Đồ án Công nghệ chế tạo máy đồ gá

Nhận xột của giáo viên hướng dẫn ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………. Hưng yên, ngày...... thỏng...... năm 2009 Ký tờn  LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Phan Ngọc Ánh đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Ngày 10 tháng 10 năm 2009 SV Hà Hữu Trí THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công ,kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí.Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80-90% Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ,giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn ,giảm thời gian máy vì có thể gá đặt nhiều phôi để gia công đồng thời ,góp phần hạ giá thành sản phẩm ,giảm nhẹ sức lao động khi gá đặt phôi gia công . Chi tiết thân đồ gá là phần quan trọng nhất của đồ gá gia công , thân đồ gá có khoan các lỗ lắp ghép . Thân đồ gá được lắp chặt trên băng máy nhờ các bulông, thân đồ gá dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công(cơ cấu định vị và kẹp chặt được lắp trên đồ gá) nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi gia công và dụng cụ gia công,đồng thời giữ vị trí ổn định trong khi gia công. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau : C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00 S < 0,12 P =0,05 – 1,00 [d]bk = 150 MPa [d]bu = 320 MPa II.PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm. Bản vẽ chi tiết - Bề mặt làm việc chủ yếu của Đồ gá là các mặt phẳng, mặt trong của lỗ và các bề mặt ngoài. - Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình của chi tiết thân đồ gá như sau: + Chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng hộp. + Chi tiết đòi hỏi độ vuông góc giữa các mặt phẳng với nhau và giữa tâm lỗ và mặt đầu của lỗ. + Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững. + Ta thấy thân đồ gá với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc trong quá trình gia công. + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. + Nguyên công đầu tiên gia công mặt đáy để làm chuẩn cho chi tiết và là chuẩn để gia công các bề mặt khác. III.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết. Để đảm bảo sản lượng hàng năm và sản phẩm của đề tài được giao một cách chính xác ta phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở thiết kế quy trình công nghệ đồ gá, cùng những trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành, năng cao chất lượng và sản lượng cho sản phẩm. Muốn vậy, trước hết ta phải xác định sản lượng hàng năm cho chi tiết và trọng lượng của chi tiết đó. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau : N = N1.m (1+) Trong đó N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (1950 chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1) a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) % b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5-:-7)% Vậy N = 1950.1(1 +4+6100)= 2145chi tiết /năm Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Q1 = V.g (kg) Trong đó: Q1- Trọng lượng chi tiết g - Khối lượng riêng của vật liệu,chọn ógang xam=7 kg/dm3 Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu Tên vật liệu Thép Gang dẻo Gang xám Nhôm Đồng ó (kg/dm3) 7,852 7,2 ữ 7,4 6,8 ữ 7,4 2,6 ữ 2,8 8,72 V - Thể tích của chi tiết V= V1+V2+V3-V4 V1-Thể tích khối thân chính V1= 300.150.19=855000 mm3 V2-Thể tích hai bên V2=2.20.73.150 = 438000 mm3 V3-Thể tích hai bên bắt bu lông V3=2.20.150.40=240000 mm3 V4-Thể tích các lỗ V4=2. é. 72+2. é. 82=709,64 mm3 Vậy thể tích chi tiết là : V =855000+438000+240000-709,64 =1532290 mm3 =1.54 dm3 Vậy Q1 = V.g = 1,54.7= 10,78(kg) Dựa vào N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn. IV. .XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI. 1.Xác định phương pháp chế tạo phôi Việc xác định phù hợp phương pháp tạo phôi sẽ đem lại hiệu quả kinh tế và đảm bảo lượng dư gia công . Xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các yêu cầu sau : + Kết cấu hình dạng của chi tiết . + Vật liệu chế tạo chi tiết. + Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật . Kết cấu của chi tiết không phức tạp ,vật liệu của chi tiết là gang xám 15-32 nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần chính xác cao và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. 2.Gia công chuẩn bị phôi Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chọn chuẩn ta cần gia công chuẩn bị phôi để tạo các bề mặt sạch và chính xác đủ để dùng làm chuẩn thô khi gia công ,đồng thời cũng làm giảm sự ảnh hưởng của bề mặt phôi đến quá trình cắt để nâng cao chất lượng bề mặt sau gia công cũng như tăng tuổi bền của dụng cụ cắt . Việc chuẩn bị phôi chủ yếu là làm sạch các bề mặt của chi tiết ,làm sạch bavia ,đậu rót ,đậu ngót. 3.Bản vẽ lồng phôi : V.LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 1.Xác định đường lối công nghệ: Trong quá trình sản xuất việc xác định quy trình sản xuất là hết sức quan trọng sao cho quy trình công nghệ mà thiết kế phải đảm bảo chính xác và chất lượng gia công ,đồng thời phải đảm bảo tăng năng suất lao động và giảm giá thành . Quy trình công nghệ phải đảm bảo được sản lượng đề ra. Do sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng . 2.Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt ,ký hiệu định vị chi tiết ,kẹp chặt ,chọn máy,chọn dao ,ký hiệu chuyển động của dao ,của chi tiết). Nguyên công I :Phay mặt đáy Định vị: Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do,hai chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững khi gia công.thêm hai chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tịnh tiến và xoay .Như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy :Máy phay ngang vạn năng côngxôn 6H81 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16 -Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao :Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng (D=100,B=25,Z=10, T=120 phút ) Bảng 4.85 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công II :Phay 2 mặt bên B Định vị :Định vị bằng mặt phẳng đáy hạn chế ba bậc tự do,thêm hai chốt tỳ vào mặt cạnh chi tiết chống 1 bậc tịnh tiến và chống quay.Vậy chi tiết được định vị 5 bậc tự do. Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với bề mặt chi tiết. Chọn máy:Máy phay đứng vạn năng côngxôn 6H11 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16 -Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu thép gió (D=40 ,Z=10 ) Bảng 4.92 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công III:Phay mặt phẳng trên C Định vị :Định vị bằng mặt phẳng đáy hạn chế ba bậc tự do Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng côngxôn 6H11 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16 -Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao :Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng (D=125,B=60,Z=10) Bảng 4.95 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công IV: Khoan –khoét –doa 2 lỗϕ14 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do , định vị vào mặt cạnh 2 chốt trụ ngắn, một chốt trụ chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=10mm Mũi khoét d= 13,5mm Mũi doa d= 14 mm Bảng 4-40,4-47,4-49 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công V: Khoan và taro 2 lỗ M10 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độ cứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8kW Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=8,5 Mũi taro d=10 Bảng 4.40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công VI: Khoan và taro 4 lỗ M6 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độ cứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=4,5 Mũi taro d=6 Bảng 4.40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công VII: Khoan và taro 2 lỗ M6 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độ cứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=4,5 Mũi taro d=6 Bảng 4.40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Nguyên công VIII: Khoan- Khoét-Doa 2 lỗ ϕ16 Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do , định vị vào 2 lỗ ϕ14 một chốt trụ ngắn một chốt chống xoay .Chi tiết được định vị sáu bậc tự do Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phương lực kẹp vuông góc với chi tiết Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Chọn dao : Mũi khoan ruột gà d=12mm Mũi khoét d= 15,5mm Mũi doa d= 16 mm Bảng 4-40,4-47,4-49 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) VI.TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI Việc tính lượng dư cho gia công chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết là cơ sở sau này cho việc chế tạo phôi. Nếu xác định lượng dư gia công không hợp lý sẽ ảnh hưởng tới quá trình gia công và ảnh hưởng tới kinh tế do nhiều mặt. Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao. Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số chi tiết bị hư hỏng. Do vậy việc xác định lượng dư cho hợp lý là một việc rất quan trọng vì nó ảnh hưởng tới những sai lệch và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết. Trong ngành cơ khí chế tạo máy người ta thường sử dụng hai phương pháp sau để xác định lượng dư gia công: -Phương pháp thống kê kinh nghiệm -Phương pháp tính toán phân tích Phương pháp thống kê kinh nghiệm dùng để xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm .Phương pháp này thường không tính đến điều kiện gia công cụ thể nên lượng dư cần được gia công thường lớn hơn giá trị gia công cần thiết. Phương pháp tính toán phân tích được dựa trên cơ sở tạo ra lượng dư gia công hay lớp kim loại cần gọt bỏ để tạo nên chi tiết hoàn chỉnh Xác định lượng dư cho các bước công nghệ phay mặt phẳng trên 1.Lập trình tự gia công Gia công mặt phẳng trên qua hai bước : + Phay thô +Phay tinh Chi tiết được định bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,kẹp chặt bằng mỏ kẹp Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức: Zimin=Rzi-1+Ti-1+ủi-1+ồi Trong đó : :chiều cao mấp mô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại :chiều sâu lớp kim loại bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại :là sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ trước để lại :sai số gá đặt Với phôi chế tạo bằng phương pháp đúc tra bảng 10(tkda CNCTM) ta có : Rz=250 Ti =350 Sau khi phay thô ta có Rz=100 Ti =100 Sai lệch giới hạn không gian được xác định theo công thức ủph= ủc2 +ủcm2 Trong đó ủc-độ cong của đường tâm phôi (phụ thuộc vào chiều dài phôi) ủc=Äk.L Dk: Là độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài ( tra bảng15 sách HĐTKACNCTM ) ta chọn Dk= 0,7(mm). L: Là kích thước lớn nhất của bề mặt gia công: L = 150 (mm) ủc = 0,7 x 150= 105(mm) pcm Là sai lệch do độ lệch do đúc Phôi đúc cấp chính xác II (bình thường) theo bảng 3-11 (tkdaCNCTM) ta có: pcm =0,4(mm)=400 àm - Vậy sai lệch không gian tổng cộng của phôi sẽ là. ủph= ủc2 +ủcm2=1502+4002 = 427( àm) Sai số không gian còn sót sau khi phay thô là. rcl=0,06. = 0,06.427 = 25,62 (mm) - Sai số gá đặt khi phay thô là: ồgd= Trong đó + ec Là sai số chuẩn.Trong trường hợp này ec =0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước + ek là sai số kẹp chặt: tra bảng 24 sách tkdaCNCTM Ta có: ek = 80 (mm). Vậy sai số gá đặt gđ= =02+802= 80 (mm). Do khi phay tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là gđ2 = 0,05. gđ = 0,05.80 = 4(mm). Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức Zimin = Rzi-1 +Tai-1 +i-1 +i - Khi phay thô: Zmin1 = 250+350 + 427 + 80 = 1138(mm).=1,138(mm) -Khi phay tinh: Zimin = 100+100+25,62 +4=231,5 (mm)=0,23 (mm) Bảng 1: Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư Ztt àm Kích thước tính toán L mm Dung sai δ μm Kích thước giới hạn mm Lượng dư giới hạn mm Rz àm Ti àm ρ àm ε àm Lmin Lmax Zmin Zmax Phôi 250 350 427 80 96,42 400 95 95,05 Phay thô 100 100 25,62 4 1138 95,28 160 95,3 95,14 0,88 1,12 Phay tinh 20 231,5 90,05 50 96,42 96,02 0,14 0,25 Kích thước tính toán: Ta lấy kích thước cuối cùng cộng với lượng dư khi phay tinh,ta sẽ được kích thước khi phay thô ,sau đó lấy kích thước khi phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta sẽ được kích thước phôi Kích thước khi phay tinh : L= 95,05+0,23 = 95.28 mm Kích thước phôi : L=95,28+1,138 =96,42 mm Dung sai tra theo sổ tay CNCTM 1: -Dung sai khi phôi : ọ1=400 𝜇m -Dung sai khi phay thô : ọ2 = 160𝜇m -Dung sai khi phay tinh : ọ2=50 𝜇m Kích thước giới hạn lớn nhất : bằng cách làm tròn số kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai(số có chữ số sau dấu phẩy bằng số chữ số của dung sai) như vậy kích thước giới hạn lớn nhất ta có: -Phay tinh : L=95,05mm -Phay thô : L=95,3 mm -Phôi : L=96,42 mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất : bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất trừ đi dung sai nguyên công.như vậy ta có : -Phay tinh: L=95,05-0,05 =95 mm -Phay thô: L=95,3-0,16 = 95,14mm -Phôi : L= 96,42- 0,4 =96,02 mm Lượng dư giới hạn Zmax:là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai nguyên công kề nhau Zmin:là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa hai nguyên công kề nhau Khi phay tinh: Zmin = 95,14-95 = 0,14 mm Zmax = 95,3-95,05 = 0,25mm Khi phay thô : Zmin = 96,02-95,14 = 0.88mm Zmax = 96,42-95,3= 1,12 mm Lượng dư tổng cộng Z0min = 0,14 + 0,88 = 1,02 mm Z0max = 0,25+1,12= 1,37mm Kiểm tra kết quả tính toán : Sau phay tinh : Zmax - Zmin = 0,25-0,14 = 0,11 mm =110 𝜇m ọ1 -ọ2 = 160-50=110 𝜇m Sau khi phay thô : Zmax - Zmin =1,12-0,88=0.24 mm=240 𝜇m ọphoi - ọ1= 400-160 =240 𝜇m Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại Nguyên công I : Phay mặt đáy Gồm các bước công nghệ sau: -Phay thô :Lượng dư gia công Z=1,12mm -Phay tinh :Lượng dư gia công Z=0,25mm Nguyên công II :Phay mặt đáy B Gồm các bước công nghệ sau: -Phay thô :Lượng dư gia công Z=1,12mm -Phay tinh :Lượng dư gia công Z=0,25mm Nguyên công III : Phay mặt trên C Gồm các bước công nghệ sau: -Phay thô :Lượng dư gia công Z=1,12mm -Phay tinh :Lượng dư gia công Z=0,25mm Nguyên công IV:Khoan- Khoét- Doa 2 lỗϕ14 Gồm các bước công nghệ sau: Khoan lỗ ϕ10với lượng dư một phía :Z=5mm Khoét lỗ ϕ13,5 với lượng dư :Z=1,75mm Doa lỗ :-Doa thô:0,2mm -Doa tinh:0,05mm Nguyên công V: Khoan-taro 2 lỗM10 Gồm các bước công nghệ sau: Khoan lỗ ϕ8,5với lượng dư một phía :Z=4,25mm Taro với mũi taro d=10 Nguyên công VI: Khoan–taro 4 lỗM6 Gồm các bước công nghệ sau: Khoan lỗ ϕ4,5 với lượng dư một phía :Z=2,25mm Taro với mũi taro d=6 Nguyên công VII: Khoan–taro 2 lỗM6 Gồm các bước công nghệ sau: Khoan lỗ ϕ4,5 với lượng dư một phía :Z=2,25mm Taro với mũi taro d=6 Nguyên công VIII :Khoan –khoét –doa 2 lỗ ϕ16 Gồm các bước công nghệ sau: Khoan lỗ ϕ12với lượng dư một phía :Z=6mm Khoét lỗ ϕ15,5với lượng dư :Z=1,75mm Doa lỗ :-Doa thô:0,2mm -Doa tinh:0,05mm VII.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT (MỘT SỐ ) NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI. Việc tính và lựa chọn chế cắt sao cho hợp lý góp phần làm tăng hiệu quả kinh tế trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. Tính và chọn chế độ cắt không hợp lý nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của chi tiết gia công, ảnh hưỏng đến tuổi bền dao, của máy và ảnh hưởng đến chi phí trong quá trình sản xuất. Xác định chế độ cắt là công việc xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, lượng chạy dao, tốc độ cắt, công suất cắt cần thiết trong điều kiện gia công nhất định. Chọn được chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo được năng suất lao động, hạ giá thành, đồng thời phát huy hết khả năng của máy của trang thiết bị và của dụng cụ cắt… Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan_khoét_doa lỗ hai lỗ𝜙14 Khoan lỗ suốt : D=10mm Đường kính dao khoét phi tiêu chuẩn d=13,5 mm Đường kính dao doa:d=14mm Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8kW Chiều sâu cắt khi khoan : t= D2 = 102 =5mm Lượng chạy dao S,mm/vòng Theo bảng 5-25 stCNCTM 2 ta có lượng chạy dao khi khoan gang S =0,24-0,31 mm/vòng Ta chọn S=0,3 mm/vòng Tốc độ cắt khi khoan V,mm/ph : Theo bảng 5-28 ta có : CV= 34,2 , q=0,45 ,y=0,3 ,m=0,2 (vật liệu dao BK8) kV-hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế: kV =kmv . kuv . klv Trong đó : kmv-hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kuv –hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt klv -hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan kmv =kn. 190HBnv= 1. 190 1901,3 = 1 kn=1,nv= 1,3 Bảng 5-2 stCNCTM2;  HB =190 kuv= 0,83 theo bảng 5-6 stCNCTM2 cho vật liệu dao là BK8 klv = 1 theo bảng 5-31 stCNCTM2 Vậy : kV =kmv . kuv . klv = 1.0,83.1=0,83 Ta có bảng các thông số như sau : Vật liệu gia công Vật liệu lưỡi cắt S mm/vòng Hệ số và các số mũ Trơn Nguội Cv q y m Gang BK8 0,3 34,2 0.45 0.3 0.2 Không Chu kì bền T tra bảng 5-30: Dụng cụ Vật liệu g/c Vật liệu lưỡi cắt T (ph) Mũi khoan Gang BK8 35 Tốc độ cắt khi khoan = 34,2.100,45.0,83350,2.0,30,3 = 46,4 m/phut Mômen xoắnMx và lực chiều trục P0 Khi khoan ta có: Mx=10.CM. Dq. Sy. kP PO= 10. CP. Dq. Sy. kP Trị số CM,Cp và các số mũ tra bảng (5-32) stCNCTM2 Vật liệu Nguyên công Vật liêu cắt Hệ số và các số mũ trong công thức Mô men xoắn Lực hướng trục CM q x y CP q x y Gang xám Khoan P6M5 0.021 2 - 0.8 42.7 1 - 0.8 Hệ số kp=kMP chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-9): kMP=HB190n= 1901900,6=1 Thay số ta có : Mx=10.CM. Dq. Sy. kP =10.0,021.102.0,30,8.1= 11,54 (Nm) PO= 10. CP. Dq. Sy. kP=10.42,7. 101.0,30,8.1 = 1629N Số vòng quay trục chính khi khoan: n = 1000.Vð.D = 1000.46,43,14.10 = 1477(vòng/phut) Công suất cắt Ne Ne = Mx.n9750 = 8.14779750 = 1,2kW Chế độ cắt khi khoét Chiều sâu cắt khi khoét t=0,5(D-d)=0,5.(13,5-10)=1,75mm Lượng chạy dao S,mm/vòng Theo bảng 5-26 stCNCTM 2 ta có lượng chạy dao khi khoét gang xám S =0,9mm/vòng Tốc độ cắt khi khoét và doa : Theo bảng 5-29 ta có : CV= 18,8 , q=0,2 ,y=0,4 ,m=0,125 ,x=0,1(vật liệu lưỡi cắt P6M5) = 18,8.13,50,2.1350,125.1,250,1.0,90,4 = 22 (m/phut) Mômen xoắnMx và lực chiều trục P0 Khi khoét ta có: Mx=10.CM. Dq.tx. Sy. kP PO= 10. CP. Dq. tx. Sy. kP Trị số CM,Cp và các số mũ tra bảng (5-32) stCNCTM2 Vật liệu Nguyên công Vật liêu cắt Hệ số và các số mũ trong công thức Mô men xoắn Lực hướng trục CM q x y CP q x y Gang Khoét P6M5 0,085 - 0,75 0,8 23,5 - 1,2 0,4 Vậy: Mx=10.CM. Dq.tx. Sy. kP =10.0,085.13,51. 1,250,75. 0,90,8. 1 = 13,39Nm PO= 10. CP. Dq. tx. Sy. kP = 10.23,5.13,51. 1,251,2. 0,90,65. 1= 4158 N Số vòng quay trục chính khi khoét: n = 1000.Vð.D = 1000.223,14.13,5 = 483(vòng/phut) Công suất cắt Ne Ne = Mx.n9750 = 13,39.4839750 = 0,66 kW Chế độ cắt khi doa Doa thô Chiều sâu cắt khi doa t=0,5(D-d) =0,5.(13,9-13,5)=0,2mm Lượng chạy dao S,mm/vòng Theo bảng 5-27 stCNCTM 2 ta có lượng chạy dao khi doa gang S =2,4mm/vòng Tốc độ cắt khi doa : Theo bảng 5-29 ta có : CV= 15,6 , q=0,2 ,y=0,5 ,m=0,3 ,x=0,1(vật liệu lưỡi cắt P6M5) = 15,6.13,90,2.1350,3.0,20,1.2,40,5 = 6,98 (m/phut) Số vòng quay trục chính khi doa thô: n = 1000.Vð.D = 1000.6,983,14.13,9 = 149(vòng/phut) Doa tinh Chiều sâu cắt khi doa t=0,5(D-d) =0,5.(14-13,9)=0,05mm Lượng chạy dao S,mm/vòng Theo bảng 5-27 stCNCTM 2 ta có lượng chạy dao khi doa gang S =1,9 mm/vòng Tốc độ cắt khi doa : Theo bảng 5-29 ta có : CV= 15,6 , q=0,2 ,y=0,5 ,m=0,3 ,x=0,1(vật liệu lưỡi cắt P6M5) = 15,6.140,2.1350,3.0,050,1.1,90,5 = 9,1 (m/phut) Số vòng quay trục chính khi doa tinh: n = 1000.Vð.D = 1000.9,13,14.14 = 193(vòng/phut) TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI Nguyên công I : Phay mặt phẳng đáy Máy phay ngang vạn năng côngxôn 6H81 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16 -Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW Chiều sâu phay: Phay thô t1= 1,12mm Phay tinh t2=0,25mm Phay mặt đáy bằng dao phay ba mặt răng thép gió (D=125 ,B=25 ,Z=22 ) Theo bảng 5-177 stCNCTM2:- - Lượng chạy dao khi phay thô SZ=0,15-0,25 mm/răng - Lượng chạy dao khi phay tinh S = 1,2-0,5 mm/vòng Chọn SZ= 0,2mm/răng ,S=1mm/vòng Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi phay gang xám V=35 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.353,14.40 = 278(vòng/phut) Nguyên công II : Phay mặt phẳng đáy B Máy phay 6H11 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16 -Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW Chiều sâu phay: Phay thô t1= 1,12mm Phay tinh t2=0,25mm Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu thép gió (D=40 ,Z=10 ) Theo bảng 5-119 st CNCTM2: Lượng chạy dao khi phay thô SZ=0,04-0,06 mm/răng Lượng chạy dao khi phay tinh S = 2,7-1,2 mm/vòng Chọn SZ= 0,05mm/răng ,S=2mm/vòng Theo bảng 5-121 st CNCTM2 :Tốc độ cắt khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu thép gió V=49-55 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.503,14.40 = 398(vòng/phut) Nguyên công III : Phay mặt phẳng C Máy phay 6H11 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16 -Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW Chiều sâu phay: Phay thô t1= 1,12mm Phay tinh t2=0,25mm Phay mặt đầu bằng dao phay thép gió gắn mảnh hợp kim cứng(D=100 ,Z=10 ) Bảng 5-125 stCNCTM2: Lượng chạy dao khi phay thô SZ=0,2-0,24mm/răng Lượng chạy dao khi phay tinh S = 0,8-0,5 mm/vòng Chọn SZ= 0,2mm/răng ,S=2mm/vòng Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi phay gang xám V=180 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.1803,14.100 = 573(vòng/phut) Nguyên công IV :Khoan- doa 2 lỗ ϕ14 Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8kW Khoan Chiều sâu cắt khi khoan t1= D2 = 15,52 =7,75mm Theo bảng 5-25 stCNCTM2 : Lượng chạy dao S=0,35-0,41mm/vòng Theo bảng 5-86 stCNCTM 2 : Tốc độ cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió V=31,5 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.31,53,14.16 = 627(vòng/phut) Doa Chiều sâu cắt khi doa thô t=0,5(D-d) =0,5.(15,9-15,5)=0,2mm Chiều sâu cắt khi doa tinh t=0,5(D-d) =0,5.(16-15,9)=0,05mm Theo bảng 5-27 stCNCTM2 : Lượng chạy dao doa thô S =2,4mm/vòng Lượng chạy dao doa tinh S =1,9mm/vòng Theo bảng 5-114 stCNCTM2: -Tốc độ cắt khi doa thô : V=6,5mm/vòng Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.6,53,14.15,9 = 130(vòng/phut) -Tốc độ cắt khi doa tinh : V=7,3mm/vòng Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.7,33,14.16 = 145(vòng/phut) Nguyên công V:Khoan- taro 2 lỗ M10 Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Chiều sâu cắt khi khoan t1= D2 = 8,52 =4,25mm Theo bảng 5-25 stCNCTM2 : Lượng chạy dao S=0,35-0,41mm/vòng Theo bảng 5-86 stCNCTM 2 : Tốc độ cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió V=31,5 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.31,53,14.16 = 627(vòng/phut) Taro bằng mũi taro d=10 Nguyên công VI:Khoan- taro 4 lỗ M6 Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Chiều sâu cắt khi khoan t1= D2 = 4,52 = 2,25mm Theo bảng 5-25 stCNCTM2 : Lượng chạy dao S=0,35-0,41mm/vòng Theo bảng 5-86 stCNCTM 2 : Tốc độ cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió V=31,5 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.31,53,14.16 = 627(vòng/phut) Taro bằng mũi taro d=6 Nguyên công VII :Khoan- taro 2 lỗ M6 Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Chiều sâu cắt khi khoan t1= D2 = 4,52 = 2,25mm Theo bảng 5-25 stCNCTM2 : Lượng chạy dao S=0,35-0,41mm/vòng Theo bảng 5-86 stCNCTM 2 : Tốc độ cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió V=31,5 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.31,53,14.16 = 627(vòng/phut) Taro bằng mũi taro d=6 Nguyên công VIII :Khoan-khoét- doa 2 lỗ ϕ16 Máy khoan đứng K125 có các thông số : -Đường kính lớn nhất khoan được 25mm -Kích thước bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8kW Khoan Chiều sâu cắt khi khoan t1= D2 = 122 =6mm Theo bảng 5-25 stCNCTM2 : Lượng chạy dao S=0,35-0,41mm/vòng Theo bảng 5-91 stCNCTM 2 : Tốc độ cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió V=31,5 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.31,53,14.12 = 835(vòng/phut) Khoét Chiều sâu cắt khi khoét t=0,5(D-d) =0,5.(15,5-12)=1,75 mm Theo bảng 5-26 stCNCTM 2 ta có lượng chạy dao khi khoét gang xám S =0,9mm/vòng Theo bảng 5-105 stCNCTM 2 : Tốc độ cắt khi khoét gang xám bằng mũi khoan thép gió V=19,5 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.19,53,14.15,5 = 400(vòng/phut) Doa Chiều sâu cắt khi doa thô t=0,5(D-d) =0,5.(15,9-15,5)=0,2mm Chiều sâu cắt khi doa thô t=0,5(D-d) =0,5.(16-15,9)=0,05mm Theo bảng 5-27 stCNCTM2 : Lượng chạy dao doa thô S =2,4mm/vòng Lượng chạy dao doa tinh S =1,9mm/vòng Theo bảng 5-114 stCNCTM2: -Tốc độ cắt khi doa thô : V=6,5mm/vòng Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.6,53,14.15,9 = 130(vòng/phut) -Tốc độ cắt khi doa tinh : V=7,3mm/vòng Số vòng quay trục chính : n = 1000.Vð.D = 1000.7,33,14.16 = 145(vòng/phut) VIII .TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN –KHOÉT –DOA 2 LỖ ϕ14 Tính toán và thiết kế đồ gá là xác định cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu định vị sao cho cho tiết được cứng vững trong quá trìng gia công và đảm bảo độ chính xác cho yêu cầu gia công hàng loạt, phù hợp với từng loại máy và từng loại dụng cụ cắt. 1.Lập sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công khoan -khoét-doa 2 lỗ ϕ14 Yêu cầu với lỗ ϕ14 là phải vuông góc với hai mặt đầu của lỗ và phải đảm bảo độ nhẵn bóng .Để gia công đạt độ chính xác phải định vị đủ sáu bậc tự do. Chi tiết được định vị trên mặt đáy bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do,định vị hai chốt vào mặt cạnh chi tiết,một chốt chống xoay. 2.Xác định phương chiều điểm đặt của lực kẹp và tính lực kẹp Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết Tính lực kẹp : Nhận xét :Để thiết kế đồ gá cho nguyên công này ta chỉ cần xác định mômen xoắn Mx của bước khoan ,vì lực cắt và mômen xoắn của bước khoét ,doa nhỏ hơn nhiều so với bước khoan .Vì thế thiết kế đồ gá cho bước khoan là đủ cứng vững cho các bước còn lại của nguyên công. Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng và được kẹp chặt bằng mỏ kẹp Không tính đến lực hướng trục P0 thì phương trình cân bằng lực có dạng K.M=Q.f.a a-Là khoảng cách từ tâm dao đến mỏ kẹp a= 105mm Mômen xoắnMx Khi khoan ta có: Mx=10.CM. Dq. Sy. kP Trị số CM,Cp và các số mũ tra bảng (5-32) stCNCTM2 Vật liệu Nguyên công Vật liêu cắt Hệ số và các số mũ trong công thức Mô men xoắn Lực hướng trục CM q x y CP q x y Gang xám Khoan P6M5 0.021 2 - 0.8 42.7 1 - 0.8 Hệ số kp=kMP chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-9): kMP=HB190n= 1901900,6=1 Thay số ta có : Mx=10.CM. Dq. Sy. kP =10.0,021.122.0,30,8.1= 11,54 (Nm) Q:lực kẹp của mỏ kẹp f.Hệ số ma sát giữa bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết và phiến tỳ f=0.5 K:là hệ số an toàn ,được xác định như sau: K=K0K1K2K3K4K5K6 K0:Hệ số an toàn cho tất cả các trương hợp K0=1.5 K1:Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi Gia công thô K1=1.2 gia công tinh K1=1 K2:Hệ số tăng lực cắt khi mòn dao K2=1 K3:Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1.2 K4:Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K4=1.3 K5:Hệ số tính đến mức độ thuân lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5=1 K6:Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1.5 =>K=1.5*1*1 *1.2*1.3*1*1.5=2,7 Từ phương trình cân bằng lực và phương trình mô men xác định được lực kẹp cần thiết: Q = K.Mf.a = 2,7.11,54.1030,5.105 = 593 N 3.Các thành phần của đồ gá Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ ,không làm biến dạng phôi , kết cấu nhỏ gọn ,thao tác thuận lợi và an toàn .Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp , kẹp chặt bằng ren Cơ cấu sinh lực là tay công nhân Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác *Cơ cấu dẫn hướng Với đồ gá khoan , khoét , doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng ,nó xác định trực tiếp vị trí của mũi khoan và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công. Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định , bạc dẫn được chọn là loại bạc thay nhanh * Các cơ cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc . Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang 4Tính sai số Sai số chuẩn ồc Sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước ồc =0 do phương kích thước vuông góc với mặt định vị Sai số kẹp chặt ồk Gây ra bởi lực kẹp ồk=0 do phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước Sai số do mòn ồm Do đồ gá bị mòn gây ra Sai số mòn được tính theo công thức sau : õ-Hệ số phụ thuộc cơ cấu định vị õ =0,5 N:Số lượng chi tiết sản xuất trên đồ gá ồm =õ.N = 0,2. 1950 = 8,83àm Sai số điều chỉnh ồdc Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá .Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong tính toán đồ gá ta chọn : ồdc = 8 àm Sai số gá đặt ồgd Trong tính toán đồ gá lấy giá trị sai số gá đặt cho phép ồgd = 13.ọ =13.50=16,67 àm Trong đó ọ=50 àm là dung sai nguyên công Sai số chế tạo đồ gá Sai số chế tạo của đồ gá được xác định như sau: Thay các giá trị ở trên vào ta có : 〔ồct〕 = 〔16.67〕2-〔 02 +02+8,832+52〕 = 13 àm