Đồ án Tốt nghiệp nghiên cứu máy thu hoạch mía liên hợp

1 (phút) 44 (giây). 3. Nguyên công 3: Khoan khoét doa 2 lỗ chuẩn tinh F 8 ,khoan và ta rô các lỗ còn lại a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật: + Đường kính gia công lớn nhất : 50mm + Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 450 ¸ 1600 mm + Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450 ¸ 1600 mm + Số cấp tốc độ : 21 + Giới hạn vòng quay trục chính : 20 ¸ 2000 vòng/phút ( 20; 25; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 ;2000) + Giới hạn lượng chạy dao : 0,05 ¸ 2,2 mm/phút + Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW ) b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà P18,mũi doa,mũi ta rô. c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt B1 đã gia công, 2 bậc dùng chốt côn tùy động và dùng một chốt trụ nhỏ hạn chế 1 bậc còn lại2). Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt đế theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt ·Khoan 2 lỗ F 11 * Khoan F 11 x 2 lỗ - Chiều sâu cắt : t = 5,5 mm. - Lượng chạy dao tra bảng 5 - 25 [7] S = 0,31 ¸ 0,35 mm/vòng. => Chọn S máy= 0,32 mm/vòng - Tốc độ cắt : V = Tra bảng 5.28 [7] Þ Cv = 14,7; q = 0,25; y = 0,55; m = 0,125. Tra bảng 5.30 [7] Þ T = 35 ph. Hệ số điều chỉnh Kv = KMV. Kuv.Klv +) KMV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. KMV = (tra bảng 5.1; 5.2 [7]) +) Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, Kuv = 0,83 (tra bảng 5.6 [7] +) Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, Klv = 1 (tra bảng 5.31[7]) Þ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83. Þ V = = 26,66 (m/ph). Þ n = 772 (vg/ph). Tra theo máy ta có nmáy = 750 (vg/ph) Þ Vmáy = 25,9 (vg/ph) - Momen xoắn Mx và lực chiều trục P0. +) Momen xoắn Mx = 10.CM.Dq.Sy.Kp Tra bảng 5.32 [7] Þ CM = 0,012; q = 2,2; y = 0,8. Cp = 42; q = 1,2; y = 0,65. Kp: hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp = KMp = = 1(tra bảng 5.9[7]). Þ Mx = 10* 0,012* 112,2* 0,320,8 * 1 = 9,4 Nm. +) Lực chiều trục P0 = 10. Cp. Dq. Sy. Kp = 10* 42* 111,2* 0,320,65* 1 = 3558 (N). - Công suất cắt Ne, Kw. Ne = = 0,72 Kw So sánh với công suất máy ta thấy Ne = 0,72 kW < N* = 4 * 0,8 =3,2 kW ·Khoan 4 lỗ F 8,3 - Chiều sâu cắt : t = 4,15 mm. - Lượng chạy dao tra bảng 5 - 25 [7] S = 0,24 ¸ 0,31 mm/vòng. => Chọn S máy= 0,28 mm/vòng - Tốc độ cắt : V = Tra bảng 5.28 [7] Þ Cv = 14,7; q = 0,25; y = 0,55; m = 0,125. Tra bảng 5.30 [7] Þ T = 35 ph. Hệ số điều chỉnh Kv = KMV. Kuv.Klv +) KMV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. KMV = (tra bảng 5.1; 5.2 [7]) +) Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, Kuv = 0,83 (tra bảng 5.6 [7] +) Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, Klv = 1 (tra bảng 5.31[7]) Þ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83. Þ V = = 26,74 (m/ph). Þ n = 1026 (vg/ph). Tra theo máy ta có nmáy = 950 (vg/ph) Þ Vmáy = 24,75 (vg/ph) - Momen xoắn Mx và lực chiều trục P0. +) Momen xoắn Mx = 10.CM.Dq.Sy.Kp Tra bảng 5.32 [7] Þ CM = 0,012; q = 2,2; y = 0,8. Cp = 42; q = 1,2; y = 0,65. Kp: hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp = KMp = = 1(tra bảng 5.9[7]). Þ Mx = 10* 0,012* 8,32,2* 0,280,8 * 1 = 4,55 Nm. +) Lực chiều trục P0 = 10. Cp. Dq. Sy. Kp = 10* 42* 8,31,2* 0,280,65* 1 = 2327 (N). - Công suất cắt Ne, Kw. Ne = = 0,44 Kw So sánh với công suất máy ta thấy Ne = 0,44 kW < N* = 4 * 0,8 =3,2 kW Taro M10 dao thép gió P18 - Tốc độ cắt: V = Lượng chạy dao: Smáy = 0,75 (mm/vg) Tra bảng 5.49[3] Þ Cv = 64,8; y = 0,5; q = 1,2; m = 0,9; T = 90 ph. Hệ số điều chỉnh Kv = KMV. Kuv.KTV Tra bảng 5.50[3] Þ KMV = 0,5; Kuv = 1; KTV = 1,25. Þ Kv = 0,5. 1. 1,25 = 0,625. Þ V = = 12,9 (m/ph). Þ n = 410 (vg/ph). Tra theo máy ta chọn nmáy = 375 (vg/ph) Þ Vmáy = 11,77 (vg/ph). - Momen xoắn: Mx = 10*CM*Dq*Py*KMP Tra bảng 5.51[7] Þ CM = 0,013; y = 1,5; q = 1,4; KMP = 1,5. Þ Mx = 10* 0,013* 101,4* 0,751,5* 1,5 = 0,12 Nm. - Công suất cắt N, Kw. N = = 0,04 Kw < Nđc*h = 4*0,8 = 3,2 Kw. · Doa 2 lỗ F 10 làm chuẩn tinh * Chế độ cắt khi doa thô - Chiều sâu cắt : t = 0,7 mm - Lượng chạy dao tra bảng 5 - 27 [7] S = 0,24 ¸ 0,31 mm/vòng. => Chọn S = 2,2 mm/vòng - Tốc độ cắt : V = Tra bảng 5.29 [7] Þ Cv = 15,6; q = 0,2; x=0,1;y = 0,5; m = 0,3. Tra bảng 5.30 [7] Þ T = 45 ph. Hệ số điều chỉnh Kv = KMV. Kuv.Klv +) KMV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. KMV = (tra bảng 5.1; 5.2 [7]) +) Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, Kuv = 0,83 (tra bảng 5.6 [7] +) Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, Klv = 1 (tra bảng 5.31[7]) Þ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83. Þ V = = 8,85 (m/ph). Þ n = 290 (vg/ph). Tra theo máy ta có nmáy = 300 (vg/ph) Þ Vmáy = 9,13 (vg/ph) - Momen xoắn Mx và lực chiều trục P0. +) Momen xoắn Mx = Tra bảng 5.23 [7] Þ CP = 92; x = 1; y = 0,75. Þ Mx = =6,52Nm. - Công suất cắt Ne, Kw. Ne = = 0,2 Kw So sánh với công suất máy ta thấy Ne = 0,2 kW < N* = 4 * 0,8 =3,2 kW * Chế độ cắt khi doa tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,15 mm - Lượng chạy dao tra bảng 5 - 27 [7] S = 0,24 ¸ 0,31 mm/vòng. => Chọn S = 2,2 mm/vòng - Tốc độ cắt : V = Tra bảng 5.29 [7] Þ Cv = 15,6; q = 0,2; x=0,1;y = 0,5; m = 0,3. Tra bảng 5.30 [7] Þ T = 45 ph. Hệ số điều chỉnh Kv = KMV. Kuv.Klv +) KMV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. KMV = (tra bảng 5.1; 5.2 [7]) +) Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, Kuv = 0,83 (tra bảng 5.6 [7] +) Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, Klv = 1 (tra bảng 5.31[7]) Þ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83. Þ V = = 3,7 (m/ph). Þ n = 117,8 (vg/ph). Tra theo máy ta có nmáy = 118 (vg/ph) Þ Vmáy = 3,7 (vg/ph) - Momen xoắn Mx và lực chiều trục P0. +) Momen xoắn Mx = Tra bảng 5.23 [7] Þ CP = 92; x = 1; y = 0,75. Þ Mx = =1,18Nm. - Công suất cắt Ne, Kw. Ne = = 0,014 Kw So sánh với công suất máy ta thấy Ne = 0,014 kW < N* = 4 * 0,8 =3,2 kW Bảng chế độ cắt Doa tinh2 lỗ ệ10 2H55 P18 3,7 118 2,2 0,12 Doa thô2 lỗ ệ9,7 2H55 P18 9,13 300 2,2 0,7 Ta rô 2 lỗ M10 2H55 P18 11,77 375 0,75 Khoan 2 lỗ ệ8,3 2H55 P18 24,75 950 4,15 0,28 Khoan 2 lỗ ệ11 2H55 P18 25,9 750 5,5 0,32 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công - Khoan 4 lỗ F 8,3 không thông suốt L = 15 và taro M10 có L= 12 ( mm ) ð giây - Khoan 2 lỗ F 11 không thông suốt L = 16 ( mm ) ð giây ð (giây). -Thời gian cơ bản của nguyên công doa thô ,doa tinh 2 lỗ F 10 trong đó có 1 lỗ thông và 1 lỗ không thông suốt xác định theo công thức sau: L : Chiều dài lỗ không thông L*= 16 mm,chiều dài lỗ thông L = 12 mm L2=1-3 mm L3=0,5-2 mm S1 : lượng chạy dao vòng 2,2 m/vòng của bước doa thô n1 : số vòng quay n = 300 vòng/phút của bước doa thô S2 : lượng chạy dao vòng m/phút của bước doa tinh n2 : số vòng quay n = 118 vòng/phút của bước doa tinh =2 (phút) 42 (giây) ð =4 (phút) 52 (giây). 4. Nguyên công 4 : Phay mặt phẳng lắp bu lông F 11. a. Chọn máy Máy phay đứng 6H13G có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 1. b. Dụng cụ Dao phay ngón thép gió P18. c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do và 1 chốt trám hạn chế một bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt lỗ theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt - Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm - Lượng chạy dao răng tra bảng 5 - 153 [7] => Chọn S = 0,1 mm/răng - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng 5 - 155 [7] => vb = 21 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh + Chu kỳ bền T của dao phay ngón T = 60 phút + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1 + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao phay K2= 0,76 ( m/phút ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 200 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,1*4*200=80 (mm/phút) Chọn theo máy có Sm=95 mm/ph - Công suất cắt rất nhỏ. Bảng chế độ cắt Phay 6H13Ã Dao phay ngón BK8 15,7 200 2,5 95 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/ph e. Thời gian cơ bản của nguyên công L : chiều dài bề mặt gia công L = 15 mm L1: chiều dài ăn dao (mm) L2 = ( 2 ¸ 5 ) mm S : lượng chạy dao vòng 0,4 mm/vòng n : số vòng quay n = 200 vòng/phút (giây) ð (giây) 5. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng lắp nắp . a. Chọn máy Máy phay ngang 6M82G có các thông số kỹ thuật: + Số cấp tốc độ : 18 + Giới hạn vòng quay ( vòng/phút) : 30 ¸ 1500 ( 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 ) + Bước tiến của bàn : ( mm/phút ) ( 23,5 ; 30 ; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 ; 1180 ) + Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 2700 kg + Công suất động cơ truyền động chính : 7 ( kW ) + Hiệu suất máy h = 0,75 b. Dụng cụ Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 160 mm, số răng Z = 10 răng c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng 2 chốt tỳ bề mặt định vị đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt tỳ bề mặt định vị chưa gia công ). Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vít me, điểm kẹp vào mặt chi tiết như hình vẽ theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt - Chiều sâu cắt : t = 3,5 mm - Tra bảng 5-125 [7] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,14 ¸ 0,18 mm/răng. Chọn SZ = 0,18 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng 5-127 [7] ðvb = 145 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 150 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,18*10*150=270 (mm/phút) Chọn theo máy có Sm=300 mm/ph - Công suất khi cắt Ne tra bảng 5-130 [7] (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công Bảng chế độ cắt Phay 6M82Ã Dao phay mặt đầuBK8 117,75 150 3,5 300 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/ph e. Thời gian cơ bản của nguyên công L : chiều dài bề mặt gia công L = 436 mm L1: chiều dài ăn dao (mm) L2 = ( 2 ¸ 5 ) mm S : lượng chạy dao vòng 1,8 mm/vòng n : số vòng quay n = 375vòng/phút =1 phút 43 giây ð =130 (giây)=2 (phút)10 (giây). 6. Nguyên công 6: Phay mặt phẳng lắp tai hộp. a. Chọn máy Máy phay ngang 6M82G có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 5. b. Dụng cụ Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 150mm, số răng Z = 10 răng c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt lỗ hộp theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt - Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm - Tra bảng 5-125 [7] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,13 mm/răng. - Tốc độ cắt tra bảng 5-127 [7] ðvb = 203 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 375 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0,13*10*375 = 487,5 (mm/phút) Chọn theo máy có Sm=450 mm/ph - Công suất khi cắt Ne tra bảng 5-130 [7] (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công Bảng chế độ cắt: Phay 6M82Ã Dao phay mặt đầuBK8 176,7 375 2,2 450 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/ph e. Thời gian cơ bản của nguyên công L : chiều dài bề mặt gia công L = 50 mm L1: chiều dài ăn dao (mm) L2 = ( 2 ¸ 5 ) mm S : lượng chạy dao vòng 1,3 mm/vòng n : số vòng quay n = 375vòng/phút (giây)ð (giây). 7. Nguyên công 7: Phay mặt phẳng lắp tai hộp còn lại. a. Chọn máy Máy phay ngang 6M82G có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 5. b. Dụng cụ Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 150mm, số răng Z = 6 răng. c. Sơ đồ gá đặt Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do (dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn lại) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt lỗ hộp theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ căt Giống nguyên công 6 Bảng chế độ cắt Phay 6M82Ã Dao phay mặt đầuBK8 176,7 375 2,2 450 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/ph e. Thời gian cơ bản của nguyên công (Giống nguyên công VI) 8. Nguyên công 8: Phay mặt phẳng lắp nắp tháo dầu . a. Chọn máy Máy phay đứng 6H13G có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 1. b. Dụng cụ Dao phay ngón thép gió P18. c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do dùng 3 chốt trụ đầu phẳng tỳ, 2 chốt hạn chế 2 bậc tự do và một chốt hạn chế một bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt lỗ theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt - Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm - Lượng chạy dao răng tra bảng 5 - 153 [7] => Chọn S = 0,1 mm/răng - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng 5 - 155 [7] => vb = 21 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh : + Chu kỳ bền T của dao phay ngón T = 60 phút + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1 + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao phay K2= 0,76 ( m/phút ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 200 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,1*4*200=80 (mm/phút) Chọn theo máy có Sm=95 mm/ph Công suất cắt rất nhỏ. Bảng chế độ cắt : Phay 6H13Ã Dao phay ngón 15,7 200 2,5 95 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/ph e. Thời gian cơ bản của nguyên công L : chiều dài bề mặt gia công L = 30 mm L1: chiều dài ăn dao (mm) L2 = ( 2 ¸ 5 ) mm S : lượng chạy dao vòng 0,4 m/vòng n : số vòng quay n = 200vòng/phút giây ð (giây). 9. Nguyên công 9: Doa thô,doa tinh các lỗ chính đạt F 100+0,035. a. Chọn máy Máy doa đứng 2E78ẽ có các thông số kỹ thuật : +Đường kính lỗ được doa : 28-200 mm. +Kích thước bề mặt làm việc của bàn : 500-1000 mm. +Kích thước lớn nhất của phôi được gia công: 1000x500x450 mm. +Số cấp tốc độ trục chính :12. +Tốc độ quay trục chính ,vòng/phút: 26-1200. +Lượng chạy dao làm việc của ụ trục chính ,mm/ph: 0,025-0,2 mm. +Công suất động cơ truyền dẫn chính,kW:2,2kW. b. Dụng cụ Dao ba P18. c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đòn kẹp, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt Vì doa bằng dao ba nên chế độ cắt giống tiện : · Chế độ cắt khi doa thô - Chiều sâu cắt : t = 1 mm - Lượng chạy dao vòng S = 0,12 mm/vòng tra bảng 5-61[7] - Tốc độ cắt tra bảng 5-65 [7] - Sổ tay CNCTM ðvb = 177 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K1=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K2=0,87 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4=1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 470 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Tính lực cắt. Ta dùng con dao ba nên lực cắt tính gần như dao tiện nên ta có công thức : - Lực cắt theo hướng trục Pz - Lực cắt theo hướng kính PY - Lực cắt theo hướng tiếp tuyến Px Tra bảng [ 5-23 ] ta có : Pz : CPz = 46 x = 1 y = 0,4 n = 0 PY : CPy = 54 x = 0,9 y = 0,75 n = 0 Px : CPx = 92 x = 1 y = 0,75 n = 0 Kp : Hệ số điều chỉnh là tích số của 1 loạt các hệ số + Bảng 5-9 [7] Gang xám + Bảng 5-22 [7] Kjpz = 0,94- hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính Kjpy = 0,77 Kjpx = 1,11 Kgp = 1- hệ số phụ thuộc góc trước g =10° Klp = 1- hệ số phụ thuộc góc cắt chính l = 0° Krp = 1- hệ số phụ thuộc bán kính đỉnh dao N N N - Công suất cắt được xác định : (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công · Chế độ cắt khi doa tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,8 mm - Lượng chạy dao vòng S máy= 0,15 mm/vòng tra bảng 5-62[7] - Tốc độ cắt tra bảng 5-65 [7] ðvb = 177 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K1=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K2=0,87 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4=1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 470 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) Bảng chế độ cắt Doa tinh lỗ ệ100 2H55 P18 3,7 118 0,8 0,15 Doa thô lỗ ệ100 2H55 P18 147,13 470 1 0,7 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công Thời gian cơ bản của nguyên công doa thô,doa tinh lỗ F 100 xác định theo công thức sau Doa lỗ thông L =28 mm. Doa lỗ thông nên L1 = mm L2 = ( 1 ¸ 3 ) mm S1 : lượng chạy dao vòng 0,7 mm/vòng của bước doa thô n1 : số vòng quay n = 470 vòng/phút của bước doa thô S2 : lượng chạy dao vòng 0,15 mm/vòng của bước doa tinh n2 : số vòng quay n = 118vòng/phút của bước doa tinh =1 (phút) 54 (giây) ð =2(phút) 24 (giây). 10. Nguyên công 10: Khoan lỗ tháo dầu M20. a. Chọn máy Máy khoan đứng 2H150 có các thông số kỹ thuật : -Đường kính lớn nhất khoan được :50 mm. -Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ : 350 mm. -Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn: 800 mm. -Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy:500x560 mm. -Số cấp tốc độ trục chính :12 -Phạm vi tốc độ trục chính :22,4-1000. -Công suất động cơ chính : 7,5 kW b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà thép gió P18. c. Sơ đồ gá đặt: Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do dùng 3 chốt trụ đầu phẳng tỳ, 2 chốt hạn chế 2 bậc tự do và một chốt hạn chế một bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt lỗ theo chiều hướng từ trên xuống. d. Chế độ cắt · Khoan F 18,5 x 1 lỗ - Chiều sâu cắt : t = 9,25 mm - Lượng chạy dao tra bảng 5 - 89 [7] S = 0,52 ¸ 0,64 mm/vòng. => Chọn theo máy Smáy= 0,6 mm/vòng - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng 5- 90 [7] => vb = 28 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh : + Chu kỳ bền T của mũi khoan thường T = 60 phút + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K1= 1 + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L K2 = 1 ( m/phút ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 475 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,1 kW. · Taro M20 dao thép gió P18 - Bước ren P = 2,5 mm - Kích thước danh nghĩa của ren M20 - Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động - Tốc độ cắt được tra bảng 5 - 188 [7], => vb = 10 (m/phút) Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng 5 - 188 [7]: + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1 ( m/phút ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) Bảng chế độ cắt Ta rô lỗ M20 2H150 P18 11,93 190 0,75 2,5 Khoan lỗ ệ18,5 2H150 P18 27,5 475 9,25 0,6 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công Khoan lỗ F 18,5 không thông suốt L = 18 và taro M20 có L= 18 ( mm ) (giây) ð (giây). 11. Nguyên công 11: Khoan,ta rô 4 lỗ M12. a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 3. b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đầu taro ren M12 có bước ren P = 1,75. c. Sơ đồ gá đặt Như hình vẽ Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ vào mặt lắp nắp hộp, còn lại dùng chốt trụ đầu phằng hạn chế một bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc kết hợp với bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt đế theo chiều hướng như hình vẽ. d. Chế độ cắt · Khoan F 10,1 x 4 lỗ - Chiều sâu cắt : t = 5 mm - Lượng chạy dao tra bảng 5 - 89 [7] S = 0,35 ¸ 0,43mm/vòng. => Chọn theo máy S máy= 0,4 mm/vòng - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [75- 90 ] => vb = 28 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh : + Chu kỳ bền T của mũi khoan thường T = 60 phút + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K1= 1 + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L K2 = 1 ( m/phút ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 950 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,5 kW. · Taro M12 dao thép gió P18 - Bước ren P = 1,75 mm - Kích thước danh nghĩa của ren M12 - Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động - Tốc độ cắt được tra bảng 5 - 188 [7], => vb = 9 (m/phút) Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng 5 - 188 [7]: + Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1 ( m/phút ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 300 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) Bảng chế độ cắt Ta rô 4 lỗ M12 2H55 P18 11,3 300 0,95 1,75 Khoan lỗ ệ10,1 2H55 P18 30,12 950 9,25 0,6 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công Khoan lỗ F 10,1 không thông suốt L = 15 và taro M12 có L= 15 ( mm ) (giây) ð (giây). 12. Nguyên công 12: Khoan, taro 4 lỗ M12 lắp tai hộp còn lại. a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 3. b. Dụng cụ: Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đầu taro ren M12 có bước ren P = 1,75 . c. Sơ đồ gá đặt Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do (dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ vào mặt lắp nắp hộp, còn lại dùng chốt trụ đầu phằng hạn chế một bậc tự do còn lại) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc kết hợp với bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt đế theo chiều hướng như hình vẽ. d. Chế độ cắt Giống nguyên công 11 Bảng chế độ căt Ta rô 4 lỗ M12 2H55 P18 11,3 300 0,95 1,75 Khoan lỗ ệ10,1 2H55 P18 30,12 950 9,25 0,6 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công: (Giống nguyên công XI) 13. Nguyên công 13: Khoan, ta rô 10 lỗ M6. a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 3. b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đầu taro ren M6 có bước ren P = 0,75. c. Sơ đồ gá đặt Như trang bên Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do (dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, dùng phiến dẫn tháo rời định vị 6 bậc tự do trên chi tiết :dùng 3 chốt tì phẳng định vị 3 bậc tự do, dùng một chốt trụ định vị 2 bậc tự do vào lỗ và một chốt trụ nhỏ chống xoay hạn chế bậc tự do còn lại) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt thành lỗ theo chiều hướng từ trên xuống cùng chiều với lực khoan. d.Chế độ cắt · Khoan F 5 x 10 lỗ - Chiều sâu cắt : mm - Lượng chạy dao St tính theo công thức: Trong đó: Cs = 0,058 K1 = 1 ( khoan lỗ đặc) K2= 1 (tỷ số L/d=5) (mm/vòng) Chọn theo máy ta có Smáy = 0,2 (mm/vòng) - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt được tính theo công thức : (m/phút) Tra bảng 5-28 [7] Cv =34,2 q =0,45 y= 0,3 m= 0,2 T : chu kỳ bèn tra bảng 5-30[7] T= 15 (phút) Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng 5- 1[7] Kuv = 0,83 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng 5- 6 [7] Klv = 0,75- hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt, bảng 5- 31 [7] ð (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 2000 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lực cắt P0 được tính theo công thức: (N) Tra bảng 5- 9 [7] Kp : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp= 1 Tra bảng 5- 32 [7] Cp = 42 q = 1,2 y = 0,75 ð (N) - Momen xoắn M0 được tính theo công thức: (N.m) Tra bảng [ 5- 9 ] Kp : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp= 1 Tra bảng [ 5- 32 ] CM = 0,012 q = 2,2 y = 0,8 ð (N.m) - Công suất cắt được xác định : (Kw) So với công suất máy Ne < Nm ð Vậy máy 2A55 đủ công suất để gia công · Taro M6 dao thép gió P18 - Bước ren P = 0,75 mm - Kích thước danh nghĩa của ren M6 - Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động - Tốc độ cắt được tính như sau ( bảng 98 [5]) (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 475 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) Bảng chế độ cắt Ta rô lỗ M6 2H55 P18 11,3 375 0,5 0,75 Khoan lỗ ệ5 2H55 P18 31,4 2000 2,5 0,2 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S vòng/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công Khoan lỗ F 5 không thông suốt L = 18 và taro M6 có L= 15 ( mm ) (giây) ð (giây). 14. Nguyên công 14: Khoan, ta ro 4 lỗ M12. a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 11. b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đầu ta ro ren M12 có bước ren P = 1,75 . c. Sơ đồ gá đặt Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do ( dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, dùng phiến dẫn tháo rời định vị 6 bậc tự do trên bề mặt chi tiết :dùng 3 chốt tì đầu phẳng hạn chế 3 bậc tự do,dùng chốt trụ định vị 2 bậc tự do vào lỗ chính và dùng chốt trụ nhỏ chống xoay vào gờ ngoài để hạn chế nốt bậc tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp bu lông đai ốc, điểm kẹp vào phiến dẫn theo chiều hướng từ trên xuống cùng chiều với lực khoan như hình vẽ. d.Chế độ cắt Giống nguyên công 11. Bảng chế độ cắt Ta rô 4 lỗ M12 2H55 P18 11,3 300 0,95 1,75 Khoan lỗ ệ10,1 2H55 P18 30,12 950 9,25 0,6 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công: (Giống nguyên công XI). 15. Nguyên công 15: Khoan, taro 8 lỗ M6 lắp bích chặn ổ ở mặt đối diện. a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 3. b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đầu taro ren M6 có bước ren P = 0,75 c. Sơ đồ gá đặt Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do ( dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, dùng phiến dẫn tháo rời định vị 6 bậc tự do trên bề mặt chi tiết: dùng 3 chốt tì đầu phẳng hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trụ định vị 2 bậc tự do vào lỗ chính và dùng chốt trụ nhỏ chống xoay vào mặt lỗ chính để hạn chế nốt bậc tự do còn lại) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp bu lông đai ốc, điểm kẹp vào phiến dẫn theo chiều hướng từ trên xuống cùng chiều với lực khoan như hình vẽ. d. Các bước gia công + Khoan 8 lỗ F 5. + Taro 8 lỗ M6. d. Chế độ cắt: Giống nguyên công 13. Bảng chế độ cắt Ta rô lỗ M6 2H55 P18 11,3 375 0,5 0,75 Khoan lỗ ệ5 2H55 P18 31,4 2000 2,5 0,2 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công Khoan lỗ F 5 không thông suốt L = 18 và taro M6 có L= 15 ( mm ) (giây) ð (giây). 16. Nguyên công 16: Khoan, taro 10 lỗ M6 lắp nắp hộp. a. Chọn máy Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 3 b. Dụng cụ Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đầu taro ren M6 có bước ren P = 0,75 c. Sơ đồ gá đặt Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do (dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, dùng phiến tì hạn chế 2 bậc tự do vào mặt phẳng lắp tai hộp,và dùng chốt trụ đầu phẳng hạn chế 1 bậc tự do vào mặt phẳng nút tháo dầu) các bề mặt định vị đã được gia công. Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp bu lông đai ốc, điểm kẹp vào phiến dẫn theo chiều hướng từ trên xuống cùng chiều với lực khoan như hình vẽ. d. Các bước gia công : + Khoan 8 lỗ F 5. + Taro 8 lỗ M6. d. Chế độ cắt Giống nguyên công 13. Bảng chế độ cắt Ta rô lỗ M6 2H55 P18 11,3 375 0,5 0,75 Khoan lỗ ệ5 2H55 P18 31,4 2000 2,5 0,2 Bước Máy Dụng cụ V m/ph n Vg/ph t mm S mm/vòng e. Thời gian cơ bản của nguyên công (Giống nguyên công XIII). 17.Nguyên công17: Tổng kiểm tra. -Kiểm tra độ không vuông góc giưa đường tâm các lỗ và mặt đầu -Kiểm tra độ không đồng tâm của đường tâm các lỗ -Kiểm tra độ không song song giữa đường tâm các lỗ CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 3.1 Đồ gá phay mặt đế nguyên công 2. 3.1.1 Nguyên lý làm việc Bản vẽ đồ gá như trang bên. Đồ gá có 3 chốt tỳ dùng định vị 3 bậc tự do vào mặt ngoài không gia công của chi tiết như hình vẽ, kẹp chặt chi tiết được thực hiện nhờ cơ cấu bu lông đai ốc kết hợp bạc chữ C. 3.1.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết · Sơ đồ tác dụng lực như hình vẽ bên · Tính lực kẹp Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số. K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5 K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K1 = 1,2 ) K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2 K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1 K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3 K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K5 = 1 Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn: K = Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông đai ốc kết hợp bạc chữ C. Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt Pz = 2460,2 ( N ). - Py : lực hướng kính Py = ( 0,2 ¸ 0,4 )Pz =( 1230 ¸ 984)N - Ps: lực chạy dao Ps = ( 0,3 ¸ 0,4 )Pz =( 768 ¸ 984)N -Lực vuông góc với lực chạy dao Pv = ( 0,85 ¸ 0,9 )Pz =( 2091 ¸ 2241)N Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên chi tiết .Trong truờng hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát Fmx lớn hơn lực Ps Do vậy lực kẹp cần phải thắng lực P : s ð Trong đó : f : hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và đồ định vị - chuẩn thô (định vị chỏm cầu), f = 0,3 ( N ) 3.1.3 Tính cơ cấu kẹp Chọn cơ cấu kẹp Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông đai ốc M16 kết hợp bạc chữ C. Tính kiểm tra bu lông Đường kính bu lông d ≥ 16 ≥ =12 mm Trong đó do bu lụng làm bằng thộp C45 nờn [ú] K =8 kG/mm2, C =1,5 3.1.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá · Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá - Sai số gá đặt Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: h Trong đó : egđ : sai số gá đặt. ec : sai số chuẩn. ect : sai số chế tạo đồ gá. em : sai số mòn đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. - Sai số chuẩn ( ec ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. ec = 0 vì gốc kích thước và chuần định vị trùng nhau - Sai số kẹp chặt ( ek ): Sai số kẹp chặt được xác định theo (bảng 24 – [1] ) và eK = 100 mm - Sai số mòn của đồ gá (mm) N : sản lượng hàng năm 500 chiếc b = 1 định vị chốt chỏm cầu - Sai số điều chỉnh đồ gá eđc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ eđc=10 (mm) - Sai số chế tạo cho phép: Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt egđ (mm) d : Dung sai nguyên công. ÞSai số chế tạo cho phép [ect] của đồ gá (mm) (mm) · Điều kiện kỹ thuật của đồ gá Độ không song song giữa mặt tỳ và mặt đế đồ gá ≤0,274/100 mm. 3.2. Đồ gá nguyên công 3: Khoan, khoét doa 2 lỗ F10 làm chuẩn tinh, khoan ta rô 2 lỗ M10, F11. 3.2.1 Nguyên lý làm việc : Bản vẽ đồ gá như trang bên. Đồ gá có 4 phiến tỳ dùng để định vị 3 bậc tự do vào mặt đối diện mặt B, định vị 2 bậc tự do còn lại của chi tiết bằng một chốt côn vào mặt lỗ F100 và một chốt trụ vào một mặt lỗ F100 khác của chi tiết để chống xoay như hình vẽ, kẹp chặt chi tiết được thực hiện nhờ cơ cấu đòn kẹp bulông đai ốc. 3.2.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết · Sơ đồ tác dụng lực: (trang tiếp theo) · Tính lực kẹp Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số. K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5 K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K1 = 1,2 ) K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2 K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1 K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3 K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K5 = 1 K6 : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa: K6= 1 Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn: K = Khi gia công bằng phương pháp khoan chi tiết gia công chịu tác dụng của mômen xoắn Mx và lực hướng xuống hướng trục P0. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu đòn kẹp bulông đai ốc. - Lực mũi khoan P0 cùng chiều với lực kẹp nên không ảnh hưởng đến chi tiết gia công . - Momen xoắn Mx làm chi tiết bị xoay: ð (N) f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp chỏm cầu ), f = 0,2 3.2.3 Tính cơ cấu kẹp - Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu đòn kẹp bulông đai ốc . Tra bảng [ 8- 30 ] bulông M16 => L = 90 mm l = 45 mm Tính kiểm tra bu lông: Từ sơ đồ ta có lực Q từ bu lông tác dụng lên đòn kẹp : N Đường kính bu lông d ≥ 16 ≥ =4(mm) Trong đó do bu lụng làm bằng thộp C45 nờn [ọ] K =8 kG/mm2, C =1,5 3.2.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá: - Sai số gá đặt : Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: Trong đó : Trong đó : egđ : sai số gá đặt. ec : sai số chuẩn. ect : sai số chế tạo đồ gá. em : sai số mòn đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. - Sai số chuẩn ( ec ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị dịch chuyển khi định vị bằng chốt côn tùy động và chốt trụ nhỏ chống xoay do đó . - Sai số kẹp chặt ( ek ): Sai số kẹp chặt eK = 0 do phương kẹp chặt vuông góc với phương kích thước thực hiện. - Sai số mòn của đồ gá (mm) N : sản lượng hàng năm 500 chiếc b = 0,1 định vị chốt côn tùy động và chốt trụ nhỏ chống xoay. - Sai số điều chỉnh đồ gá eđc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ eđc=10 (mm) - Sai số chế tạo cho phép: Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt egđ (mm) d : Dung sai nguyên công. ÞSai số chế tạo cho phép [ect] của đồ gá (mm) (mm) · Điều kiện kỹ thuật của đồ gá Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và mặt đế đồ gá ≤0,028/100 mm. Độ không vuông góc giữa tâm các bạc dẫn và mặt đáy đồ gá ≤0,028/100 mm. Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt đế đồ gá ≤0,028/100 mm. 3.3 Đồ gá doa lỗ F 100+0,035 nguyên công 9. 3.3.1 Nguyên lý làm việc Bản vẽ đồ gá như trang bên . Chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do , 3 bậc được hạn chế bởi 5 phiến tỳ phẳng ,3 bậc còn lại đuợc hạn chế bởi các chốt trụ và chốt trám (chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do và chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại). Kẹp chặt chi tiết nhờ cơ cấu đòn kẹp bu lông đai ốc. 3.3.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết. · Sơ đồ tác dụng lực · Tính lực kẹp Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số. K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5 K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K1 = 1,2 ) K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2 K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1 K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3 K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K5 = 1 K6 : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa: K6= 1 Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn: K = Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động. Khi gia công lỗ F 100 hộp số bằng dao ba gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt P. Trong quá trình gia công lực cắt sinh ra lực Pz theo hướng trục, lực Py theo hướng kính và lực Px theo hướng tiếp tuyến,ngoài ra còn có lực P là trọng lượng của chi tiết . P=322,7 N ; Px = 284 N ; Py = 107 N ; Pz = 229 N f : hệ số ma sát ở bề mặt chi tiết gia công và phiến tỳ, f = 0,25 - Lực cắt theo hướng tiếp tuyến Pz làm chi tiết bị trượt ð ( N ) ð ( N ) 3.3.3 Tính cơ cấu kẹp - Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu đòn kẹp bulông đai ốc M16. Tra bảng [ 8- 30 ] bulông M16 => L = 90 mm l = 45 mm Tính kiểm tra bu lông Từ sơ đồ ta có lực Q từ bu lông tác dụng lên đòn kẹp : N Đường kính bu lông d ≥ 16 ≥ =8,5 mm Trong đó do bu lụng làm bằng thộp C45 nờn [ú] K =8 kG/mm2, C =1,5 3.3.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá - Sai số gá đặt Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: Trong đó : egđ : sai số gá đặt. ec : sai số chuẩn. ect : sai số chế tạo đồ gá. em : sai số mòn đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. - Sai số chuẩn ( ec ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị dịch chuyển khi định vị bằng chốt trụ và chốt trám có khe hở với lỗ F 10 . Trong đó: d1 : dung sai của lỗ định vị d1 =15 mm d2 : dung sai đường kính chốt d2 =9 mm Dmin : Khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt gá và lỗ chuẩn Dmin = 5 mm e : độ lệch tâm giữa lỗ chuẩn và mặt ngoài e = 0 mm - Sai số kẹp chặt ( ek ): Do lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên eK = 0 mm - Sai số mòn của đồ gá (mm) N : sản lượng hàng năm 500 chiếc b = 0,2 định vị bằng chốt trụ, chốt trám. - Sai số điều chỉnh đồ gá eđc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ eđc=5 (mm) - Sai số chế tạo cho phép: Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt egđ (mm) d : Dung sai nguyên công. ÞSai số chế tạo cho phép [ect] của đồ gá (mm) (mm) · Điều kiện kỹ thuật của đồ gá Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và mặt đế đồ gá ≤0,116/100 mm. Độ không vuông góc giữa tâm các bạc dẫn và mặt đáy đồ gá ≤0,116/100 mm. Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt đế đồ gá ≤0,116/100 mm. 3.4 Đồ gá nguyên công 13: Khoan, ta rô 10 lỗ M6 lắp bích chặn ổ. 3.4.1 Nguyên lý làm việc : Bản vẽ đồ gá như trang bên. Phiến dẫn có 3 chốt tỳ dùng để định vị 3 bậc tự do vào mặt lắp bích chặn ổ, định vị 2 bậc tự do chi tiết bằng một chốt trụ vào mặt lỗ F100 của chi tiết và một chốt trụ nhỏ vào một mặt lỗ F100 khác của chi tiết để chống xoay như hình vẽ, kẹp chặt chi tiết được thực hiện nhờ cơ cấu đòn kẹp bu lông đai ốc. 3.4.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết · Sơ đồ tác dụng lực: (trang tiếp theo) · Tính lực kẹp Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số. K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5 K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K1 = 1,2 ) K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2 K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1 K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3 K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K5 = 1 K6 : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa: K6= 1 Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn: K = Khi gia công bằng phương pháp khoan chi tiết gia công chịu tác dụng của mômen xoắn Mx và lực hướng xuống hướng trục P0. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu đòn kẹp bulông đai ốc. - Lực mũi khoan P0 cùng chiều với lực kẹp nên không ảnh hưởng đến chi tiết gia công . - Momen xoắn Mx làm chi tiết bị xoay: ð (N) f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp chỏm cầu ), f = 0,2 3.4.3 Tính cơ cấu kẹp - Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu đòn kẹp bulông đai ốc . Tra bảng [ 8- 30 ] bulông M16 => L = 90 mm l = 45 mm Tính kiểm tra bu lông: Từ sơ đồ ta có lực Q từ bu lông tác dụng lên đòn kẹp : (N) Đường kính bu lông d ≥ 16 ≥ =1.4(mm) Trong đó do bu lụng làm bằng thộp C45 nờn [ọ] K =8 kG/mm2, C =1,5 3.4.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá: - Sai số gá đặt : Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: Trong đó : Trong đó : egđ : sai số gá đặt. ec : sai số chuẩn. ect : sai số chế tạo đồ gá. em : sai số mòn đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá. - Sai số chuẩn ( ec ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị dịch chuyển khi định vị bằng chốt trụ có khe hở với lỗ F 100 . Trong đó: d1 : dung sai của lỗ định vị d1 =35 mm d2 : dung sai đường kính chốt d2 =35 mm Dmin : Khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt gá và lỗ chuẩn Dmin = 0 mm e : độ lệch tâm giữa lỗ chuẩn và mặt ngoài e = 0 mm - Sai số kẹp chặt ( ek ): Do lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên eK = 0 mm - Sai số mòn của đồ gá (mm) N : sản lượng hàng năm 500 chiếc b = 0,2 định vị chốt trụ. - Sai số điều chỉnh đồ gá eđc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ eđc=5 (mm) - Sai số chế tạo cho phép: Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt egđ (mm) d : Dung sai nguyên công. ÞSai số chế tạo cho phép [ect] của đồ gá (mm) (mm) · Điều kiện kỹ thuật của đồ gá Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và mặt đế đồ gá ≤0,07/100 mm. Độ không vuông góc giữa tâm các bạc dẫn và mặt đáy đồ gá ≤0,07/100 mm. Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt đế đồ gá ≤0,07/100 mm. Tài liệu tham khảo Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, LƯU VĂN NHANG. Đồ gá GS.TS TRẦN VĂN ĐỊCH. ATLAT đồ gá GS.TS TRẦN VĂN ĐỊCH. Giáo trình chế tạo phôi HOÀNG TÙNG, PHẠM BÁ NÔNG,NGUYỄN VĂN HẢO, ĐINH CÔNG MỄ, NGUYỄN LUYẾN Sổ tay gia công cơ GS.TS TRẦN VĂN ĐỊCH, THẠC SỸ LƯU VĂN NHANG, THẠC SỸ NGUYỄN THANH MAI. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 GS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, PCS.TS LÊ VĂN TIẾN, PGS.TS NINH ĐỨC TỐN, PGS.TS TRẦN XUÂN VIỆT. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 GS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC,PCS.TS LÊ VĂN TIẾN, PGS.TS NINH ĐỨC TỐN, PGS.TS TRẦN XUÂN VIỆT. MỤC LỤC Chương1: MÁY THU HOẠCH MÍA LIÊN HỢP Giới thiệu máy....................................................................................................2 1.1.1. Chức năng của máy....................................................................................2 1.1.2. Hệ thống dẫn động trong máy....................................................................2 1.1.3. Nguyên lý làm việc.....................................................................................3 1.2.Giới thiệu sản phẩm hộp số phanh......................................................................5 1.2.1. Bản vẽ lắp...................................................................................................5 1.2.2. Nhiệm vụ....................................................................................................5 1.2.3. Chuyển động..............................................................................................6 Chương 2: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết..................................................................................7 2.2. Xác định dạng sản xuất .....................................................................................7 2.3. Phôi và phương pháp chế tạo phôi......................................................................8 2.4. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết....................................................9 2.4.1. Chọn chuẩn..................................................................................................9 2.4.2. Trình tự gia công.......................................................................................10 2.4.3. Tính lượng dư............................................................................................11 2.4.3.1. Tính lượng dư cho bề mặt B đạt kích thước136+0.17........................11 2.4.3.2. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ đạt kích thước f100+0.035...................14 2.4.3.3. Tra lượng dư cho các bề mặt khác..................................................17 2.4.4. Thiết kế nguyên công 2.4.4.1 Nguyên tắc chung thiết kế nguyên công........................................17 2.4.4.2. Thứ tự nguyên công........................................................................19 1. Nguyên công 1 :Phay mặt đế B....................................................19 2. Nguyên công 2: Phay mặt B1 lắp bích chặn ổ..............................23 3. Nguyên công 3: Khoan khoét doa 2 lỗ chuẩn tinh F 8 khoan và ta rô các lỗ còn lại.............27 4. Nguyên công 4 : Phay mặt phẳng lắp bu lông F 11.....................35 5. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng lắp nắp ....................................38 6. Nguyên công 6: Phay mặt phẳng lắp tai hộp................................41 7. Nguyên công 7: Phay mặt phẳng lắp tai hộp còn lại....................44 8. Nguyên công 8: Phay mặt phẳng lắp nắp tháo dầu .....................46 9. Nguyên công 9: Doa thô,doa tinh các lỗ chính đạt F100+0,035...........................................49 10. Nguyên công 10: Khoan lỗ tháo dầu M20..................................53 11. Nguyên công 11: Khoan,ta rô 4 lỗ M12......................................56 12. Nguyên công 12: Khoan, taro 4 lỗ M12 lắp tai hộp còn lại.........59 13. Nguyên công 13: Khoan, ta rô 10 lỗ M6...........................................61 14. Nguyên công 14: Khoan, ta ro 4 lỗ M12.....................................65 15. Nguyên công 15: Khoan, taro 8 lỗ M6 lắp bích chặn ổ ở mặt đối diện......................................................67 16. Nguyên công 16: Khoan, taro 10 lỗ M6 lắp nắp hộp...................68 17.Nguyên công17: Tổng kiểm tra...........................................................70 Chương 3: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 3.1 Đồ gá nguyên công 2.............................................................................72 3.1.1 Nguyên lý làm việc .................................................................................72 3.1.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết................................................72 3.1.3 Tính cơ cấu kẹp........................................................................................74 3.1.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá....75 3.2 Đồ gá nguyên công 3......................................................................................77 3.2.1 Nguyên lý làm việc .................................................................................77 3.2.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết................................................77 3.2.3 Tính cơ cấu kẹp........................................................................................79 3.2.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá....80 3.3 Đồ gá nguyên công 9......................................................................................81 3.3.1 Nguyên lý làm việc .................................................................................81 3.3.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết................................................81 3.3.3 Tính cơ cấu kẹp........................................................................................83 3.3.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá....84 3.4 Đồ gá nguyên công 13....................................................................................86 3.4.1 Nguyên lý làm việc .................................................................................86 3.4.2 Lập sơ đồ gá đặt và tính lực kẹp cần thiết................................................86 3.4.3 Tính cơ cấu kẹp........................................................................................88 3.4.4 Xác định các sai số chế tạo cho phép và điều kiện kỹ thuật của đồ gá....89