nguyên công trước: k = 2,16. Như vậy lực kẹp cần thiết là: W = (N). *. Tính lực kẹp để chi tiết không bị trượt xuống: Phương trình cân bằng lực: Fms= Pv.cos37o + Gsin37o G.f1cos37o + (W1 + W2)f2 = k.(Pvcos37o + Gsin37o) W = W = (N). Chọn lực kẹp chặt W =1345(N). Lực tác dụng lên bulong kẹp Q: Từ sơ đồ lực tác động vào bulong kẹp, ta có lực Q được xác định của bulong như sau: Hình 5_7. Q.l1= W(l1 + l2). => Q = l1 = l2 = l. Q = 2.W = 2.2025 = 4050(N). Căn cứ vào giá trị của lực tác động lên bulong Q ta có thể chọn bulong kẹp M10, chiều dài tay vặn 120mm [II_Tr469]. Chọn kết cấu đồ gá: Thân đồ gá làm bằng gang xám. Chốt: chọn loại chốt trụ ngắn, chốt chám đường kính phần định vị D = 15,3 mm, phần lắp với thân d = 10mm, lắp với dung sai lắp ghép H7/Js6. Phiến tỳ: sử dụng loại phiến tỳ có xẻ rãnh để lắp bulong với kích thước chiều dài L = 235mm, rộng B = 60mm. Cơ cấu kẹp bằng thanh kẹp: Thanh kẹp dài L = 125mm, rộng B = 50mm, dầy H = 20mm. Bulong kẹp M10m, chiều dài bulong 160mm. Thanh trụ ỉ8. Sai số chế tạo đồ gá: Sai số lắp đặt chi tiết tính theo công thức Sai số chuẩn: . . => . Các sai số khác: [IV_Tr48]. . . : Dung sai nguyên công, = 0,32mm mm. Sai số chế tạo đồ gá: . Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với mặ đáy đồ gá 35. Độ bóng bề mặt làm việc của phiến tỳ Ra = 2,5 . Bề mặt làm việc của chốt trụ ngắn và chốt chám được nhiệt luyện đạt 55HRC. Bề mặt làm việc của phiến tỳ được nhiệt luyện đạt 60HRC. CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THỜI GIAN GIA CễNG I. Nguyên công 2: Thời gian nguyên công trong từng nguyên công được tính theo công thức: Ttc= To+Tp+Tpv+Ttn To: là thời gian cơ bản, với nguyên công phay được tính theo công thức: L+L1+L2 To= .i S.n *. Phay thô: L: chiều dài gia công, L=234. L1: chiều dài ăn dao, tính theo công thức: L1=+ (0,5..3) Lấy L1=+ 2= + 2= 31(mm) L2: Chiều dài thoát dao, Lấy L2=3,5(mm). i: Số lần gia công, i =1. S =3,08(mm/vòng), n=110 (vòng/phút). Thay vào ta có: 234+31+3,5 `To= .1=0,79 (phút). 3,08.110 Thời gian phụ: Tp=10%.To= 10% . 0,79 = 0,079(phút). Thời gian phục vụ: bao gồm thời gian phục vụ kỹ thuật và thời gian phục vụ tổ chức. Tpv= Tpvkt+ Tpvtc Tpvtc=8%To Tpvkt=3%To =>Tpv=11%To=11% . 0.79 = 0,0869 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn=5%To= 5% . 0.79 = 0,04(phút). Vậy thời gian nguyên công là: Ttc= 0,79 + 0,079 + 0,0869 + 0,04 = 1 (phút). *. Phay bán tinh: L =234. L1=+ 2= +2 = 21 mm. L2 = 3,5mm. i =1. S = 2,24 mm/vòng, n =160 vòng/phút. Thay vào ta có: 234+21 +3,5 `To= -------------------.1 = 0,72 (phút) 2,24.160 Tp= 10%.To=10% .0,72 = 0,072 (phút). Tpv=11%.To=11% .0,72 = 0,2 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn=5%To=5% .0,72 =0,1(phút). Vậy thời gian nguyên công là: Tnc= 0,72+ 0,072+ 0,2+ 0,1 =1,092 (phút). *. Phay tinh: L =234. L1=+ 2= +2 = 13,2mm. L2 = 3,5mm. i =1. S = 1,35 mm/vòng, n =193 vòng/phút. Thay vào ta có: 234+17,2+3,5 `To= -------------------.1 = 2 (phút) 1,35.19 Tp= 10%.To=10% .2 = 0,2 (phút). Tpv=11%.To=11% .2 = 0,22 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn=5%To=5% .5 =0,1(phút). Vậy thời gian nguyên công là: Tnc= 2+ 0,2+ 0,22+ 0,1 =2,52 (phút). II. Nguyên công 3: 2.1. Phay mặt phẳng B. Tương tự như nguyên công trước: Phay thô: Ttc=1 phút. Phay bán tinh: Ttc=1,092 phút. Phay tinh: Ttc=2,52 phút. 2.1.1. Khoan, khoét, doa 8 lỗ 18: a. Khoan lỗ 17: thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 To= .i S.n L:Chiều dài gia công, L= 54mm. L1: chiều dài ăn dao, tính theo công thức: L1=.cotgử +1 =1,09(mm). => L1=.cotg600 +1 =5,9(mm). L2: chiều dài thoát dao, L2=2mm. I : số lần gia công, i =8. S =0,15mm/vòng, n=1214 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td=1(phút) Thời gian chạy khônglà: Tck=(60..90)%T0. Lấy Tck=70%T0=0,7.2.7 =1,89(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 2,7 +1 +1,98 =5,95(phut). b. Khoét lỗ 17,6: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 To= .i S.n L: Chiều dài gia công, L= 54mm. L1: Chiều dài ăn dao, tính theo công thức: L1=.cotgử +1 =1,09(mm). => L1=.cotg600 +1 =0,17(mm). L2: chiều dài thoát dao, L2=2mm. i : số lần gia công, i =8. S = 0,63mm/vòng, n=1159 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td=1(phút) Thời gian chạy khônglà: Tck=(60..90)%T0. Lấy Tck=70%T0=0,7.0.61 = 0,43(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,61 +1 +0,43 =2,04(phut). c. Doa lỗ 18: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 To= .i S.n L:Chiều dài gia công, L = 54mm. L1: Chiều dài ăn dao, tính theo công thức: L1 = .cotgử +1 = 1,09(mm). => L1 = .cotg600 +1 = 0,12(mm). L2: Chiều dài thoát dao, L2=2mm. i : Số lần gia công, i = 8. S = 2 mm/vòng, n =196 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1(phút) Thời gian chạy khônglà: Tck=(60..90)%T0. Lấy Tck = 70%T0 = 0,7.1,15 = 0,81(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck = 1,15 +1 +0,81 =2,955(phút). 2.1.2. Khoét doa phần đế xu páp xả: a. Khoan lỗ 35,4: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 To= .i S.n L: Chiều dài gia công, L = 15mm. L1: Chiều dài ăn dao, tính theo công thức: => L1 = .cotg600 +1 = 2,73(mm). L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 2mm. i : Số lần gia công, i = 4. S = 0,98mm/vòng, n =359 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td=1(phút) Thời gian chạy không là: Tck=(60..90)%T0. Lấy Tck=70%T0= 0,7.0,21 = 0,147(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,21+ 0,147 +1 = 1,357(phut). b. Doa lỗ 36: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L : Chiều dài gia công, L = 15mm. L1: Chiều dài ăn dao, tính theo công thức: => L1=.cotg600 +1 =1,12(mm). L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 2mm. i : Số lần gia công, i = 4. S = 2,72 mm/vòng, n= 83 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td = 1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck= 70%T0 = 0,7.0,3 = 0,21 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,3+ 0,21+ 1 =1,51(phút). c. Khoét phần côn 450: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 `T0= .i S.n L : Chiều dài gia công, L = 6mm. L1: Chiều dài ăn dao, tính theo công thức: => L1=.cotg600 +1 = 3,59(mm). L2 : Chiều dài thoát dao, L2 = 2mm. i : Số lần gia công, i = 4. S = 1,12mm/vòng, n = 294 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td=1(phút) Thời gian chạy khônglà: Lấy Tck=70%T0= 0,7.0,13 = 0,091(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,13+ 0,091+1 =1,221(phút). d. Khoét phần côn 300: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L : Chiều dài gia công, L = 4,8mm. L1: Chiều dài ăn dao, tính theo công thức: => L1=.cotg600 +1 = 2,15(mm). L2: Chiều dài thoát dao, L2= 2mm. i : Số lần gia công, i = 4. S = 1,12mm/vòng, n = 307 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp = Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: T d= 1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck =70%T0 = 0,7.0,093 = 0,065(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,093+ 1+0,065 =1,58(phút). 2.1.3. Khoét doa phần đế xupáp nạp: a. Khoét lỗ 41,6: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L : Chiều dài gia công, L= 15mm. L1=.cotg600 +1 = 2,73(mm). L2=2mm. i = 4. S = 1,12mm/vòng, n = 285 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td=1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck =70%T0= 0,7.0,233 = 0,16(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc= T0 +Td +Tck= 0,23+ 1+0,16 = 1,39(phút). b. Doa lỗ 42: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 4,8 mm. L1=.cotg600 +1 = 1,12(mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 3,04 mm/vòng, n = 59 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td = 1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck=70%T0= 0,7.0,38 = 0,27(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,38+ 1+0,27 =1,65 (phút). c. Khoét phần lỗ côn 450: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 6mm. L1 =.cotg600 +1 =3,59 (mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 1,12 mm/vòng, n =294 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td =1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck =70%T0 = 0,7.0,13 = 0,091(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,13+ 1+0,091 =1,221(phút). d. Khoét phần côn 300: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L= 4,8 mm. L1=.cotg600 +1 = 2,15 (mm). L2=2mm. i = 4. S =1,12 mm/vòng, n=307 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td = 1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck=70%T0= 0,7.0,093 = 0,065(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,093+ 1+0,065 =1,58(phút). 2.1.4. Khoan 22 lỗ 15: a. Khoan 18 lỗ thông: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L= 105 mm. L1=.cotg600 +1 = 5,3(mm). L2=2 mm. i =18. S = 0,17 mm/vòng, n = 640 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy:Td =1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck= 60%T0 = 0,6.18,4 =11,04(phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 18,4 + 1+11,04 = 30,44(phút). b. Khoan 4 lỗ thông: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 105 mm. L1=.cotg600 +1 = 5,3 (mm). L2= 2 mm. i = 4. S = 0,17 mm/vòng, n = 640 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1(phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck= 60%T0 = 0,6.4,6 =2,76 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 4,6+ 1+2,76 =8,36(phút). 2.1.5. Doa 2 lỗ định vị: a. Doa lỗ 15,3: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L= 30 mm. L1=.cotg600 +1 = 1,087(mm). L2 = 2 mm. i = 2. S = 1,68 mm/vòng, n =238 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp = Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,17 = 0,1 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = T0 +Td +Tck = 0,17+ 1+0,1 = 1,27 (phút). = 2,63 (phút). 2.1.7. Khoan 8 lỗ 8: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L= 10 mm. L1 = .cotg600 +1 =3,2 (mm). L2 = 2 mm. i =8. S = 0,2 mm/vòng, n = 994 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,62= 0,37 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,62+ 1+0,37 = 1,99(phút). 2.1.8. Khoan 4 lỗ 7: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L= 10 mm. L1 = .cotg600 +1 =3,02 (mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 0,2 mm/vòng, n = 995 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,3 = 0,18 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,3 + 1 + 0,18 = 1,48 (phút). 2.1.9. Khoan khoét doa 4 lỗ bậc: a. Khoan lỗ 26: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 105 mm. L1= .cotg600 +1 =7,06 (mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 0,25 mm/vòng, n = 782 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.2,33 = 1,4 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck = 2,33 + 1 +1,4 = 4,73 (phút). b. Khoét lỗ 22: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 42 mm. L1 = .cotg600 +1 =1,29 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 0,7 mm/vòng, n = 798 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp = Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,31 = 0,19 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,31+ 1 + 0,19 = 1,5 (phút). c. Doa lỗ 22,4: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L= 26 mm. L1 = .cotg600 + 1 =1,11 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 2,16 mm/vòng, n = 116 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,43 = 0,26 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck = 0,43 + 1 + 0,26 = 1,69 (phút). 2.2. Phần phay rãnh: Thời gian cơ bản: L+L1+L2 T0 = .i S.n L = 103 mm. L1 = + 2 =+ 2= 47,6 (mm). L2 = 3,5 mm. i = 1. S = 1,2 mm/vòng, n= 306 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp = 10%T0 = 0,1.0,43 = 0,043 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,43 = 0,047 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,43 = 0,022 (phút) Thời gian nguyên công là: Ttc= 0.43 + 0.043 + 0.022 + 0.047 = 0.542 (phút). 2.3. Phần mài đế xupáp: h T0 = 1,2. .i t.nc nbk.Dbk 13000.35 nc= = = 12639 vòng/phút. d 36 nbk : Tốc độ của đá, nbk = 13000 mm. Dbk: Đường kính đá, Dbk = 35 mm. d : Đường kính lỗ gia công, d = 36 mm. h : Chiều cao gia công, h = 2,2 mm. t : Chiều sâu cắt, t = 0,025 mm. T0 = (phút) Thời gian thay dao: Td = 1 (phút). Thời gian chạy không: Tck = 60%T0 = 0,6.0,01 = 0,006 (phút). Thời gian nguyên công: Ttc= T0+ Td+ Tck = 0,01 + 1 + 0,006 = 1,016 (phút). III. Nguyên công 4: 1. Khoét 8 lỗ đặt lò xo: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 8 mm. L1 =.cotg600 +1 = 4,54 (mm). L2 = 0 mm. i = 8. S =1,12 mm/vòng, n = 229 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td =1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck= 60%T0 = 0,6.0,39 = 0,23 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc =T0 +Td +Tck= 0,39 + 1+ 0,23 = 1,62 (phút). 2. Khoan ta rô 4 lỗ ren M8: a. Khoan 4 lỗ 6,5: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 22,5 mm. L1 =.cotg600 +1 = 2,78 (mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 0,2 mm/vòng, n = 1035 vòng/phút. Thay vào ta có: T0=(phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,53 = 0,32 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = T0 +Td +Tck = 0,53 + 1 + 0,32 = 1,85 (phút). b. Ta rô 4 lỗ ren M8: Thời gian gia công cơ bản: T0= L: Chiều dài gia công, L = 14 mm. L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 2.p = 2.1 = 2 (mm). S = 1 mm/vòng, n = 228 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck= 60%T0 = 0,6.0,07 = 0,042 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,07 + 1+ 0,042 = 1,112 (phút). 3. Khoan ta rô 6 lỗ ren M10: a. Khoan 6 lỗ 8,5: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 24,5 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 3,45 (mm). L2 = 2 mm. i = 6. S = 0,2 mm/vòng, n = 899 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td =1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.1 = 0,6 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck = 1+ 1+0,6 = 2,6 (phút). b.Ta rô 6 lỗ ren M10: Thời gian gia công cơ bản: T0 = L = 22 mm. L1 = 2.p = 2.1 = 2 (mm). S = 1mm/vòng, n = 229 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,63 = 0,38 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = T0 +Td +Tck = 0,63 + 1+ 0,38 = 2,01 (phút). 4. Khoan, khoét, doa, 3 lỗ bậc: a. Khoan 3 lỗ 26: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 14,5 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 8,5 (mm). L2 = 2 mm. i = 3. S = 0,55 mm/vòng, n = 549 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,24 = 0,15 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck = 0,24 + 1 + 0,15 = 1,39 (phút). b. Khoét lỗ 27,6: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 11 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,46 (mm). L2 = 0 mm. i = 3. S = 0,77 mm/vòng, n = 676 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck= 60%T0 = 0,6.0,07 = 0,042 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck= 0,07 + 1 + 0,042 = 1,112 (phút). c. Doa lỗ 28: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 11 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,11 (mm). L2 = 0 mm. i = 3. S = 2,48 mm/vòng, n = 91 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,16 = 0,1 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc =T0 +Td +Tck = 0,16 + 1 + 0,1 = 1,26 (phút). 5. Khoét, doa, vát mép 2 lỗ bậc: a. Khoét lỗ 54,5: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 12 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 2,88 (mm). L2 = 0 mm. i = 2. S = 1,26 mm/vòng, n = 205 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,12 = 0,07 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc=T0 +Td +Tck = 0,12 + 1 + 0,07 = 1,19 (phút). b. Doa lỗ 55: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0 = .i S.n L = 12 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,14 (mm). L2 = 0 mm. i = 2. S = 3,44 mm/vòng, n = 37 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ đối với các nguyên công gia công trên máy CNC: Tp= Td +Tck Thời gian thay dao, phụ thuộc vào máy: Td = 1 (phút) Thời gian chạy không là: Lấy Tck = 60%T0 = 0,6.0,21 = 0,12 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = T0 +Td +Tck = 0,21 + 1 + 0,12 = 1,33 (phút). IV. Nguyên công 5: Thời gian cơ bản tính cho gia công phay như sau: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 34 mm. L1 = + 2 = + 2 = 10,7 (mm). L2 = 3,5 mm. i = 4. S = 2 mm/vòng, n = 702 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,14 = 0,014 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,14 = 0,015 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,14 = 0,007 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc= 0,14 + 0,014 + 0,015 + 0,007 = 0,374 (phút). 1. Khoan 6 lỗ 8,5: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 25,5 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 3,45 (mm). L2 = 0 mm. i = 6. S = 0,2 mm/vòng, n = 1000 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ: Tp = 10%T0 = 0,1.0,87 = 0,087 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,87 = 0,096 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn= 5%T0 = 0,05.0,87 = 0,044 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,87 + 0,087 + 0,096 + 0,044 = 1,097 (phút). 2.Ta rô 6 lỗ ren M10: Thời gian gia công cơ bản: T0= L = 18 mm. L1 = 2.p = 2.1 = 2 (mm). i = 6. S = 1 mm/vòng, n = 229 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ: Tp = 10%T0 = 0,1.0,53 = 0,053 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv= 11%T0 = 0,11.0,53 = 0,058 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,53 = 0,027 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,53 + 0,053 + 0,058 + 0,027 = 0,67 (phút). V. Nguyên công 6: Thời gian cơ bản tính cho nguyên công phay như sau: L+L1+L2 T0= .i S.n L= 102mm. L1 = + 2 = + 2 = 17,7 (mm). L2 = 3,5 mm. i = 3. S = 2,4 mm/vòng, n = 240 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,645 = 0,0645 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,645 = 0,071 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn= 5%T0 = 0,05.0,645 = 0,032 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,645 + 0,0645 + 0,071 + 0,032 = 0,813 (phút). 1. Khoan 4 lỗ 16: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 65 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 5,62 (mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 0,15 mm/vòng, n = 1000 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ: Tp = 10%T0 = 0,1.1,94 = 0,194 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.1,94 = 0,21 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.1,94 = 0,097 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc= 1,94+ 0,194+ 0,21+ 0,097 = 2,441 (phút). 2. Khoét 4 lỗ 16,6: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 10 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,17 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 0,63 mm/vòng, n = 1226 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp = 10%T0 = 0,1.0,056 = 0,0056 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,056 = 0,006 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,056 = 0,003 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc= 0,056 + 0,0056 + 0,006 + 0,003 = 0,071 (phút). 3. Doa lỗ 17: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 10 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,12 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 2 mm/vòng, n = 200 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,11 = 0,011 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,11 = 0,0121 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,11 = 0,006 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,11+ 0,011+ 0,0121+ 0,006 = 0,14 (phút). VI. Nguyên công 7: Thời gian cơ bản tính cho nguyên công phay như sau: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 80 mm. L1 = + 2 =+ 2 = 17,6 (mm). L2 = 3,5 mm. i = 1. S = 2,4 mm/vòng, n = 302 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,17 = 0,017 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,17 = 0,019 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,17 = 0,0085 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,17 + 0,017+ 0,019 + 0,0085 = 0,21 (phút). VII. Nguyên công 8: Thời gian cơ bản tính cho nguyên công phay như sau: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 82 mm. L1 = + 2 = + 2 = 17,6 (mm). L2 = 3,5 mm. i = 1. S = 2,4 mm/vòng, n = 240 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,18 = 0,018 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,18 = 0,02 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,18 = 0,009 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,18 + 0,018 + 0,02 + 0,009 = 0,23 (phút). IIX. Nguyên công 9: Thời gian cơ bản tính cho nguyên công phay như sau: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 45 mm. L1 = + 2 = + 2 = 6,8 (mm). L2 = 3,5 mm. i = 4. S = 2,8 mm/vòng, n = 416 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,19 = 0,019 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,19 = 0,02 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,19 = 0,009 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,19 + 0,019 + 0,02 + 0,009 = 0,238 (phút). 1. Khoan 4 lỗ 14,5: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 50 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 5,19 (mm). L2 = 2 mm. i = 4. S = 0,17 mm/vòng, n = 800 vòng/phút. Thay vào ta có: T0= (phút). Thời gian phụ: Tp=10%T0 = 0,1.1,68 = 0,168 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.1,68 = 0,19 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.1,68 = 0,084 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc= 1,68 + 0,168 + 0,19 + 0,084 = 2,122 (phút). 2. Khoan rộng 4 lỗ 26: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 37 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 4,32 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 0,25 mm/vòng, n = 504 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.1,31 = 0,131 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.1,31 = 0,14 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.1,31 = 0,066 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 1,31+ 0,131+ 0,14+ 0,066 = 1,647 (phút). 3. Khoét 4 lỗ 33: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L = 25 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 3,02 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 1,2 mm/vòng, n = 504 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,19 = 0,019 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv= 11%T0 = 0,11.0,19 = 0,02 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn= 5%T0 = 0,05.0,19 = 0,009 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc= 0,19 + 0,019 + 0,02 + 0,009 = 0,238 (phút). 4. Khoét 4 lỗ 27,6: Thời gian gia công cơ bản. L+L1+L2 T0= .i S.n L = 12 mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,64 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 0,77 mm/vòng, n = 676 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,1 = 0,01 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,1 = 0,011 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,1 = 0,005 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,1+ 0,01+ 0,011+ 0,005 = 0,126 (phút). 5. Doa 4 lỗ 28: Thời gian gia công cơ bản: L+L1+L2 T0= .i S.n L= 12mm. L1 = .cotg60o + 1 = 1,11 (mm). L2 = 0 mm. i = 4. S = 2,48 mm/vòng, n = 220 vòng/phút. Thay vào ta có: T0 = (phút). Thời gian phụ: Tp =10%T0 = 0,1.0,096 = 0,0096 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,096 = 0,01 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,096 = 0,005 (phút). Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,096 + 0,0096 + 0,01+ 0,005 = 0,121 (phút). Tương tự như nguyên công 4, với i = 8 ta có: Khoan 8 lỗ 8,5: Ttc = 0,44.2 = 0,88 (phút). Ta rô 8 lỗ ren M10: Ttc = 0,353.2 = 0,706 (phút) X. Nguyên công mài: Mài mặt B Thời gian cho nguyên công mài như sau: L+ L1+ L2 Bc+ Bk+ 5 h l T0= . . . Vb.1000 Sc.Bk t n L = 587 mm; L1 = L2 = 5 mm. Vdc.1000 32.60.1000 n = = = 3055 (vòng) Dd. 200. Bk : Bề rộng của đá, Bk = 100 mm. Bc: Bề rộng của chi tiết, Bc = 234 mm. Sc: Lượng chạy dao, Sc = 10 mm/htk. h: Chiều cao của chi tiết, h =102 mm. t: Chiều sâu cắt, t = 0,025 mm. l: Số lần gia công, l = 4. => T0= (phút). Thời gian phụ: Tp=10%T0 = 0,1.0,086 = 0,0086 (phút). Thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 0,11.0,086 = 0,0095 (phút). Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên: Ttn = 5%T0 = 0,05.0,086 = 0,0043 (phút) Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,086 + 0,0086 + 0,0095 + 0,0043 = 0,11 (phút). XI. Nguyên công 11: Mài mặt A Nguyên công 11 tính tương tự như nguyên công 10: Ttc=0,11(phút). PHẦN III: KẾT LUẬN Việc sản xuất động cơ đốt trong hiện đại là một trong những lĩnh vực quan trọng trong tiến trình nội địa hoá các sản phẩm động cơ phục vụ cho các ngành giao thông vận tải, tạo nguồn động lực cho các ngánh kinh tế khác, nhất là trong xu hướng đất nước ta đang chuẩn bị đưa kế hoặc nội địa hoá hoàn toàn các chi tiết ô tô, để có thể sản xuất được ô tô hoàn chỉnh mà không cần các trang thiết bị ngoại nhập. Vì vậy với đề tài “Nghiên cứu công nghệ gia công chi tiết nắp động cơ D50 trên máy CNC”, hy vọng sẽ góp phần nhỏ vào trong kế hoặc đó, để cho kế hoặc đó sớm đi vào hiện thực. Việc ứng dụng các hình thức bán tự động, tự động hoàn toàn là điều tát yếu trong nền sản xuất hiện đại và đó là mục tiêu phát triển của đất nước ta trong những năm tới. Trong bản đồ án này, chúng em đã triển khai tính toán gia công chi tiết nắp động cơ D50 trên máy CNC, nó góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm sức lao động của con người, giảm thời gian gia công và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật với giá hợp lý nhất. Nhưng trong tương lai, khi lền kinh tế phát triển và khoa học đất nước phát triển thì việc sản xuất động cơ phải được tiến hành trên dây truyền sản xuất tự động hoàn toàn là điều tất yếu để các sản phẩm động cơ do Việt Nam sản xuất đủ sức cạnh tranh trong khu và trên thế giới trong lền kinh tế hội nhập. Do việc nghiên cứu công nghệ sản xuất linh hoạt (FMS) hay sản xuất tích hợp (CIM) là điều phải được tiếp tục nghiên cứu. Do công nghệ sản xuất ô tô còn chưa phổ biến ở nước ta, nên tài liệu tham khảo cho việc làm đồ án là rất khó khăn. Mặc dù vậy chúng em đã có gắng khắc phục bằng cách tích cực tham khảo tài liệu, tìm tòi thực tế trao đổi thắc mắc với ban bè và lắng nghe góp ý của thầy cô để có thể hoàn thiện đồ án này một cách có chất lượng nhất. Tất nhiên do hạn chế về thời gian và thiếu kinh nghiệm thực tế nên trong quá trình làm đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót nhất định. Chúng em rất mong được sự góp ý của thầy co và các bạn để hoàn thiện thêm đồ án này. LỜI CẢM ƠN Chúng em xin bầy tỏ lòng cảm ơn đến thầy giáo TS. Trương Hoành Sơn. Sự hướng dẫn cũng như thảo luận của thầy về chuyên môn là cơ sở, nền tảng để giúp em hoàn thành đồ án này. Chúng em cũng bày tỏ lòng biết ơn tới các thầy cô giáo trong trung tâm thực hành công nghệ cơ khí về sự giúp đỡ và đóng góp ý kiến để bản đồ án được hoàn thiện. Chúng em xin chân thành cảm ơn gia đình, bạn bè đã luôn động viên giúp đỡ và tạo mọi điều kiện cho em hoàn thành đồ án này. Một lần nữa chúng em xin cảm ơn tất cả mọi người đã giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình hoàn thành đồ án. TÀI LIỆU THAM KHẢO I_ Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I. Pgs. Ts. Nguyễn Đắc Lộc và tập thể các tác giả. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000. II_ Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II. Pgs. Ts. Nguyễn Đắc Lộc và tập thể các tác giả. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000. III_ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Pgs. Ts. Trần Văn Địch. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000. IV_ Sổ tay atlas đồ gá. Pgs. Ts. Trần Văn Địch. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000. V_ Công nghệ chế tạo máy I, II. Tập thể các tác giả trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và chính xác. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 1998. VII_ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I, II. Pgs. Ts. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Nhà xuất bản giáo dục 1999. VIII_ Giáo trình dung sai Pgs. Ts. Ninh Đức Tốn. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 1995 IX_ Công nghệ trên máy CNC. Pgs. Ts. Trần Văn Địch Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000. XI_Sổ tay gia công cơ. Pgs. Ts. Trần Văn Địch Th.S Lưu Văn Nhang Th.S Nguyễn Thanh Mai Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2002.