Đề tài Tìm hiểu Quy trình sản xuất vỏ bao xi măng bằng giấy 4 lớp tại công ty Xi măng Hà Tiên 1 - Trạm nghiền Thủ Đức

........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ NHẬT KÝ THỰC TẬP: Ngày Công việc Ghi chú 17-10-2011 Đên công ty Xi măng Hà Tiên 1 gặp nhân viên phòng nhân sự, sắp xếp học an toàn lao động. 18/19-10-2011 Học an toàn lao động. 24-10-2011 Đến công ty, gặp cán phó quản đốc phân xưởng sản xuất vỏ bao- anh Nguyễn Tuấn Dũng để nhận lịch thực tập và phân công cán bộ hướng dẫn thực tập. Anh Nguyễn Tuấn Dũng giới thiệu về phân xưởng sản xuất vỏ bao của nhà máy bao gồm lịch sử phát triển, cơ cấu nhân sự, các thiết bị máy móc trong phân xưởng. Phân công anh: Nguyễn Văn Hai phụ trách hướng dẫn quy trình công nghệ dây chuyền, anh Đinh Thanh Chương hướng dẫn phần sữa chữa bảo trì dây chuyền. 25-10-2011 Gặp anh Nguyễn Văn Hai tìm hiểu dây chuyền công nghệ sản xuất vỏ bao dán. Lên kế hoạch học lý thuyết và quan sát thực tế dây chuyền sản xuất. 26/27-10-2011 Học lý thuyết về công nghệ máy làm ống 545M. 28-10-2011 Cùng anh Hai đi thực tế dây chuyền sản xuất ống bao 545M. 1/2/3-11-2011 Học lý thuyết về công nghệ máy dán đáy 713B, máy xẻ giấy và máy trộn keo. 4-11-2011 Cùng anh Hai đi thực tế máy dán đáy bao 713B. 7 đến 11-11-2011 Tự nghiên cứu tài liệu, viết báo cáo và cán bộ hướng dẫn duyệt và chỉnh sữa báo cáo 14-11-2011 Gặp anh Đinh Thanh Chương để tìm hiểu về chế độ bảo trì sửa chữa toàn bộ dây chuyền. 15-11-2011 Tham gia bảo trì định kỳ hàng tháng toàn bộ dây chuyền cùng các cán bộ và công nhân kỹ thuật của phân xưởng sản xuất vỏ bao và công nhân xưởng sửa chữa cơ điện của nhà máy. 16/17/18-11-2011 Quan sát thực tế dây chuyền cùng cán bộ kỹ thuật nhà máy. 21-12-2011 Gặp anh Nguyễn Tuấn Dũng tìm hiểu phần điện và điều khiển của dây chuyền. 22-11-2011 Tìm hiểu các động cơ, biến tần của dây chuyền trên cả 2 máy 545M và 713B 3 người chia 2 nhóm làm việc. 23-11-2011 Tìm hiểu hệ thống điều khiển chính là PLC, hệ thống cảm biếm, van điện từ và mạng truyền thông dùng trong dây chuyền. 24-11-2011 Quan sát và hướng dẫn thực tế toàn bộ phần điện máy làm ống 545M. 25-11-2011 Quan sát và hướng dẫn thực tế toàn bộ phần điện máy dán đáy 713B Sau ngày 25, nhóm tự nghiên cứu thêm tài liệu, viết báo cáo và nộp bản sơ lược cho cán bộ hướng dẫn nhận xét và chỉnh sửa. 7-12-2011 Kết thúc chương trình thực tập tại phân xưởng sản xuất vỏ bao nhà máy xi măng Hà Tiên 1- trạm nghiền Thủ Đức. TÓM TẮT: Trong thời gian 6 tuần thực tập tại phân xưởng may bao của nhà máy xi măng Hà Tiên 1 – trạm nghiền Thủ Đức, nhóm được các cán bộ kỹ thuật của phân xưởng giới thiệu về dây chuyền tự động sản xuất bao xi măng bằng giấy 4 lớp của hãng New Long - Nhật Bản có công xuất vận hành 100000 vỏ bao/1 ca sản xuất. Quy cách vỏ bao dài 350 – 1050mm và rộng 280 – 600mm, Chiều rộng giấy cấp vào từ 510 – 1230mm. Dây chuyền gồm 2 cụm máy chính là máy làm ống bao 545M và máy dán đáy bao 713B. Và 2 máy phụ trợ là máy xẻ giấy có nhiệm vụ xẻ cuộn giấy lớn thành 6 cuộn nhỏ cung cấp giấy cho công đoạn làm van miệng bao và máy trộn keo có chức năng cung cấp toàn bộ keo dán cho 2 cụm máy chính. Chế độ bảo trì bảo dưỡng : 2 tháng 1 lần bảo dưỡng tổng thể quy mô nhỏ và 6 tháng 1 lần bảo dưỡng lớn toàn bộ dây chuyền cả phần điện và phần cơ khí. MỤC LỤC: LỜI CẢM ƠN: 1 NHẬN XÉT CỦA CÔNG TY VÀ CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: 2 NHẬT KÝ THỰC TẬP: 3 TÓM TẮT: 5 MỤC LỤC: 6 DANH MỤC HÌNH ẢNH 9 PHẦN I : TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY XI MĂNG HÀ TIÊN 1 10 Đôi nét về công ty 10 Qúa trình hình thành và phát triển 10 Nhiệm vụ sản xuất kinh doanh, sản phẩm, thị trường 11 Giới thiệu phân xưởng sản xuất vỏ bao: 11 PHẦN 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUÁT VỎ BAO DÁN: 13 SƠ LƯỢC VỀ VỎ BAO VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT 13 Tiêu chuẩn vỏ bao xi măng 13 Các chủng loại vỏ bao 13 Kích thước các loại vỏ bao 14 Các định nghĩa 15 Các thiết bị trong phân xưởng: 15 Máy làm ống 545M: 15 Máy dán đáy 713B. 15 Máy xẻ giấy 15 Máy trộn keo 16 Palant 2 tấn: 16 Máy nén khí: 16 Sơ lược quy trình sản xuất vỏ bao dán: 16 Quy trình sản xuất vỏ bao của máy làm ống 545M: 16 Quy trình sản xuất ở máy dán đáy bao 713B: 16 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT CỦA SẢN XUẤT VỎ BAO: 18 CÁC NGUYÊN LIỆU DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN: 18 Keo dán: 18 Mực in: 18 Giấy Kraft: 18 MÁY LÀM ỐNG BAO 545M: 19 Cụm in: 19 Cụm giá đỡ cuộn giấy: 21 Cụm thắng toàn bộ lớp giấy: 22 Cụm điều chỉnh mép giấy (EPC: Edge Position Control): 23 Bộ phận kéo giấy phụ 23 Bộ phận đục lỗ: 24 Cụm dán ngang: 25 Cụm dán dọc: 26 Cụm tạo ống bao: 27 Cụm kéo chính: 27 Cụm tách ống bao: 28 Băng tải chuyển và xếp bao tự động: 29 Vận hành máy, các sự cố và công tác sữa chữa bảo dưỡng: 30 Trước khi vận hành: 30 Vận hành: 30 Trong khi vận hành: 30 Trước khi ngừng và ngừng vận hành: 30 Sau khi ngừng vận hành: 31 Các sự cố và công tác khắc phục: 31 MÁY DÁN ĐÁY 713B: 33 Bộ phận cấp ống bao: 33 Bộ phận chỉnh lề ống bao 34 Bộ phận gấp chéo, đục lỗ và gấp đáy giữa 35 Bộ phận mở đáy bao: 35 Bộ phận phân phối: 36 Bộ phận cấp van: 37 Bộ phận tạo nếp gấp thứ 2: 37 Bộ phận dán đáy: 37 Bộ phận tạo đáy: 38 Bộ phận trở đáy bao: 38 Bộ phận xếp chồng: 39 Vận hành máy, các sự cố và công tác sữa chữa bảo dưỡng: 40 Các sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục: 41 CHẾ ĐỘ BẢO TRÌ BẢO DƯỠNG ĐỊNH KỲ: 44 PHẦN 3: PHẦN ĐIỀU KHIỂN: 45 HỆ THỐNG CẢM BIẾN: 45 Giới thiệu về cảm biến: 45 Van điện từ(ký hiệu: VFS/VF): 45 Cảm biến điện dung(ký hiệu:PHS): 45 Cảm biến quang(ký hiệu: PRS): 45 Các cảm biến dùng trong dây chuyền: 46 Các cảm biến dùng trong máy 545M: 46 Các cảm biến dùng trong máy 713B: 47 CÁC ĐỘNG CƠ VÀ BIẾN TẦN DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN: 48 Các động cơ trong máy làm ống 545M: 48 Danh mục biến tần dùng trong máy 545M: 48 Các động cơ dùng trong máy dán đáy 713B: 49 Danh mục biến tần dùng cho máy 713B: 49 SƠ ĐỒ ĐẤU NỐI BIẾN TẦN VÀ ĐỘNG CƠ CHÍNH CỦA HAI MÁY: 49 MẠCH ĐỘNG LỰC ĐẤU NỐI BIẾN TẦN VÀ ĐỘNG CƠ CHÍNH: 50 PHẦN 4: NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA TOÀN BỘ DÂY CHUYỀN: 53 DANH MỤC HÌNH ẢNH: Hình 1: sơ đồ tổ chức nhân sự phân xưởng sản xuất bao dán. Hình 2: Bản vẽ bao dán Hình 3: Quy trình sản xuất bao dán Hình 4: cụm in Hình 5: trục in trên cụm in. Hình 6: cụm giá đỡ cuộn giấy Hình 7: Cụm thắng toàn bộ lớp giấy: Hình 8: Cụm điều chỉnh mép giấy. Hình 9: Cụm kéo giấy phụ và xăm lỗ thông hơi. Hình 10: Máng keo cụm dán ngang. Hình 11: Cảm biến dò mực keo trong máng keo. Hình 12: Các bánh xe và thanh dẫn hướng cụm tạo ống bao. Hình 13: Các trục kéo giấy chính. Hình 14: Cặp rulo và trục Cam tách bao. Hình 15: Trục kéo chính và rulo xé bao Hình 16: Băng tải chuyển bao. Hình 17: Bộ phận cấp bao. Hình 18: Bộ phận chỉnh lề ống bao. Hình 19: Bộ phận gấp chéo. Hình 20: Bộ phận mở đáy bao. Hình 21: Băng tải phân phối. Hình 22: Bộ phận cấp van miệng bao. Hình 23: Bộ phận tạo nếp gấp thứ 2 và dán đáy bao. Hình 24: Các thanh dẫn hướng bộ phận trở đáy bao. Hình 25: Bộ phận xếp chồng bao thành phẩm. Hình 26: Van điện từ Hình 27 : Cảm biến tiệm cận Hình 28: Cảm biến quang Hình 30: Động cơ chính máy 545M Hình 31: Động cơ chính máy 713B Hình 32: Mạch động lực biến tần và động cơ chính máy 545M. Hình 33: Mạch động lực biến tần và động cơ chính máy 713B. PHẦN I : TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY XI MĂNG HÀ TIÊN 1: Đôi nét về công ty : Tên công ty: CÔNG TY XI MĂNG HÀ TIÊN 1 Tên giao dịch quốc tế: HA TIEN 1 CEMENT CPMPANY Điện thoại : (84.8)896608 Cấp quản lý: TỔNG CÔNG TY XI MĂNG VIỆT NAM. Qúa trình hình thành và phát triển: Tiền than của công ty xi măng Hà Tiên 1 là nhà máy Xi măng Hà Tiên xây dựng năm 1960 dưới sự tài trợ của Pháp. Tháng 3 năm 1964 chính thức đi vào hoạt động với công xuất 280.000 tấn xi măng/1 năm tại Thủ Đức và 240.000 tấn clinker/năm tại Kiên Lương – Kiên Giang. Nhà máy xi măng Hà Tiên gồm có: Cơ quan quản trị tại Quận 1 – Tp.HCM thuộc phủ tổng thống. Nhà máy xi măng Kiên Lương được xây dựng tại Hà Tiên. Kiên giang, nơi có nguồn đá vôi phong phú, nguyên liệu chủ yếu để sản xuất xi măng. Nhà máy bao gồm các công đoạn: Khai thác nguyên liệu, điều chế phối liệu, nung luyện clinker. Nhà máy xi măng Thủ Đức xây dựng tại quận Thủ Đức. Thị trường chính là khu vực phía Nam nơi có hệ thống giao thông đường bộ và đường thủy thuận lợi. Nhà máy có nhiệm vụ tiếp nhận clinker, thạch cao và phụ gia để nghiền và đóng bao xi măng giao đến người tiêu dùng. Sau ngày giải phóng miền Nam 1975, nhà máy xi măng Hà Tiên trực thuộc liên hiệp xi măng – bộ xây dựng. Năm 1978 nhà máy cải tạo 1 máy nghiền vôi canh nông thành nhà máy nghiền xi măng nâng công xuất lên 300 ngàn tấn xi măng/năm. Năm 1981, hai nhà máy Thủ Đức và Kiên Lương tách thành 2 nhà máy độc lập. Năm 1938 nhập lại và đổi tên thành nhà máy liên hợp xi măng Hà Tiên, thời gian này ngoài 2 nhà máy trên còn có xí nghiệp vận tải và ban quản lý công trường xi măng Hà Tiên mở rộng. Ngày 1-1-1993: để phù hợp với nhu cầu đổi mới của nền kinh tế, tổng công ty quyết định tách nhà xi măng Hà Tiên thành 2 nhà máy trực thuộc tổng công ty xi măng Việt Nam: Nhà máy xi măng Hà Tiên 1 tại Thủ Đức. Nhà máy xi măng Hà Tiên 2 tại Kiên Giang. Tháng 4 năm 1993: nhà máy xi măng Hà Tiên 1 sát nhập thêm công ty cung ứng vận tải số 1 đổi tên thành công ty xi măng Hà Tiên 1. Năm 1994: để đáp ứng nhu cầu cung ứng xi măng trong nước và đặc biệt là khu vực phía Nam, công ty xi măng Hà Tiên 1 bắt đầu triển khai dự án đầu tư chiều sâu cải tạo môi trường và lắp đặt 1 dây chuyền sản xuất mới có công xuất thiết kế là 500 ngàn tấn/ 1 năm. Nhiệm vụ sản xuất kinh doanh, sản phẩm, thị trường. Công ty xi măng Hà Tiên 1 là công ty sản xuất xi măng của nhà nước lớn nhất khu vực phía Nam nên hoạt động của nó vừa mang tính chất công nghiệp vừa mang tính thương mại. Ngoài ra, với vai trò tham gia điều tiết, bình ổn thị trường xi măng nội địa, hoạt động sản xuất của công ty còn mang ý nghĩa của 1 công ty điều tiết vĩ mô. Với những chức năng trên, Công ty xi măng Hà Tiên 1 được giao nhiệm vụ: Sản xuất và cung ứng xi măng cho khách hàng ở các tỉnh miền Đông nam bộ. Nhập khẩu clinker cho sản xuất và nhập khẩu xi măng khi cần thiết để đáp ứng nhu cầu tiêu thụ xi măng trên địa bàn đã được phân công. Sản xuất và kinh doanh các mặt hàng vật liệu xây dựng. Sản phẩm của Công ty xi măng Hà Tiên 1 gồm: PCB-30, PCB-40, PC-30, PC-40, PCS-30, PCS-40, PCHS-30, PCHS-40 và OPC-50. Ngoài sản phẩm Xi măng truyền thống còn có các sản phẩm khác như: gạch lát tự chèn, gạch block, vữa xây, vữa tô… Giới thiệu phân xưởng sản xuất vỏ bao: Phân xưởng sản xuất vỏ bao hoạt động một ca sản xuất một ngày từ 8 giờ đến 15 giờ. Sơ đồ tổ chức nhà máy phân xưởng sản xuất vỏ bao xi măng của công ty xi măng Hà Tiên 1: QUẢN ĐỐC BỘ PHẬN NGHIỆP VỤ (3) - Văn thư, LĐTL, Kế tóan NS, Vật tư - Thủ kho NVL, thành phẩm - Thủ kho vật tư, Thống kê PHÓ QUẢN ĐỐC (1) Nguyễn Tuấn Dũng BỘ PHẬN KỸ THUẬT (2) 1.Đinh Thanh Chương 2.Nguyễn Văn Hai TỔ CHUYỂN BAO 1.Tổ Trưởng (1 người) 2.Lái xe nâng (2 người) 3.Lái xe tải (2 người) 4.Công nhân chuyển bao (1 người) 5.VSCN (1 người) TỔ SẢN XUẤT 1.Đốc công sản xuất (1 người) 2.KCS (1 người) 3.Vận hành MLO (2 người) 4.Vận hành MO (2 người) 5.CN cấp giấy cuộn (2 người) 6. CN bắt bao, cấp bao, EB (18 người) 7.Lái xe nâng (1 người) 8.Vận hành máy trộn keo và máy xẻ giấy (1 người) Hình 1: sơ đồ tổ chức nhân sự phân xưởng sản xuất bao dán. PHẦN 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUÁT VỎ BAO DÁN SƠ LƯỢC VỀ VỎ BAO VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT Tiêu chuẩn vỏ bao xi măng: Tiêu chuẩn vỏ bao xi măng Hà Tiên 1 dựa trên các yếu tố sau : Vỏ bao XM của CTCP XMHT 1 là loại bao dán được làm bằng giấy Kraft (3 lớp), 2 đầu dán kín, góc bao có van giấy (để nạp XM). Trên các mặt bao có in nhãn của Công ty. Vỏ bao trình bày được nội dung và hướng dẫn sử dụng sản phẩm. Vỏ bao đủ bảo vệ được XM (bên trong) trong quá trình phân phối từ khi đóng bao đến vận chuyển, lưu kho và cuối cùng đến tay người tiêu dùng. Vỏ bao phải đảm bảo độ sắc nét của chữ in, không bị lem, phai màu khi vận chuyển và lưu kho. Vỏ bao phải đảm bảo độ bền, chắc, đáp ứng được thị hiếu của người tiêu dùng. Các chủng loại vỏ bao Phân xưởng sản xuất các loại vỏ bao giấy dán loại 50 kg, có thể chia làm 3 nhóm chính: Loại vỏ bao xi măng PCB40 đóng bao xi măng tại các trạm, nhà máy công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1: Trạm nghiền Thủ Đức, Trạm nghiền Phú Hữu và nhà máy xi măng Bình Phước, nhà máy xi măng Kiên Lương và trạm nghiền Long An. Loại vỏ bao xi măng PCB40 mang nhãn hiệu xi măng Hà Tiên 1 nhưng được gia công đóng bao xi măng tại các đơn vị ngoài công ty khi có nhu cầu. Vỏ bao vữa: Vữa tô cao cấp, vữa tô công nghiệp, vữa tô dân dụng; Vữa xây cao cấp, vữa xây công nghiệp, vữa xây dân dụng. Ngoài ra còn có vỏ bao KPK, KP, PP do công ty CPXMHT1 mua bên ngoài được đóng bao xi măng tại trạm nghiền Thủ Đức, Phú Hữu, Long An, nhà máy xi măng Bình Phước, Kiên Lương theo nhu cầu thị trường. Kích thước các loại vỏ bao: - Loại vỏ bao dán PCB40 có kích thước như nhau (tại nhà máy cũng như tại các đơn vị gia công): - Kích thước hình hộp vỏ bao: dài x rộng x cao = 390 x 110 x 600 (mm) - Chiều dài một lớp giấy 730 ± 1 mm - Chiều dài toàn bộ ống bao 770 ± 2 mm - Các lớp giấy sole dọc 20 ± 1 mm - Các lớp giấy sole ngang 30 ± 1 mm - Vị trí đường giáp mí cách mép 85 ± 5 mm Kích thước vỏ bao : Đốc công sx Hình 2: Bản vẽ bao bì dán Các định nghĩa: Ống bao : bán thành phẩm được tạo ra từ máy làm ống. Miếng van : là một loại van giấy có kích thước 170 mm x 170 mm, được dán vào miệng bao, là nơi bơm xi măng vào bao (trong quá trình đóng bao) và ngăn không cho xi măng trào ngược ra ngoài (trong quá trình vận chuyển và lưu trữ). Máy làm ống : thiết bị sản xuất ra bán thành phẩm là ống bao từ giấy cuộn qua các khâu : in, xăm lỗ, dán ngang, dán dọc, tạo ống, tách ống và xếp thành chồng bao. Máy dán: thiết bị sản xuất ra vỏ bao thành phẩm từ ống bao gồm các khâu: cấp bao, so bao thẳng hàng, tạo nếp gấp xéo và xăm lỗ thông hơi, mở miệng, cấp van, tạo nếp gấp ngang, dán đáy, gấp đáy, trở đáy, băng tải ép bao và băng tải xếp chồng. Các thiết bị trong phân xưởng: Máy làm ống 545M. Chức năng : máy dùng để sản xuất vỏ bao tối đa 4 lớp giấy. Nhà sản xuất : New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 30kw. Công suất thiết kế: 300 vỏ bao/phút. Ngày đưa vào hoạt động : 7/2004. Máy dán đáy 713B. Chức năng: máy dán đáy bao 713B có chức năng kết hợp với hệ thống cấp van tạo thành bao xi măng hoàn chỉnh. Nhà sản xuất: New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 15kw. Công suất thiết kế: 250 vỏ bao/phút. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Máy xẻ giấy. Chức năng : xẻ cuộn giấy lớn thành 6 cuộn giấy nhỏ làm van đáy bao. Nhà sản xuất: New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 5.5kw. Ngày đưa vào hoạt động: 9/2004. Máy trộn keo. Chức năng: pha trộn keo với nước cung cấp cho máy làm ống và máy dán. Nhà sản xuất: New Long của Nhật. Công suất động cơ chính: 2.2kw. Dung tích bồn trộn: 400 lít. Dung tích bồn chứa: 1000 lít. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Palant 2 tấn: Chức năng: câu các cuộn giấy đặt vào giá đỡ cụm xả giấy của máy làm ống. Nhà sản xuất: Nippon. Công suất động cơ chính: 3kw. Công suất thiết kế: 2 tấn. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Máy nén khí: Chức năng: cung cấp khí nén cho máy làm ống và máy dán đáy. Nhà sản xuất: Ingersoll-Rand. Công suất động cơ chính: 11kw Công suất thiết kế: 8bar. Ngày đưa vào hoạt động: 7/2004. Sơ lược quy trình sản xuất vỏ bao dán. Quy trình sản xuất vỏ bao của máy làm ống 545M: Giấy được đưa vào cụm cấp giấy 3 cuộn. Giấy từ cuộn số 1 được đưa về cụm in phía trước dây chuyền để in vỏ bao vì dây là lớp ngoài cùng của vỏ bao. Sau đó cả 3 lớp giấy được đưa vào các cụm máy theo thứ tự sau: cụm thắng giấy, vào cụm xăm lỗ thông hơi, cụm xăm lỗ tách ống, cụm dán ngang, cụm dán dọc, cụm tạo ống, cụm tách ống, cụm xếp chồng và đếm sau đó sản phẩm cuối cùng của máy này là ống bao đã được in trang trí và dán thành ống, 2 đáy chưa được dán và ống bao được sẵn sàng đưa vào máy thứ 2 là máy dán đáy bao 713B để có được bao xi măng hoàn chỉnh. Quy trình sản xuất ở máy dán đáy bao 713B: Các ống bao được đưa ra từ máy làm ống 545M đươc xếp chồng và đưa vào máy dán đáy 713B một cách thủ công. Khi ống bao được đưa vào máy dán đáy, ống bao lần lượt được đưa qua các cụm máy theo thứ tự sau: căn chỉnh ống bao về vị trí zero, tạo nếp gấp chéo và xăm lỗ thông hơi, tạo nếp gấp ngang, mở đáy, gấp đáy, làm van,dán đáy, ép bao, xếp chồng và đếm. cuối cùng là bao xi măng hoàn chỉnh. Giấy kraft cuộn In Chỉnh lề mép giấy EPC Xăm lỗ để tách ống Dán ngang Dán dọc Tạo ống Tách ống Đếm và xếp chồng Kho bán thành phẩm Cấp cho máy dán Tạo nếp gấp chéo và xăm lỗ thông hơi So bao thẳng hàng Mở đáy Cấp van Dán đáy Gấp đáy Ép bao Đếm và xếp chồng Bó từng bành Lưu kho thành phẩm Sơ đồ sơ lược chu trình sản xuất vỏ bao xi măng giấy 3 lớp: Hình 3: Quy trình sản xuất bao dán QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT CỦA SẢN XUẤT VỎ BAO: CÁC NGUYÊN LIỆU DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN: Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất vỏ bao xi măng: giấy Kraft, mực in và keo dán. Giấy Kraft: Giấy Kraft được nhập khẩu từ các nước: Nga, Canada, Indonesia, Trung Quốc,… dưới dạng cuộn giấy. Giấy được vận chuyển và lưu trữ ngay tại kho của phân xưởng và kho công ty theo hướng dẫn xếp dỡ, lưu kho, giao nhận nguyên liệu và vỏ bao thành phẩm HD-TNTĐ-PXVB-01-03 Mỗi khi có lô giấy mới nhập về, hội đồng nghiệm thu về khối lượng và chủng loại giấy, còn về chất lượng giấy sẽ được nhân viên phòng Thí nghiệm KCS lấy mẫu và đem mẫu giấy Kraft đến Trung tâm 3 để kiểm tra chất lượng theo các tiêu chuẩn trong hợp đồng. Các lô giấy không đạt chất lượng sẽ được xử lý theo quy trình mua hàng QT-XMHT-VTCU-01 Mực in: Mực in chủ yếu được sản xuất từ các công ty trong nước Mỗi khi chọn nhà cung cấp mới hay có nhu cầu, nhân viên phòng Thí nghiệm KCS sẽ lấy mẫu và đem mẫu mực in đến Trung tâm 3 để kiểm tra chất lượng Trong quá trình sản xuất, nhân viên KCS của px, nhân viên kỹ thuật và vận hành máy làm ống sẽ theo dõi chất lượng mực và có đề xuất kịp thời theo biểu mẫu báo cáo sản phẩm không phù hợp BM-PKCS-03-01 để nhà cung cấp có biện pháp khắc phục (bằng cách pha thêm phụ gia), nếu vẫn không được, sẽ xử lý theo quy trình mua hàng QT- XMHT -VTCU-01 Keo dán: Keo được nhập từ Hà Lan hoặc Đức dưới dạng bao 25kg/bao và đóng thành từng kiện 1tấn/kiện Keo được pha trộn với nước ở nhiệt độ bình thường (~27o) theo tỉ lệ 1kg keo với 5 lít nước Thời gian khuấy trộn từ 45 – 60 phút. Mỗi lô hàng mới nhập, keo được kiểm tra độ nhớt, KLR và độ kết dính trước khi cấp cho dây chuyền sản xuất theo BM-TNTĐ-PXVB-01-04. Các lô keo không đạt chất lượng sẽ được xử lý theo quy trình mua hàng QT- XMHT -VTCU-01 MÁY LÀM ỐNG BAO 545M: Thông số kỹ thuật máy làm ống 545M Máy dùng để sản xuất ống bao tối đa 4 lớp giấy. Kiểu ống bao step – cut (cắt sole). Chiều rộng ống bao: 280 – 600 mm. Chiều dài ống bao :350 – 1050 mm. Độ rộng cuộn giấy: 510 – 1230 mm. Đường kính cuộn giấy : maximum 1300 mm. Công xuất thiết kế: 300vb/p. Công suất động cơ chính : 30 Kw. Cụm in: Hình 4: cụm in Hình 5: trục in trên cụm in. Là máy in 322FS có các thông số kỹ thuật sau: Số màu : tối đa 4 màu. Loại mực: Plexo nước. Độ rộng in tối đa: 1200 mm. Độ dài in: 457 – 1200 mm. Bước in: 10 mm. Độ rộng giấy in: tối đa 1230 mm. Đường kính giấy cuộn: tối đa 1300 mm. Tốc độ thiết kế của máy: 180 m/p. Tốc độ vận hành bình thường: 150 m/p. Nguồn điện cung cấp cho các động cơ máy in là nguồn 3 pha 380VAC, 50/60Hz, cấp cho 3 động cơ: Động cơ chỉnh khung theo phương ngang:0.75kw. Động cơ chỉnh khung giá đỡ trục in: 0.2kw. Động cơ truyền động chống khô mực: 0.4kw. Các bộ phận chính của máy in 322FS: Gồm 4 cụm in, mỗi cụm có 4 trục chính: Trục in: mang khuôn in làm bằng polymer: có thể thay đổi các trục in có bán kính khác nhau để thay đổi bản in khi thay đổi chiều dài ống bao. Khi máy dừng, trục in được tự động nhấc lên và vẫn tiếp tục quay nhờ động cơ riêng để chống khô mực. Người vận hành có thể kiểm soát vấn đề này bằng công tắc trên bảng điều khiển máy in. Trục đè: được làm bằng thép có nhiệm vụ ép lớp giấy tiếp xúc với bản in trên trục in. Trục anilox và trục cao su: Trục anilox bảo đảm đồng nhất độ dày của mucjwkhi chuyển đến bản in. Trục cao su lấy mực từ máng mực và truyền cho trục anilox, 2 trục này ép chặt vào nhau để tạo sự đồng nhất độ dày của mực. Tỷ số truyền bánh rang của trục anilox và trục cao su là 3/1. Vì vậy tốc độ của trục anilox nhanh hơn trục cao su vì vậy ko nên vận hành máy ở tốc độ quá cao vì sẽ không tiếp đủ mực. Cả 2 đều được truyền động bằng motor giảm tốc riêng nên khi máy dừng thì 2 trục này vẫn quay để tránh tình trạng khô mực. Động cơ truyền động này có thêt điều khiển bằng công tắc trên bảng điều khiển để tắt động cơ khi cần vệ sinh máy. Nguyên tắc hoạt động chung của máy in: Trục cao su lấy mực từ máng, tiếp mực cho trục anilox, trục anilox tiếp mực cho bản in trên trục in. có thể điều chỉnh độ dày lớp mực in bằng cách điều chỉnh khoảng cách giữa truc anilox và bản in. Cụm giá đỡ cuộn giấy: Hình 6: cụm giá đỡ cuộn giấy Có 8 giá đỡ giấy, 4 giá đỡ chính và 4 giá đỡ phụ tạo thành 4 bộ giá đỡ hoạt động độc lập nhau. Cuộn giấy được cố định trên trục bằng Cone chặn giấy, các Cone được siết chặt vào trục bằng bulon. Trục và cuộn giấy sẽ tự động định tâm với nhau. Ta có thể điều chỉnh cuộn giấy theo chiều ngang bằng motor truyền động. Với thiết bị điều khiển cạnh giấy (EPC), đầu dò cạnh giấy bằng khí nén của EPC sẽ xác định vị trí của mép giấy và điều chỉnh mép giấy theo yêu cầu. Khi cuộn giấy đang hoạt động còn bán kính khoảng 200mm thì cuộn giấy được đưa sang giá đỡ phụ để nhường chỗ cho cuộn giấy mới sẽ thay thế cuộn này khi hết giấy. công việc này được công nhân vận hành thao tác bằng tay. Cụm thắng toàn bộ lớp giấy: Hình 7: Cụm thắng toàn bộ lớp giấy: Bộ thắng này nằm ngay sau cụm giá đỡ giấy, tất cả các lớp giấy đều đưa qua đây. Khi có sự cố, dừng máy thì hệ thống xilanh khí nén sẽ được tác động ép chặt các pulley dưới bóp chặt các lớp giấy lại không cho giấy tiếp tục chạy vào các cụm máy phía sau. Ở cụm này ta không cần điều chỉnh gì hết. Cụm điều chỉnh mép giấy (EPC: Edge Position Control): Hình 8: Cụm điều chỉnh mép giấy. Có chức năng tinh chỉnh độ lệch của mép giấy để đưa mép giấy vào 1 vị trí tốt nhất để chuẩn bị cho các thao tác phía sau. Cơ cấu này hoàn toàn sử dụng khí nén và thủy lực. Các cảm biến khí nén nhận diện vị trí mép giấy và bộ điều khiển sẽ điều khiển các picton thủy lực để chỉnh mép giấy gần đúng nhất 1 vị trí chọn trước. Bộ phận kéo giấy phụ: Hình 9: Cụm kéo giấy phụ và xăm lỗ thông hơi. Bộ kéo giấy gồm bộ kéo chính và bộ kéo phụ. Phần kéo chính được đặt tại bộ phận tách ống bao. Các trục kéo giấy đặt 2 bên mép giấy kéo cả 4 lớp giấy. Mặt khác, giấy được kéo bởi sức căng của tờ giấy thông qua trục kéo giấy phụ và trục chỉnh góc nghiêng của giấy. Để kéo giấy hiệu quả, lớp giấy nên vòng qua trục kéo ít nhất ¼ bề mặt của trục. Bộ kéo giấy phụ còn có chức năng nắn giấy cho phẳng trước khi đưa giấy vào công đoạn tiếp theo. Bộ phận đục lỗ: Nằm giữa bộ phận kéo giấy và bộ phận dán ngang. Mỗi lớp giấy chạy vào trục rãnh dao đục lỗ(groove roller) đến trục định vị (pisitvening roller) sau đó vào bộ phận dán ngang. Trên trục rãnh dao có một số rãnh khi giấy luồng qua trục này, dao đục lỗ sẽ cắm vào lỗ trên trục rãnh dao sẽ tạo ra hàng lỗ lên giấy. Dao đục lỗ và chiều dài dao tùy thuộc vào độ rộng ống bao, số lớp giấy và và loại ống bao. Bộ phận đục lỗ tách ống bao là 1 trục dao được định hình dao theo yêu cầu đường cắt. Người vận hành có thể sắp xếp lưỡi dao tùy thích để có được đường cắt theo yêu cầu. các lớp giấy được cắt độc lập nhau và khi dán lại phải tạo được độ sole 20mm. Đây là kiểu bao dán cắt sole. Phía sau cụm đục lỗ là các cảm biến hồng ngoại phát hiện đứt giấy. Cụm dán ngang: Hình 10: Máng keo cụm dán ngang. Hình 11: Cảm biến dò mực keo trong máng keo. Cụm dán ngang nằm phía sau cụm đục lỗ. Các lớp giấy được dán với nhau trước khi đưa vào dán dọc. Lớp trong cùng không được dán. Keo được cung cấp từ nguồn cung cấp trung tâm phân phát ra các máng riêng lẻ. Lượng keo trên mỗi máng được kiểm soát bằng các cảm biến. Tất cả keo trong các máng sẽ tự động chảy vào bình chứa khi máy ngừng hoạt động 1 thời gian xác định. Bộ phận bôi keo cũng có cơ cấu gần giống cơ cấu trục in. Tức là cũng có 3 trục: Trực lấy keo, trục tiếp keo và trục bôi keo. Lượng keo và bề rộng đường keo trên giấy phụ thuộc vào tốc độ quay của trục bôi keo. Cụm dán dọc: Phía sau cụm dán ngang là cụm dán dọc. Cũng như chiều dọc, các lớp giấy cũng được đặt sole nhau 20mm theo chiều ngang. Điều này bảo đảm cho tất cả các lớp giấy đều được bôi keo và dán vào lớp giấy khác tạo nên độ chắc chắn cho bao giấy. Các lớp giấy sau khi bị tách ra ở cụm đục lỗ sẽ bắt đầu ghép vào nhau ở cụm dán dọc. Trục lấy keo sẽ lấy keo từ máng, độ dày mỏng của keo được điều chỉnh từ bởi trục tiếp keo. Phần keo dư sẽ được đưa về máng. Mỗi bánh xe tiếp keo đều có thể điều chỉnh theo chiều ngang, mỗi bánh xe bôi keo cho một lớp giấy. Cụm dán dọc có thể tách khỏi phần truyền động chính của máy bằng công tắc trên bảng điều khiển. Cụm tạo ống bao: Hình 12: Các bánh xe và thanh dẫn hướng cụm tạo ống bao. Sau cụm dán dọc là cụm tạo ống bao gồm các bánh xe rulo đè mép và các thanh dẫn hướng để uốn bang giấy thành hình ống, các mép giấy đã được phết keo sẽ được dán vào nhau chính xác theo vị trí nhờ hệ thống các thanh dẫn hướng. Đây cũng là nơi điều chỉnh độ rộng ống bao. Cụm kéo chính: Hình 13: Các trục kéo giấy chính. Gồm 2 cặp rulo kéo được thiết kế những rãnh để tăng ma sát. Trục đè trên được điều chỉnh theo chiều ngang để phù hợp với bề rộng ống bao là cách mép ngoài khoảng 10mm. Áp lực đè của 2 cặp rulo kéo chính được tạo ra bởi áp xuất khí nén thông qua các nút điều chỉnh áp lực bên hông máy. Ta có thể điều chỉnh áp lực này. Cụm tách ống bao: Hình 14: Cặp rulo và trục Cam tách bao. Hình 15: Trục kéo chính và rulo xé bao Cụm tách từng ống bao theo các đường đục sẵn, tốc độ quay của trục xé bao nhanh hơn tốc độ quay của trục kéo chính. Trục xé 2 quay nhanh hơn trục xé 1, ép vào trục phía bên dưới khi ống bao được giật ra. Trục xé 1 có nhiệm vụ giữ chặt giấy không làm ảnh hưởng đến các phần khác khi trục xé 2 tách bao. Trục xé 1 có một số đường rãnh để ép chặt đường keo dán ngang. Việc tách ống bao được thực hiện khi hang lỗ đục trước trên ống bao vào giữa trục xé 2 và trục xé 1. Sau cụm xé bao có hệ thống cảm biến phát hiện bao chưa đứt và đếm bao. Sau đó, ống bao được đưa vào băng tải chuyển và sắp ống bao tự động. Băng tải chuyển và xếp bao tự động: Hình 16: Băng tải chuyển bao. Được truyền động bởi động cơ chính, bang tải lấy ống bao từ cụm tách ống bao và chuyển đến băng tải chuyển bao. Ống bao được phóng ra từ cụm cắt, các ống bao được xếp chồng mí nhau trên băng tải lấy ống bao, thanh dẫn hướng cong 2 đầu trên băng tải chuyển bao có tác dụng giữ cho bao không bị lệch khi chuyển sang băng tải kế tiếp. 2 trục lăn có tác dụng giữ cho các ống bao được sắp thẳng hàng trên băng tải. Băng tỉa chuyển bao được truyền động bởi động cơ có biến tần điều khiển, để thay đổi khoảng chồng mí, ta thay đổi tốc độ động cơ. Băng tải xếp chồng được truyền động độc lập, nắp chặn được chỉnh theo chiều dài cắt và độ rộng ống bao. Các thanh đè được nâng lên từng chút khi chồng bao có thêm bao mới. khi chồng bao đủ, bộ đếm restart thì nắp chặn mở ra đồng thời băng tải xếp chồng chạy đưa chồng bao ra ngoài. Vận hành máy, các sự cố và công tác sữa chữa bảo dưỡng: Trước khi vận hành: Phần cơ khí: Kiểm tra các vật che chắn an toàn đã lắp đúng vị trí hay chưa ? loại bỏ các chướng ngại vật. Châm nhớt đầy đủ những vị trí cần thiết. Kiểm tra vị trí các cuộn giấy. Kiểm tra luồng giấy đã đúng hay chưa. Kiểm tra mực trong máng, tình trạng bản in và vị trí lắp khuôn in. Kiểm tra tình trạng và vị trí dao cắt. Phần điện: Đóng điện theo thứ tự từ CB tổng đến CB cấp dưới hơn (đóng điện từ trên xuống dưới). Vận hành: Bật chìa khóa công tắc chính sang ON, đèn màu đỏ trên bảng điều khiển sẽ tắt. Nếu đèn này vẫn sang thì kiểm tra khóa liên động trên máy. Nếu khóa này còn đóng thì mở ra. Bật công tắc truyền động phụ của hệ thống bơm keo, máy in, băng tải chồng ống bao, máy nén khí. Nhấn nút chuông báo động trước khi khởi động máy. Sau 3s, đèn xanh sang lên, bộ phận dán dọc bắt đầu hoạt động. Nhất nút START, động cơ chính hoạt động. Nếu thao tác không đúng, động cơ chính sẽ không hoạt động, lặp lại quá trình khởi động trên. Cho hệ thống chạy với tốc độ chậm, quan sát hệ thống để phát hiện những hiện tượng bất thường hoặc tiếng động lạ. Kiểm tra sản phẩm đầu ra, Sau đó cho máy tăng tốc máy nhanh dần một cách từ từ. Bằng nút : PAST/SLOW. Trong khi vận hành: Bơm nhớt bôi trơn các trục. Lắng nghe tiếng máy hoạt động. Thường xuyên kiểm tra độ lệch của các lớp giấy, vị trí dán, đường keo, kích thước keo, chất lượng bản in. Trước khi ngừng và ngừng vận hành: Bấm chuông báo hiệu ngừng. Nhấn nút giảm tốc độ đến khi đèn vàng sang. Đưa các công tắc về vị trí OFF. Ngắt các CB trong tủ điện theo thứ tự từ dưới lên trên. Trường hợp ngừng khẩn cấp: ấn nút ngừng khẩn cấp màu đỏ trên các bảng điện dọc theo dây chuyền. Sau khi ngừng vận hành: Kiểm tra dao cắt và rãnh cắt. Thổi bụi toàn bộ bộ phận máy. Vệ sinh các trục cao su tiếp mực, trục anilox, thu hồi mực về bồn chứa. Tu bổ lại bản in. Vệ sinh máng keo, bánh xe lấy keo. Các sự cố và công tác khắc phục: STT Sự cố Nguyên nhân và cách khắc phục 1 Lớp giấy bị nhăn Kiểm tra vị trí của cuộn giấy xem có đúng vị trí hay không? khoảng cách sole của các lớp giấy. Việc điều chỉnh giấy ở bộ phận dò mép giấy (EPC) không đúng. Luồng giấy bị chùng khi máy dừng. Xoay thanh thắng giấy. Giảm tốc độ máy để theo dõi. Thay cuộn giấy mới, đưa lớp giấy này vào lớp giữa ( lớp 2 ). 2 Lớp giấy chạy không ổn định giữa cụm kéo, cụm xăm lỗ tách ống và cụm dán ngang. Sức căng giấy không phù hợp. Chỉnh lại cụm kéo giấy theo chiều tăng hoặc giảm. Thay đổi tốc độ(mức độ nhỏ) tốc độ xăm lỗ cho phù hợp. Dịch chuyển cụm đục lỗ tới, lui cho đến khi phù hợp. Khi máy chạy ở tốc độ cao thì điều này rất quan trọng. 3 Đứt giấy giữa cụm đục lỗ tách bao và dán ngang hoặc phía trước cụm tạo ống Dao đục lỗ cắm quá sâu. Nên thay đổi độ sâu này và thay đổi tốc độ đục lỗ. Kiểm tra độ ẩm của giấy. Nếu độ ẩm giấy<6% thì thay giấy. Kiểm tra dao. Thay mới nếu dao mòn. 4 Ống bao không được tách ra hoàn toàn ở cụm tách ống bao. Dao đục lỗ cắm yếu hoặc không đều, tăng độ cắm của dao. Kiểm tra độ đồng bộ của trục tách và trục đè. Kiểm tra áp xuất khí, vị trí giật ống bao (vị trí trục cam) Kiểm tra độ ẩm giấy. Thay giấy nếu cần thiết. Kiểm tra lưỡi dao. Thay mới nếu dao mòn. 5 Đường dán ngang, dán dọc và vị trí đục lỗ ko đồng bộ với nhau. Do tùy chỉnh không phù hợp giữa cụm dán ngang, dán dọc, đục lỗ, cụm kéo và cụm tạo ống. Kiểm tra xem chiều dọc và chiều ngang đã phù hợp chưa ? Chỉnh cụm tạo ống để giấy chạy phẳng, không bị căng. Kiểm tra cụm kéo và chỉnh lại cho phù hợp. 6 Chiều dài ống không đều Do cụm kéo chính. Kiểm tra xem bánh rang thay thế có phù hợp hay không. Khi lớp 1 được in, tra cứu lại bảng chiều dài cắt. 7 Chiều rộng ống không đều Kiểm tra cụm tạo ống bao. Điều chỉnh góc xếp cho đều. Phải chắc chắn rằng tất cả bộ phận kéo giấy đều được chỉnh theo độ rộng ống, điều chỉnh lại tốc độ đè kéo. 8 Các sự cố từ keo Kiểm tra và chỉnh lại các bánh lăn phết keo. Kiểm tra độ dính, độ đồng đều của keo trên bánh lăn keo. Siết chặt bánh lăn keo. Đảm bảo rằng lượng keo phết vừa đủ cho các lớp giấy. 9 Đứt giấy ở cụm tách ống và ngõ ra ở cụm tách ống Kiểm tra tất cả các bộ phận quay và độ cao của trục giật thứ 2. Kiểm tra độ cao của các thanh dẫn hướng cũng như các mép cạnh ống bao phải thẳng hàng. Vệ sinh các thanh dẫn hướng, đảm bảo không còn dính mực và keo. 10 Mép bao bị xoắn Giảm lực đè của trục kéo ở ngõ ra cụm tạo ống. Giảm tối đa số bộ phận dẫn hướng ở cụm tạo ống. MÁY DÁN ĐÁY 713B: Thông số kỹ thuật máy dán đáy 713B: Độ dài ống bao : 365 – 785mm đối với chiều rộng đáy bao nhỏ nhất và 410 – 830 đối với chiều rộng đáy bao lớn nhất. Độ rộng ống bao : 280 – 550mm. Độ rộng đáy bao : 85 – 130mm. Độ rộng mở đáy bao : 230 – 320mm. Miếng van : chiều dài cắt từ 20 – 80mm và độ rộng từ 100 – 280mm. Công suất thiết kế : 250vb/p. Số lớp giấy : từ 2 – 4 lớp. Công suất động cơ chính : 15kw. Bộ phận cấp ống bao: Hình 17: Bộ phận cấp bao. Gồm 8 bộ giác hút, quay xung quanh trục chính các giác hút sẽ hút ống bao và chuyển đến băng tải chính lề ống bao. Bộ phận này nằm giữa trục đỡ bao và được gắn độc lập vì vậy khi tháo ra cần phải điều chỉnh vị trí chính xác. Van mở ra khi giác hút giật lấy ống bao và đóng lại khi bao chuyển đến bộ phận kế tiếp. Điều khiển van này do 1 vành cam được đặt cố định tại 1 chỗ. Khi tốc độ máy thay đổi thì vị trí vành cam cũng thay đổi theo bằng 1 motor dẫn động. Bao được di chuyển giữa đai và trục dẫn hướng và chuyển ống bao đến bộ phận so bao. Bộ phận kiểm soát sẽ được năng lên bằng 2 xilanh khí khi bao bị kẹt. Bộ phận chỉnh lề ống bao: Hình 18: Bộ phận chỉnh lề ống bao. Nằm ngay sau cụm cấp bao, bảo đảm bao được di chuyển thẳng hàng và đúng vị trí định sẵn trong dây chuyền, mỗi bao được theo dõi bởi 1 tế bào quang điện. Những bao không thẳng hàng sẽ được tách ra khỏi dây chuyền. Bộ phận này bao gồm việc tính toán thời gian và những đai trung chuyển bảo đảm sắp xếp bao ngay ngắn theo chiều ngang và chiều dọc. Ở bộ phận sắp bao, cạnh của ống bao sẽ chạm vào cữ chận cố định trên băng tải nhựa. băng tải này có tốc độ chậm hơn băng tải trung chuyển. Vì vậy ống bao sẽ luôn tiếp xúc với cử chặn và có tốc độ bằng băng tải nhựa. Việc tính toán thời gian ống bao chạm vào cử chặn do nhà sản xuất tính toán vì vậy không nên thay đổi. Bộ phận gấp chéo, đục lỗ và gấp đáy giữa: Hình 19: Bộ phận gấp chéo. Bộ phận gấp và đục lỗ được thiết kế để gấp đáy bao và đục lỗ nhỏ ở gần van nạp xi măng. Mỗi bộ phận gấp nếp bao gồm 1 con lăn trên và dưới. Trục lăn sẽ gấp và đục lỗ khi chúng quay vòng và ăn khớp với nhau. Bộ phận mở đáy bao: Hình 20: Bộ phận mở đáy bao. Khi bao được đưa vào bộ phận mở đáy, mỗi bao sẽ được giữ bằng 2 thanh hút chân không sẽ hút lóp trên và lớp dưới tách ra. Hai thanh hút này được gắn với bộ điều khiển để gắn với bộ điều khiển thời gian mở miệng và vị trí quay tay. Hai cái đĩa cùng với 1 loại van quay được gắn với hệ thống khí chân không. Khí chân không được cấp đến các giác hutsthoong qua các van để kéo với thời gian định sẵn. Sau khi các giác hút mở miệng bao ra, các sừng trâu sẽ banh miệng bao ra. Các thanh lưỡi liềm sẽ đè nếp bao ra sẵn sang cho việc bôi keo và dán đáy. Bộ phận phân phối: Hình 21: Băng tải phân phối. Bao được vận chuyển bằng rulo và dây đai xuyên suốt dây chuyền. Việc đồng bộ hóa tốc độ dây đai 2 bên máy là rất quan trọng để bảo đảm cho ra những sản phẩm tốt, không bị lỗi. Sau khi máy chạy nhiều giờ hoặc khi mới thay đai mới cần chỉnh lại tốc độ của dây đai. Bộ phận cấp van: Hình 22: Bộ phận cấp van miệng bao. Nằm bên phải của máy, miếng van được cắt từ 1 cuộn giấy nhỏ được thoa keo và dán vào đáy bao. Các bộ phận của cụm này: Giá đỡ cuộn giấy và những thanh quay. Trục kéo, trục cắt và bộ kẹp. Bộ phận dán keo. Bộ phận kéo van. Thanh thay đổi hướng giấy. Bộ phận tạo nếp gấp thứ 2: Bộ phận tạo nếp gấp thứ 2 được thiết kế để để tạo độ rộng ống bằng nếp gấp. Thiết bị gấp được điều chỉnh theo độ rộng đáy bao. Lực ép của thiết bị điều chỉnh bởi lò xo căng và độ sâu của nếp gấp điều chỉnh bằng 1 đinh ốc. Bộ phận dán đáy: Hai bản keo được dán trên vải bạt. miếng vải bạt được căng theo chu vi của trục in bằng lò xo. Bộ phận này có nhiệm vụ bôi keo cho đáy bao. Bộ phận tạo đáy: Hình 23: Bộ phận tạo nếp gấp thứ 2 và dán đáy bao. Bộ phận này được thiết kế để dán van giấy, tạo nếp gấp thứ 2 và dán đáy. Các thanh dẫn hướng xoay nắp đáy bao 180o về phía cạnh gấp. Các thanh này dễ dàng tháo lắp để vệ sinh. Bộ phận trở đáy bao: Hình 24: Các thanh dẫn hướng bộ phận trở đáy bao. Đáy bao sau khi dán sẽ được chuyển từ chiều đứng sang chiều ngang bằng hệ thống thanh dẫn hướng. Có thể thay đổi chiều xoay của đáy bao bằng các sắp xếp lại các thanh dẫn hướng. Tức là ta có thể cho bao úp hoặc ngửa khi thành phẩm. Bộ phận lấy bao lỗi ra: cổng đẩy bao lỗi ra nằm trước băng tải phân phối. Que đầu piston khí sẽ đẩy bao bị lỗi ra khi piston tác động. Bộ phận này nhận tín hiệu điều khiển từ bộ kiểm soát bao lỗi. Băng tải ép bao : Bao làm xong được chuyển đến băng tải ép bao. Bộ phận ép ở đây có 2 cặp dây đai. Mỗi bộ phận có 1 bộ truyền động riêng. Tôc độ dây đai chạy theo tốc độ máy. Động cơ dây đai được điều khiển theo tốc độ của động cơ chính. Tốc độ dây đai liên quan đến khoảng chồng mí của bao thành phẩm. Bộ đếm sản phẩm được lắp trên băng tải ép bao. Cảm biến quang đếm bao được lắp ở cuối băng tải ép bao. Bộ phận xếp chồng: Hình 25: Bộ phận xếp chồng bao thành phẩm. Các bao sau khi đếm sẽ được đưa vào bộ xếp chống cuối dây chuyền. sau khi đủ số lượng bao, thanh chặn mở ra và chồng bao được đưa ra ngoài theo 1 băng tải nhỏ. Vận hành máy, các sự cố và công tác sữa chữa bảo dưỡng: Vận hành : Trước khi vận hành: kiểm tra xem có chướng ngại vật nào trong máy hay không. Kiểm tra mực nhớt, các giác hút ống bao. Kiểm tra tình trạng máng dẫn giấy nẹp, móc xích, dây đai, bulong, vít…. Kiểm tra lượng keo trong bồn chứa. Về phần điện, đóng điện theo thứ tự CB phía trên đến CB cấp thấp hơn. Vận hành: Bật chìa khóa công tắc chính trên bảng điều khiển sang ON. Đèn màu đỏ trên bảng điều khiển chính phải tắt, nếu không tắt thì kiểm tra kháo liên động và tắt khóa liên động đi. Mở máy tạo áp chân không, mở các van chân không vào dây chuyền. Mở bộ phận cấp van giấy ở chế độ tự động. Mở các van điện từ cấp keo và đầu dò mực keo. Mở máy bơm keo. Nhấn giữ nút ALARM trong khoảng 3s, khi đó còi sẽ kêu lên, đèn báo có thể khởi động sang lên và bấm nút START để khởi động động cơ chính. Tăng hoặc giảm tốc độ máy bằng nút FAST hoặc SLOW. Ngừng vận hành và sau khi ngừng vận hành: để ngừng dây chuyền, bật công tắc BLOCKING sang ON, vệ sinh cụm dán, máng keo, thổi bụi toàn bộ dây chuyền. Tắt tất cả các công tắc, ngắt các CB trong tủ điện từ dưới lên trên. Các sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục: STT Sự cố Nguyên nhân Biện pháp khắc phục 1 Rối bao cụm cấp. Giác hút bị mòn. Độ cao các giác hút không đều. Máy hút chân không yếu. Câp bao bị lệch Thay mới. Chỉnh lại độ cao các giác hút. Vệ sinh, châm nhớt. Cấp bao ngay ngắn. 2 Bắn bao tại bộ phận so bao. Cấp bao không thẳng, đều. Các cữ chặn của đai định thời không thẳng hàng. Cảm biến dò bao hoạt động không đúng/vị trí cảm biến bị lệch. Cấp bao ngay ngắn. Chỉnh lại đai định thời. Chỉnh lại cảm biến/Sửa lại vị trí cảm biến. 3 Mở miệng và đáy không tốt. Bao bị lệch. Giác hút tại cụm mở miệng bị mòn. Càng mở miệng vào không đúng vị trí. Vị trí giác hút bị lệch so với mép bao. Quay cụm cấp sang chế độ GS/HS. Thay mới. Chỉnh lại vị trí càng mở miệng thích hợp. Chỉnh bệ đỡ thanh giác hút đến vị trí thích hơp. 4 Đáy bao mở được nhưng bị méo. Dây đai dẫn hướng bị lệch. Vị trí vào của càng mở miệng không phù hợp. Thanh mở phụ vào sâu. Chỉnh lại dây đai cho phù hợp. Chỉnh lại càng mở miệng cho phù hợp. Giảm độ sâu. 5 Báo lỗi van. Giấy bị ẩm làm dao cắt không đứt. Dao lục, giấy van cắt không đứt. Giấy van bị phập phồng. Giấy van bị nhăn do trục kéo giấy không đều. Cảm biến dò giấy van hoạt động không đúng hoặc vị trí cảm biến bị lệch Thay cuộn giấy mới. Thay dao. Tăng thắng cuộn giấy. Chỉnh lại trục kéo giấy. Chỉnh lại cảm biến. 6 Lem keo dán đáy. Keo nhiều. Vị trí miếng dán keo bị lệch. Giảm keo, xoay núm chỉnh keo ngược chiều kim đồng hồ. Xoay trục keo đến vị trí phù hợp. 7 Keo ít, không đồng đều Keo ít. Rulo nhựa màu xanh đè yếu. Rulo nhựa màu xanh đè mạnh quá, làm rulo xanh bị nảy lên khi máy chạy. Rulo nhựa màu xanh ép vào trục không đều. Tăng keo. Tăng lực đè thích hợp. Giảm lực đè vừa phải. Chỉnh lại góc nghiêng của trục rulo màu xanh. 8 Đáy bao bị đầu lớn đầu nhỏ. Khoảng cách máng dẫn hướng gấp đáy không đều. Chỉnh lại khoảng cách máng dẫn hướng cho đều nhau. 9 Bao bị lật mép. Dây đai dẫn hướng không tốt, chạm vào pulley cao su. Keo nhiều, bao bị mềm. Thanh trở đáy bám keo. Chỉnh lại dây đai. Giảm keo. Vệ sinh thanh trở đáy. 10 Báo lỗi băng tải dài. Bao bị lệch, xếp chồng, rối bao. Băng tải dài ở hai phía GS&HS không đòng tốc độ. Cảm biến dò bao hoạt động không đúng/vị trí bị lệch Gỡ bao rối. Tăng đưa để hai băng tải có tốc độ bằng nhau. Chỉnh lại cảm biến. 11 Bao bị nhăn miệng/đáy khi gấp Bộ phận xếp đáy nhỏ hơn 110mm. Bộ phận trở đáy không thẳng. Nới rộng bộ phận xếp đáy. Chỉnh lại bộ phận trở đáy. 12 Vỏ bao có vết cấn sâu Nếp gấp quá sâu. Giảm lực đè cụm tạo nếp. 13 Bao mở miệng không tốt Nếp gấp không đúng vị trí. Chỉnh lại vị trí tạo nếp cho hợp lí. 14 Máy ngừng và báo lỗi transfer Nhảy xích truyền động chính. Tăng đưa xích. 15 Báo lỗi van, miếng van bị tách trước khi vào trục tách. Bánh xe cao xu kéo giấy bị mòn Giảm thắng giấy hoặc thay trục cao su. 16 Giấy van bị phập phồng Do tốc độ giấy nhanh hơn tốc độ máy. Tăng thắng giấy. 17 Trượt giấy van Dây đai dài dẫn hướng van không quay. Keo cấp cho miếng van ít. Hai giá đỡ dẫn hướng van hẹp. Tăng đưa dây đai. Tăng keo. Tăng khoảng cách hai thanh dẫn hướng. 18 Rớt bao tại cụm cấp Các giác hút bị lệch, nứt. Các rulo màu xanh bị lệch. Gãy chốt van đóng mở áp chân không phía GS. Chỉnh lại giác hút hoặc thay mới Chỉnh lại đúng vị trí. Thay chốt. CHẾ ĐỘ BẢO TRÌ BẢO DƯỠNG ĐỊNH KỲ: Toàn bộ dây chuyền trong phân xưởng được áp dụng chế độ bảo dưỡng định kỳ kỹ lưỡng. Hàng ngày sau mỗi ca sản xuất: toàn bộ dây chuyền được vệ sinh sạch sẽ máng keo, trục in, trục keo. Thổi bụi tủ điện, châm nhớt các trục… Bảo dưỡng định kỳ hai tháng một lần: Sau mỗi ca sản xuất, các tổ trưởng ghi lại toàn bộ sự cố, vấn đề lạ trong quá trình vận hành dây chuyền, căn cứ vào đó, các cán bộ kỹ thuật lập ra kế hoạch bảo dưỡng toàn bộ dây chuyền sau mỗi hai tháng, tập trung vào các vấn đề đã được ghi nhận, thay nhớt, thay bánh răng, ổ đạn. Thay các contactor, relay. Mỗi năm, hệ thống được bảo trì lớn hai lần( 6 tháng một lần). Hình 26: Van điện từ PHẦN 3: PHẦN ĐIỀU KHIỂN: HỆ THỐNG CẢM BIẾN: Giới thiệu về cảm biến: Van điện từ(ký hiệu: VFS/VF): Van điện từ là van khí được đóng ngắt bằng cơ cấu điện từ. Ở trạng thái bình thường thì van ở trạng thái 1, khí cấp điện cho cuộn dây (cơ cấu điều khiển) thì nam châm điện tác động làm thay đổi trạng thái của van. Trong dây chuyền, các van điện từ dùng để điều khiển các xilanh khí bằng tín hiệu điện từ PLC. Cảm biến điện dung(ký hiệu:PHS): Hình 27 : Cảm biến tiệm cận Cảm biến kiểu tụ không tiếp xúc đo những thay đổi về tính chất điện tương ứng thường gọi là cảm biến điện dung. Điện dung mô tả hai vật dẫn điện cách nhau một khoảng phản ứng lại với sự chênh thế giữa chúng. Đặt một điện thế vào hai đầu của một điện trở ta được một tụ điện giữa hai vật dẫn đó (một đầu dương, một đầu âm) Cảm biến tiệm cận kiểu điện dung phát hiện sự thay đổi điện dung giữa cảm biến và đối tượng cần phát hiện. Giá trị điện dung phụ thuộc vào kích thước và khoảng cách của đối tượng. Một cảm biến tiệm cận điện dung thông thường tương tự như tụ điện với 2 bản điện cực song song, và điện dung thay đổi giữa 2 bản cực đó sẽ được phát hiện. Một tấm điện cực là đối tượng cần phát hiện và một tấm kia là bề mặt của cảm biến. Đối tượng có thể được phát hiện phụ thuộc vào giá trị điện môi của chúng. Hình 28: Cảm biến quang Cảm biến quang(ký hiệu: PRS): Cảm biến quang điện thực chất là các linh kiện quang điện, chúng thay đổi tính chất khi có ánh sáng thích hợp chiếu vào bề măt. Tín hiệu quang được biến đổi thành tín hiệu điện nhờ hiện tượn phát xạ điện tử ở cực catot khi có thông lượng ánh sáng chiếu vào.Có các loại cảm biến quang như: Cảm biến quang thu phát. Cảm biến quang phản xạ gương. Cảm biến quang khuếch tán. Hình 29: Sơ đồ đấu nối cảm biến quang Cấu tạo và sơ đồ đấu nối của cảm biến TL-T5ME1: Các cảm biến dùng trong dây chuyền: Các cảm biến dùng trong máy 545M: STT Ký hiệu Nhà sản xuất Loại Điện áp Vị trí 1 2 3 4 5 6 FRS12 FRS13 FRS14 FRS15 FRS16 FRS17 OMRON TL-T5ME1 24V Stacking conveyor 7 8 9 10 11 PHS11 PHS12 PHS13 PHS14 PHS15 OPTEX JR-300N 200V Stacking conveyor 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 PHS41 PRS41 PRS43 PRS45 PRS45 PRS47 PRS21 PRS42 PRS44 PRS46 PRS48 PRS49 OPTEX OMRON JD-SR80N TL-T2E1 TL-T2E15 TL-T5NE1 24V Longitudinal past 24 25 26 PRS71 PRS73 PRS72 OMRON TL-T2E1 TL-T2E15 24V Cross pasting 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 PHS81 PHS82 PHS83 PHS84 PRS81 PRS83 PRS85 PRS82 PRS84 PRS86 OPTEX OMRON PGS-30M TL-T2E1 TL-T2E5 24V Perforation unit 37 38 39 40 41 42 PHS31 PHS32 PHS33 PHS34 PHS35 PHS36 YAMATAKE FL7M-3J6HD 200V Forming unit 43 VF4 NITTO RD44-521EB 200V Stacking conveyor 44 45 VF1 VF2 NITTO R50-81924V 24V Main motor cutter unit Các cảm biến dùng trong máy 713B: STT Ký hiệu Nhà sản xuất Loại Điện áp Vị trí 1 2 3 4 PSH13 PSH14 PSH37 PRS38 Omron TL-T5ME1 TL-T5ME15 E2E-X8MD1 E2E-X8MD2 24V 24V 24V 24V TUBE FEED UNIT 5 6 7 8 PHS10 PHS11 PHS12 PHS13 SICK WT12L-2B530 JR-H300N 24V TUBE ALIGNMENT UNIT 9 PHS20 PHS21 PHS22 SICK JR-H300N 24V BOTTOM OPEN UNIT 10 PHS23 PHS31 PHS32 PHS33 PRS31 PRS32 SICK YAMATAKE JR-H300N JR-H300N WT12L-2B530 JD-HR80N FL7M-3J6HD FL7M-3J6HD 24V VALVE UNIT 11 12 PHS48 PHS24 SICK JR-H300N JR-H300N 24V BOTTOM PASTNH UNIT 13 14 15 PHS4F PHS4G PHS4H OMRON E3V3-D62 24V BOTTOM TURNING UNIT 16 17 PHS91 PRS92 SICK OMRON JRS-300N E2E-X8MD1 24V STACKING CONVEYOR 18 19 VF1 VF2 NITTO RD44-822D 200V CÁC ĐỘNG CƠ VÀ BIẾN TẦN DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN Các động cơ trong máy làm ống 545M: STT Động cơ Công suất(Kw) Biến tần ĐK Chức năng 1 M11 1.5 IV11 Scale like belt 2 M12 0.75 IV12 Transfer belt 3 M13 2.5 Không Sensor adjustment 4 M14 0.75 IV14 Ejekter belt 5 M21 30 IV21 Main motor 6 M22 0.4 Không Oil feed motor 7 M41+M42+M43+M44 0.09 Không Step position contro 8 M47+M48 0.4 Không Glue pump 9 M23 0.4 Không Pinch cam diff 10 M71 0.4 Không Cross pasting poll driver 11 M81+M82+M83 0.09 Không Perforation 12 M91+M92 0.4 Không E.P.C power unit 13 M61+M62+M63+M64 0.09 Không Leterral adjustment unwinder unit 14 M51 0.75 Không Oil pressure unit 15 M52+M53 0.4 Không Ink roll 16 M55 0.75 Không Lateral move 17 M34 0.09 Không Former plate adjustment 18 M35 0.09 Không Gusset roll adjustment (HS) 19 M36 0.09 Không Gusset roll adjustment (GS) Danh mục biến tần dùng trong máy 545M: Stt Biến tần Công xuất (KW) Điện áp Hãng sản xuất Mã sản phẩm 1 IV21 30 400VAC Yaskawa CIMR-G5A4030 2 IV11 1.5 400VAC Yaskawa CIMR-V7AA41P50 3 IV12+IV14 0.75 400VAC Yaskawa CIMR-V7AA40P75 Các động cơ dùng trong máy dán đáy 713B: STT Động cơ Công xuất (kw) Biến tần Chức năng 1 M21 15 IV21 Main motor 2 M31+M32 5.5 Không Bottom open vacuum HS/GS 3 M35 0.75 Không Prame travel 4 M36 0.4 Không Glue pump V 5 M41 0.4 Không Glue pump B 6 M11 5.5 Không Tube feed vacuum 7 M71 2.2 IV71 Press converyor 8 M73 0.75 Không Counting converyor 9 M91 0.4 Không Stacking converyor 10 M37 0.2 IV37 Valve timing cam Danh mục biến tần dùng cho máy 713B: Stt Biến tần Công xuất (Kw) Điện áp Hãng sản xuất Mã sản phẩm 1 IV21 15 400VAC Yaskawa CIMR-G5A4015 2 IV71 2.2 415VAC Yaskawa CIMR-V7AA42P20 3 IV37 0.2 380VAC Yaskawa CIMR-57AA40P2 SƠ ĐỒ ĐẤU NỐI BIẾN TẦN VÀ ĐỘNG CƠ CHÍNH CỦA HAI MÁY: Động cơ chính của máy làm ống 454M là động cơ M21 3pha, 400VAC, công suất 30kw được điều khiển bằng biến tần IV21 có công suất 30kw/400VAC. Động cơ chính của máy dán đáy 713B là động cơ M21 3pha, 400VAC, công suất 15kw được điều khiển bằng biến tần IV21 có công suất 15kw/400VAC. Tốc độ của động cơ M21 trên cả 2 máy đều được hối tiếp về PLC để điều khiển tốc độ toàn bộ các động cơ trong dây chuyền. Để điều khiển tốc độ của động cơ chính, chúng ta dùng chức năng tăng giảm tốc độ được điều khiển và kiểm soát bằng PLC. MẠCH ĐỘNG LỰC ĐẤU NỐI BIẾN TẦN VÀ ĐỘNG CƠ CHÍNH: Hình 30: Động cơ chính máy 545M Hình 31: Động cơ chính máy 713B Các tín hiệu RUN, STOP, PAST, SLOW được điều khiển trực tiếp từ PLC Hình 32: Mạch động lực biến tần và động co chính máy 545M. Hình 33: Mạch động lực biến tần và động co chính máy 713B. PHẦN 4: NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA TOÀN BỘ DÂY CHUYỀN: PLC lấy tín hiệu từ các cảm biến, encoder, nút điều khiển để điều khiển các van điện từ, động cơ, biến tần thông qua mạng truyền thông device bus. Lấy tín hiệu hồi tiếp tốc độ từ các encode từ các động cơ chính, PLC hợp lý hóa tốc độ của các động cơ khác như động cơ băng tải, động cơ máy in… và tốc độ đóng ngắt các van điện từ để