Luận văn Quy trình công nghệ sản xuất ống luồn dây điện và phụ kiện tại công ty cổ phần Khải Toàn

huyển qua Downstream để cố định hình dạng và cắt đoạn theo yêu cầu. 3.1.2.4. Định hình sản phẩm Mục đích :tạo và cố định hình dạng cho sản phẩm. Cơ chế :Sau khi ra khỏi khuôn đùn nhựa có dạng ống dẻo sẽ được đẩy qua dây chuyền chạy khuôn định hình.Trong lòng ống được bơm khí nén để tạo áp suất, lúc này ống nhựa sẽ như 1 quả bong bóng được thổi căng lên để áp sát vào bề mặt khuôn và được làm mát ngay lập tức bằng nước lạnh 17oC cho hình dạng ống gân như mong muốn. . Độ dày hay mỏng của ống được quyết định bởi tốc độ kéo của dây chuyền chạy khuôn, chạy nhanh thì ống mỏng và chạy chậm thì ống dày. 3.1.3. Đặc điểm sản phẩm Ống luồn đàn hồi hiệu được làm từ nhựa HDPE và một số hóa chất khác, đạt tiêu chuẩn BS EN 50086-2-2 nên có những ưu điểm sau: -Chống ăn mòn: không bị ăn mòn điện hóa, chịu được độ ẩm cao, chống thấm nước, chống axit ăn mòn và chịu được hầu hết các chất hóa học thông thường khác. -Chống gặm mòn: Trong thành phần cấu tạo có các hóa chất đặc biệt để diệt trừ mối mọt, chống sự cắn phá của các loại côn trùng. -Chịu va đập, dễ dàng uốn cong và chịu được lực nén cao theo tiêu chuẩn, bảo vệ dây điện an toàn.Cách điện an toàn khi lắp đặt, có khả năng chống cháy. -Trọng lượng nhẹ, đóng gói thành từng cuộn dễ dàng trong vận chuyển và lắp đặt. Độ uốn lượn cao, tròn đều, độ gợn sóng thích hợp làm giảm ma sát giúp cho việc luồn dây điện trở nên dễ dàng hơn 3.2. Công nghệ sản xuất ống PVC Sơ đồ công nghệ Hình 9.Sơ đồ công nghệ sản xuất ống tròn Giải thích sơ đồ : Bột nhựa uPVC và phụ gia được cân theo công thức sản xuất của nhà máy.Sau đó,hỗn hợp nguyên liệu được đưa vào bể trộn để tiến hành hai quá trình trộn nóng và trộn nguội.Sau quá trình trộn,hỗn hợp nguyên liệu đồng nhất được chuyển vào máy đùn để tiến hành gia công và cố định hình dạng sản phẩm.Kết thúc quá trình,sản phẩm được cắt thành từng đoạn dài 2,9m và tiến hành kiểm tra tại chỗ bằng các biện pháp ngoại quan.Sản phẩm đạt chất lượng thì được đóng gói và nhập kho chờ tiêu thụ,sản phẩm không đạt yêu cầu sẽ bị cắt nhỏ và chuyển sang bộ phận tái chế cho quá trình sản xuất sau. 3.2.1. Quy trình sản xuất 3.2.1.1. Nguyên liệu Nhựa uPVC Phụ gia 3.2.1.2. Qui trình trộn Nguyên liệu được phối trộn với tỉ lệ đã được quy định sau đó được đưa vào hệ thống trộn. Quá trình trộn nguyên liệu được thực hiện 4 giai đoạn chính sau: - Nạp liệu: Bột nhựa uPVC được cân theo tỉ lệ nhất định được cho vào máng cấp. Sau đó bơm hút liệu sẽ hút bột với công suất 0.455kg/s lên bồn trộn nóng.Phụ gia được cấp vào bằng phiễu cấp bên trên. - Trộn nóng: nguyên liệu sau khi nạp sẽ được gia nhiệt lên 120oC vào trộn trong thời gian 720s sau đó đưa xuống trộn nguội. - Trộn nguội: tại đây nguyên liệu sẽ được trộn trong 730s ở nhiệt độ 55oC - Xuất liệu: nguyên liệu sau khi trộn sẽ được hút vào cyclone chứa để đưa vào gia công. Hình 10.Sơ đồ qui trình trộn 3.2.1.3. Quy trình đùn Nguyên liệu được bộ phân cấp liệu đưa vào máy.Dưới tác động của 2 vít đùn các đai gia nhiệt,nguyên liệu được trộn lẫn chuyển dần từ dạng rắn sang trạng thái mềm cao,nóng chảy và được đẩy tới phía trước đi ra đầu định hình.Trước khi qua khe của đầu tạo hình,nhựa ở trạng trái lỏng được đi tấm chắn và lưới lọc,vừa để lọc lại các hạt nhựa chưa được nóng chảy,vừa tạo ra lực nén ép và định hướng dòng chảy của nguyên liệu về phía đầu tạo hình.Khi đi ra khỏi đầu tạo hình,sản phẩm có hình ống như mong muốn.Sau đó được chuyển qua hệ thống máy định hình chân không. Lưu ý :quá trình chuyển ống nhựa từ đầu định hình sang máy định hình chân không là quá trình được thực hiện bằng tay.Do đó,cần phải có biện pháp bảo vệ thích hợp trước nhiệt độ cao và đòi hỏi quá trình thao tác chính xác và cẩn thận để tránh làm đứt ống. 3.2.1.4. Định hình sản phẩm Ống nhựa được ép ra từ máy đùn ngay lập tức đi qua thiết bị định hình chân không để định hình ống tạo sản phẩm có hình dạng mong muốn. Ống nhựa nóng sẽ tiếp xúc với khuôn định hình ở đầu thiết bị định hình trước.Khuôn định hình có chức năng điều chỉnh đường kính ống, phối hợp với tốc độ kéo của máy kéo để điều chỉnh độ dày mong muốn.Sau khi được điều chỉnh thành hình dạng mong muốn, ống nhựa sẽ được làm lạnh bằng hệ thống phun nước lạnh trong khoang làm lạnh của thiết bị định hình.Sau đó được in chữ, cắt và đóng gói nhập kho tiêu thụ. 3.2.2. Đặc điểm sản phẩm ống tròn Màu sắc : màu trắng xanh Đặc điểm bên ngoài : trơn,sáng.bóng Chiều dài : 2,9m Bề dày: tuỳ theo nhãn hiệu và đơn đặt hàng. Ưu điểm của sản phẩm: Chịu được lực nén cao: Không bị nén vỡ khi gắn ống trong tường, âm sàn bêtông hoặc chôn dưới đất. Chịu được va đập mạnh. Độ dẻo cao, sức bền, sức căng tốt, dễ dàng uốn cong và lắp đặt theo ý muốn. Cách điện tốt: chịu được điện áp đánh thủng cao. Chống cháy: không bốc cháy thành ngọn lửa khi đốt trực tiếp, ngọn lửa tự dập tắt trong thời gian < 30 giây, tránh lây lan sang các bộ phận khác. Chống ăn mòn: không bị ăn mòn điện hóa, chịu được độ ẩm cao, chống thấm nước, chống axit ăn mòn và chịu được hầu hết các chất hóa học thông thường khác. Chống gặm mòn: Trong thành phần cấu tạo có các hóa chất đặc biệt để diệt trừ mối mọt, chống sự cắn phá của các loại côn trùng. 3.3. Công nghệ sản xuất phụ kiện 3.3.1. Sơ đồ công nghệ Hình 11.Sơ đồ công nghệ ép phun 3.3.2. Quy trình sản xuất 3.3.2.1. Nguyên liệu Hạt nhựa uPVC Nhựa tái chế ≤ 10% 3.3.2.2. Quy trình ép phun Phụ kiện ống luồn được sản xuất bằng công nghệ ép phun. Sau khi trộn nguyên liệu sẽ được hút lên bồn chứa nguyên liệu. Từ bồn chứa nguyên liệu sẽ được đưa vào máy theo từng chu kỳ ép. Chu kỳ một quá trình ép phun bao gồm 4 giai đọan chính sau: Đóng khuôn, phun và làm đầy, làm nguội (thực ra quá trình làm nguội bắt đầu từ lúc vật liệu được phun vào khuôn), mở khuôn và lấy sản phẩm. Hình 12. Chu kỳ ép phun - Đóng khuôn: Sau khi cửa của máy được đóng lại, nhờ lực kẹp khuôn khuôn sẽ được đóng lại - Phun – làm đầy: Sau khi khuôn đóng lại, trục vít sẽ chuyển động về phía trước đẩy nhựa vào khuôn và điền đầy khuôn, nhựa trong khuôn bắt đầu nguội và hóa rắn khi tiếp xúc với bề mặt nguội của khuôn. Sản phẩm cũng được làm nguội ngay từ giai đoạn này, sử dung nước để làm nguội, nhiệt độ nước làm nguội là 170C. - Nhựa hoá: Trục vít sẽ chuyển động xoay tròn và lùi về phía sau, lượng nhựa lỏng sẽ chảy về phần đầu trục vít đồng thời hạt nhựa từ trên phễu đựng nguyên liệu sẽ chảy xuống rơi vào rãnh vít. Hạt nhựa trong thời gian di chuyển tới đầu trục vít sẽ được làm nóng chảy từ từ. Trong thời gian này thì sản phẩm trong khuôn vẫn tiếp tục được làm nguội. -Mở khuôn và lôi sản phẩm: Sau khi sản phẩm đã được làm nguội, khuôn sẽ được mở ra và sản phẩm sẽ được lối ra ngoài. Sau khi sản phẩm được lấy ra, khuôn sẽ lại được đóng lại bắt đầu một chu kỳ mới. CHƯƠNG 4.MÁY MÓC SỬ DỤNG TRONG XƯỞNG NHỰA 4.1. Dây chuyền sản xuất ống HDPE Dây chuyền sản xuất ống đàn hồi bao gồm : -Máy trộn -Máy sấy nguyên liệu -Máy đùn -Downstream -Máy cuốn Hình 13. Dây chuyền sản xuất ống HDPE 4.1.1. Thiết bị trộn Thiết bị trộn là 1 bồn trộn có công suất khoảng 50kg nguyên liệu/mẻ trộn,cánh khuấy,động cơ điện và bộ phận giảm tốc được đặt gần dây chuyền sản xuất. Mục đích : Do nguyên liệu là các hạt có kích thước lớn và không có chất phụ gia. Do đó, quá trình trộn chỉ đơn thuần là quá trình trộn cho đều nhựa mới và nhựa phế phẩm mà thôi. Nguyên liệu sau khi trộn đều, được chuyển sang máy sấy. 4.1.2. Thiết bị sấy -Thiết bị sấy: nguyên liệu được cho vào thùng chứa và sấy bằng không khí nóng do bộ phận cấp nhiệt và quạt thổi gắn bên hông thùng chứa cung cấp.Nguyên liệu được sấy ở nhiệt độ 90oc trong vòng 30-60 phút. -Mục đích: làm bay hơi nước cũng như các hợp chất bay hơi còn sót trong hỗn hợp đồng thời tạo nền nhiệt cho nguyên liệu trước khi cho vào máy gia công. Máy trộn và máy sấy được bố trí ở gần máy đùn để thuận tiện cho quá trình sản xuất. 4.1.3. Máy ép đùn 1 trục vít 4.1.3.1. Chức năng: Máy ép đùn có nhiệm vụ tạo ra ống nhựa từ hỗn hợp nguyên liệu. 4.1.3.2. Cấu tạo: -Hệ thống cấp liệu: gồm 1 phễu chứa và hệ thống quạt hút liệu từ máy sấy. Do nguyên liệu ở dạng hạt có kích thước lớn nên nguyên liệu được đưa vào xylanh qua cửa tiếp liệu có then đóng mở chứ không có vít cấp liệu.Bên dưới phễu còn có 1 cửa phụ, dùng để xả nguyên liệu khi có trục trặc kĩ thuật hoặc thay đổi phương pháp sản xuất. - Thân máy: nâng đỡ và liên kết toàn bộ hệ thống. - Động cơ hộp số và bộ phận giảm tốc :điều khiển quá trình làm việc của vit - Xylanh: hình trụ gồm hai lớp kim loại: Bên trong là lớp kim loại có khả năng chịu mài mòn cao. Bên ngoài: được chia thành các khoang nhiệt tại đó được bố trí các băng nhiệt là các vòng dây điện trở lồng trong ống sứ, trên thân các băng nhiệt có các lỗ giắc để cắm nhiệt ngẫu (thermocouple) để cảm biến và điều khiển giới hạn nhiệt độ công tác. - Vít đùn : vít đơn, trục vít được lai bởi động cơ 1 chiều kích từ độc lập thông qua hộp số, các bánh răng trung gian. Trong lòng trục vít có đường dẫn dầu cân bằngnhiệt trục vít trong trường hợp nhiệt độ tăng quá mức cho phép. Các trục vít được định vị bằng các ổ đỡ đặt trong xilanh nhiệt.Khe hở giữa xilanh và trục vít là rất nhỏ.Động cơ chính được làm mát bằng quạt gió trong điều kiện làm việc dài hạn. Thông số kỹ thuật của vít : + Tỉ lệ L/D = 25 + Tỉ lệ nén ép : 3 + Tốc độ quay 20 vòng/phút Về mặt cơ khí: xilanh nhiệt và trục vít phối hợp với nhau như bơm trục vít bơm hỗn hợp nhựa hoá lỏng tới cổ đùn (đầu ra) mà cửa hút (đầu vào) là chân phễu cấp liệu. Bên ngoài thành xilanh nhiệt còn bố trí thiết bị làm mát bằng dầu dùng để cân bằng nhiệt cho xilanh trong trường hợp nhiệt độ tăng quá mức cho phép. Máy ép đùn còn có cảm biến áp suất (hai mức) để cấp tín hiệu điều khiển báo động, bảo vệ khi áp suất dòng nhựa tăng cao.Với các máy khác nhau thì giá trị áp suất cần bảo vệ, báo động khác nhau. Gần phía cổ đùn có lưới lọc bằng kim loại để nâng cao chất lượng của sản phẩm. -Đầu tạo hình: Có cấu tạo tương tự như đầu định hình trong dây chuyền sản xuất ống tròn.Điểm khác biệt là bộ phận tạo hình ống gân có dạng cổ lọ,bên trong là một ống thép rỗng để tạo hình dạng ống.Ngoài bộ phận gia nhiệt và các đầu dò,trên đầu tạo hình còn có hệ thống thổi khí nén vào trong ruột ống tạo hình tạo điều kiện cố định hình dạng sản phẩm sau này Hình 14.Đầu tạo hình Hình 15.Khuôn tạo hình 4.1.3.3. Các thông số làm việc của máy - Nhiệt độ : Nhiệt độ làm việc trên xylanh của máy được chia làm nhiều vùng nhiệt có nhiệt độ nhiệt độ 120-160oC. - Áp suất tải : 130 bar - Công suất máy : 0,1m/s 4.1.3.4. Cơ chế làm việc Nguyên liệu được bộ phân cấp liệu đưa vào máy.Các đai gia nhiệt ở bên ngoài liên tục cung cấp nhiệt đốt nóng xylanh làm nóng chảy các hạt nhựa.Lúc này,vít đùn vừa đóng vai trò tạo ra áp lực đẩy dòng nhựa nóng chảy về phía đầu đùn vừa có vai trò góp phần trộn đều và định hướng cho dòng nhựa.Khi tới đầu tạo hình,dòng nhựa đi qua đĩa lọc để lọc lại một lần nữa các hạt nhựa chưa nóng chảy để đảm bảo chất lượng của sản phẩm.Khi qua đầu định hình,nhựa có hình dạng ống,nhưng chưa phải là hình dạng sản phẩm cuối cùng.Do đó,phải qua một giai đoạn định hình nữa mới có sản phẩm như mong muốn. 4.1.4. Thiết bị định hình khí nén (downstream) Hình 16.Cấu trúc Downstream Bao gồm - Khung máy : nâng đỡ và liên kết toàn bộ hệ thống. - Động cơ - Bàn trượt : tạo cơ cấu chuyển động cho khuôn dịch chuyển tới đầu máy đùn. -Dây chuyền chạy khuôn: có chức năng định hình ống,làm mát cố định hình dạng ống và kiêm luôn vai trò máy kéo ống. -Hệ thống làm mát là hệ thống bơm và ống dẫn nước làm mát Khuôn bao gồm 81 khuôn nhỏ bằng thép không gỉ, có các rãnh để tạo hình gân cho ống, được xếp khít nhau và lai dẫn bởi hệ thống moto và băng chuyền. Hình 17.Khuôn Vì ống được sản xuất theo dây chuyền liên tục nên để ổn định áp suất trong lòng ống người ta sử dụng 1 thiết bị là 1 cây kim loại dài xuyên suốt dây chuyền khuôn tới máy cắt được lắp ren nhựa nối trực tiếp với khuôn đùn, phần ren nhựa sẽ hạn chế khí trong long ống thoát ra ngoài để giữ áp suất bên trong ống. Ngoài ra cây kim loại còn có chức năng cố định đường đi của ống giúp ống đi thẳng đến máy cắt mà không bị gập hay dính vào khuôn quay trở lại máy làm kẹt khuôn. Hình 18. Thanh cố định ống 4.1.5. Máy cắt Được đặt cuối qui trình.Gồm lưỡi dao cắt bằng khí nén và được điều khiển bởi hệ thống sẽ cắt ống thành các đoạn có độ dài theo yêu cầu.Sản phẩm sau khi cắt sẽ được quấn thành từng bó,dán nhãn và đem đi tiêu thụ. 4.2. Dây chuyền sản xuất ống PVC Hệ thống máy móc sử dụng trong dây chuyền sản xuất ống tròn bao gồm -Hệ thống trộn nguyên liệu -Máy đùn -Máy tạo hình chân không -Máy in nhãn -Máy kéo -Máy cắt Hình 19.Sơ đồ bố trí thiết bị của dây chuyền sản xuất ống tròn 4.2.1. Hệ thống trộn nguyên liệu Mục đích chủ yếu của quá trình là trộn đều hạt nhựa và phụ gia, nghiền nguyên liệu thành dạng hạt mịn (phụ gia ban đầu có kích thước lớn) sau đó đưa nguyên liệu vào các cyclone chứa. Ngoài ra quá trình trộn nóng còn giúp đuổi bớt hơi nước và các hợp chất bay hơi tồn đọng trong hỗn hợp nguyên liệu có thể gây ảnh hương xấu tới quá trình gia công cũng như chất lượng sản phẩm. Quá trình trộn cao tốc hỗn hợp nhựa PVC gần như chỉ là quá trình trộn đều các chất với nhau (quá trình cơ lý).Nếu xét cặn kẽ, tường tận các vấn đề nhỏ thì cũng có quá trình hóa học xảy ra nhưng là rất nhỏ.Quá trình hoá học đó là phản ứng đứt mạch của phân tử nhựa và phản ứng ngăn cản sự đứt mạch, sự cháy nhựa PVC của các chất ổn định nhiệt. (tuy nhiên ở nhiệt độ trộn thường nhỏ hơn nhiệt độ gia công của nhựa pvc rất nhiều nên quá trình này rất nhỏ gần như không có.) Lưu ý: vì quá trình trộn ở nhiệt độ cao,cần thường xuyên chú ý tới nhiệt độ của bồn trộn, tránh hiện tượng làm cháy nguyên liệu. Đồng thời, môi trường làm việc rất bụi cũng như có thể có khí hcl thoát ra do PVC bị phân hủy trong quá trình trộn, vì vậy, cần có các biện pháp bảo hộ sức khỏe thích hợp. - Cấu tạo -Bộ phận cấp liệu : + Máng cấp nhựa PVC : chứa PVC dạng bột để hút lên máy trộn + Phễu nhập phụ gia : nơi chứa chất phụ gia cho vào bồn trộn nóng + Motơ cấp liệu : hút bột nhựa lên bồn trộn, bên trong ống hút liệu có thanh dẫn lò xo giúp cho quá trình hút liệu được nhanh chóng đồng thời chúng cũng có chức năng trộn lẫn và nghiền nhỏ những hạt nhựa PVC có kích thước lớn còn sót lại. Hình20. Hệ thống trộn nguyên liệu -Bồn trộn nóng : là loại bồn kín, 2 lớp, bên trong bồn có bộ phận gia nhiệt và hệ 2 cánh trộn đồng tâm quay ngược chiều nhau để đảm bảo nguyên liệu được trộn đều và tăng năng suất máy trộn. -Bồn trộn nguội : tương tự như bồn trộn nóng nhưng không có bộ phận gia nhiệt. -Bồn chứa : chứa nguyên liệu sau khi được trộn trước khi vào máy đùn. -Khung máy : -Hệ thống làm mát: giảm nhiệt bằng nước, nước lạnh được hệ thống ống dẫn bơm vào phần rỗng giữa 2 lớp vỏ nhằm tránh tình trạng nhiệt độ trong bồn trộn nóng tăng cao làm cháy nguyên liệu. -Cyclone chứa: chứa hỗn hợp nguyên liệu sau khi trộn 4.2.2. Máy đùn 2 trục vít Hình 21. Máy đùn bausano 2 vít 1 đầu đùn Hình 22. Máy đùn titan 58 2 vít 2 đầu đùn 4.2.2.1. Chức năng Bao gồm tất cả 5 công dụng chính: -Ép ra dải chất dẻo liên tục có tiết diện không đổi và chiều dài không hạn chế; -Tạo dòng chảy vật liệu với áp suất cao và tốc độ ổn định hoặc thay đổi theo nhu cầu; -Trộn đều vật liệu với các hỗn hợp hóa chất khác; -Gia nhiệt cho vật liệu để tạo thuận lợi cho các nguyên công khác; -Loại trừ các pha khí (bọt khí) hoặc chất rắn có trong vật liệu để tránh rỗ xốp và tăng độ tinh khiết cho sản phẩm hoặc bán thành phẩm 4.2.2.2. Cấu tạo Hình 23. Cấu trúc máy đùn titan58 -Thân máy: Làm khung đỡ cho toàn bộ hệ thống -Động cơ chính -Bộ phận giảm tốc:Do tốc độ quay của động cơ chính thường lớn hơn rất nhiều so với tốc độ làm việc của vít đùn.Do đó cần phải có bộ phận giảm tốc để đảm bảo hiệu quả sản xuất. -Xylanh :Là bộ phận chứa vít và được gia nhiệt trực tiếp trong quá trình gia công nên xylanh thường được làm bằng thép chịu được nhiệt độ cao và ăn mòn hóa học cũng như do mát sát nảy sinh trong quá trình gia công. Bên trên xylanh còn có .Cửa nhập liệu có tấm chắn đóng mở để có thể điều khiển lượng nguyên liệu vào xylanh. . Lỗ thoát hơi . Các đai gia nhiệt : nhiệt độ làm việc của máy được cung cấp thong qua các đai gia nhiệt này.Thông thường,để đạt tới nhiệt độ sản xuất phải tiến hành gia nhiệt trong 45 phút. . Các đầu dò nhiệt độ : kiểm soát nhiệt độ làm việc của thiết bị. Hình 24. Xylanh và các đai gia nhiệt -Vít đùn Là loại vít đôi côn,có đường kính trục vít phần cấp liệu lớn hơn phần định lượng.Cánh vít của trục vít ăn sâu hoàn toàn vào các rãnh vít của nhau.2 vít quay cùng tốc độ nhưng ngược chiều nhau cho khả năng phôi trộn và vận chuyển nguyên liệu tốt hơn. Hình 25. Vít đùn máy titan58 Cấu tạo vít đùn gồm 5 phần : + (1) Phần nhập liệu : nắm ngay bên dưới cửa nhập liệu.Nguyên liệu ở phần này vẫn còn ở thể rắn. + ( 2) Phần nhựa hóa ( nén ép ) gồm hỗn hợp nhựa nóng chảy và các hạt rắn. + (3) Khu vực tiết lưu + (4) Khu vực thông hơi + (5) Khu vực đầu ra 3 vùng (3) (4) (5) được gọi chung là vùng định lượng,vùng định lượng có kích thước càng dài thì máy làm việc càng ổn định.Ở phần này,do nhựa ở trạng thái mềm cao nên kích thước vít đùn nhỏ lại,độ sâu của rãnh vít giảm,bề dày cánh vít tăng làm tăng khả năng nén ép,đồng thời giúp nhựa trộn và chín đều hơn. Thông số kỹ thuật + Tỉ lệ L/D = 24 + Tốc độ quay 26 vòng/phút + Hệ số nén ép : 2.5 + Áp suất chảy trong xylanh 140- 145bar -Hệ thống làm mát Hình 26. Hệ thống quạt làm mát Được gắn ngay bên hông xylanh,nhằm hạ nhiệt độ khi có sự thay đổi đột ngột. -Hệ thống thông hơi Dùng để lấy đi hơi ẩm để cũng như hơi của các hợp chất bay hơi phát sinh trong quá trình gia công.Để quá trình thoát hơi nhanh người ta tạo một vùng chân không quanh khu vực thoát hơi nhằm giảm áp suất tại khu vực này.Khi vật liệu nóng chảy qua vùng thoát hơi,áp suất sẽ giảm,tới vùng định lượng áp suất sẽ ổn định trở lại. -Phễu cấp liệu Gồm 1 phễu chứa và hệ thống bơm hút liệu từ bồn chứa.1 vít cấp liệu và 1 cửa nhập liệu phụ dùng để đưa bột máy trong quá trình khởi động và tắt máy ( loại bột này có công thức riêng ). Bộ phận cấp liệu được nối vào thân máy đùn.Họng cấp liệu (feed throat) có hệ thống nước làm mát tránh hiện tượng nóng chảy vật liệu, dính vào thành thiết bị. Hình 27. Phễu cấp liệu -Tủ điều khiển Điều khiển toàn bộ quá trình gia công -Bộ phận cấp liệu Gồm 1 hệ môtơ và vít cấp liệu vừa có chức năng cung cấp và điều khiển lượng nguyên liệu vào máy còn góp phần trộn đều nguyên liệu trước khi tiến hành gia công. -Bơm chân không Hợp với hệ thống thông khí tạo môi trường chân không tại khu vực thoát hơi của vit đùn. -Bộ điều nhiệt: gồm các đai gia nhiệt có tác dụng gia nhiệt và duy trì nhiệt độ để gia công nhựa. -Đầu tạo hình Đầu tạo hình được đặt ở đầu ra của máy đùn,bên trong mạ crom nhằm tạo bề mặt trơn bóng cho sản phẩm Chức năng : Giúp cho nguyên vật liệu đang nóng chảy có hình dạng cuối cùng khi qua máy đùn, là một bộ phận quan trọng nhất trong sản xuất vì nó liên quan rất lớn đến chất lượng sản phẩm.Mọi khuyết tật của đầu định hình gây ra không thể sửa chữa được ở các công đoạn sau. Hình 28. Đầu tạo hình máy tintan58 Cấu tạo gồm 3 phần : + Đầu vào +Cánh đỡ + Phần định hình có dạng vành khuyên nhắm tạo sản phẩm dạng ống. Ngoài ra,trong máy đùn còn có các bộ phận khác như -Tấm chắn và lưới lọc Được đặt ở cuối thân máy đùn, giữa đầu định hình và thân máy, là một tấmkim loại dày, dạng đĩa, có lỗ. Mục đích chính: đỡ các lưới lọc, ngăn cản chuyển động xoáy của nhựa nóng chảy khi ra khỏi trục vít. Tấm chắn hướng nhựa chảy theo một đường thẳng vào khuôn. Có thể kết hợp bộ phận khuấy đảo vào tấm chắn này do bộ phận khuấy đảo này có nhiều rãnh nhỏ dần, sẽ chia nhỏ Hình 29. Tấm chắn và lưới lọc dòng chảy, kéo dài dòng chảy. Thiết bị này sẽ cải thiện khuấy đảo phân bố và phân tán. Lưới lọc: giữ lại các tạp chất. Thông thường nhiều tấm lọc được kết lại với nhau, bắt đầu là tấm lưới thô, tiếp đến là các tấm lưới có kích thước nhỏ dần, rồi một tấm lưới thô, áp sát vào tấm chắn. Tấm lưới thô sau cùng chỉ làm nhiệm vụ đỡ tấm lưới tinh.Sắp xếp các lưới lọc tạo nên hộp lọc. -Hộp lọc : Ngoài chức năng lọc tạp chất, hộp lọc còn làm tăng khuấy trộn trong máy đùn. 4.2.2.3. Cơ chế làm việc của máy đùn Nguyên liệu được bộ phân cấp liệu đưa vào máy.Dưới tác động của vít đùn,nguyên liệu được trộn lẫn chuyển dần từ dạng rắn sang trạng thái mềm cao,nóng chảy và được đẩy tới phía trước đi ra đầu định hình.Trước khi qua khe của đầu tạo hình,nhựa ở trạng trái lỏng được đi tấm chắn và lưới lọc,vừa để lọc lại các hạt nhựa chưa được nóng chảy,vừa tạo ra lực nén ép và định hướng dòng chảy của nguyên liệu về phía đầu tạo hình.Khi đi ra khỏi đầu tạo hình,sản phẩm có hình ống như mong muốn.Sau đó được chuyển qua hệ thống máy định hình chân không. Lưu ý :quá trình chuyển ống nhựa từ đầu định hình sang máy định hình chân không là quá trình được thực hiện bằng tay.Do đó,cần phải có biện pháp bảo vệ thích hợp trước nhiệt độ cao và đòi hỏi quá trình thao tác chính xác và cẩn thận để tránh làm đứt ống. 4.2.2.4. Các thông số làm việc Nhiệt độ làm việc . Phần nhập liệu 182oC . Phần nhựa hóa 185 – 192 oC . Khu vực tiết lưu 195-185 oC . Khu vực thông hơi 181-183 oC . Khu vực đầu ra 185 oC . Đầu tạo hình 222oC Áp suất tải :140 bar Công suất máy : 230kg/h 4.2.3. Thiết bị định hình chân không Dùng để điều chỉnh đường kính ống và làm lạnh cố định hình dạng ống. Hình 30.Máy định hình chân không 4.2..3.1. Cấu tạo Bể chân không được đặt trên giá đỡ và có thể di chuyển theo đường ray tiến hay lùi nhờ động cơ điện. Phía đầu tiếp giáp với máy đùn của bể là bộ phận khuôn định hình với cấu tạo là 1 ống thép dài khoảng 30cm được mạ crom có đường kính tùy theo kích thước sản phẩm. Trên ống các lỗ hút chân không có tác dụng trong định hình sản phẩm. Bể gồm có 6 khoang có nắp đậy được đệm gioăng để đảm bảo kín khi hút chân không. Nắp bể được mở ra khi bể có sự cố hay bắt đầu quá trình làm việc của dây chuyền có tác dụng tạo điều kiện cho người vận hành dẫn ống qua bể chân không tới giàn kéo. Sau khi đậy nắp làm mát, hút chân không định hình sản phẩm phế phẩm được loại bỏ bằng thao tác cưa cắt. Trên thành bể bố trí hai đồng hồ đo áp suất hút chân không. Trong thành bể bố trí hệ thống ống dẫn và đầu phun tia nước làm mát, nhiệt độ nước làm mát vào khoảng 170C, trong bể có bố trí các con lăn đỡ ống. Bể được trang bị một bơm nước làm mát và bơm hút chân không để duy trì áp suất trong bể là 340mmhg. 4.2.3.2. Cơ chế làm việc Ống sau khi ra khỏi đầu tạo hình của máy đùn được đưa vào ống định hình.Tại đây,dưới áp lực của bơm chân không,nhựa sẽ bị hút chặt vào thành ống và được làm lạnh ngay lập tức bằng nước lạnh 17oc.Từ đó cho sản phẩm có hình dạng cố định và có kích thước theo yêu cầu. Lưu ý : trong quá trình hoạt động,cần lưu ý đảm bảo khoang định hình phải kín và tránh mở nắp khoang khi không cần thiết.Điều này ảnh hưởng rất lớn đến hình dạng sản phẩm sau này. 4.2.4. Máy in chữ In các thông tin như nhãn hiệu,kích thước,chỉ tiêu chất lượng,thời gian sản xuất và dây chuyền sản xuất lên sản phẩm. Hoạt động nhờ một bộ phận cảm biến và được cài đặt đồng bộ với hệ thống sản xuất. 4.2.5. Máy kéo Dàn kéo ống gồm hai băng xích tải được lai bằng 1 động cơ 1 chiều kích từ độc lập thông qua hệ thống truyền động cơ khí ( hộp số, xích, trục các- đăng ). Hình 31.Sơ đồ máy kéo Băng xích là xích tải đặc biệt có các mã để bắt các má cao su làm nhiệm vụ kẹp ống. Băng xích phía dưới được đặt cố định. Băng xích phía trên có thể di chuyển lên xuống nhờ tác động tay quay (khi kích thước ống thay đổi ). Kết hợp với kích khí nén ép băng tải phía trên xuống vói áp xuất 4kg / 1cm2 để đảm bảo kẹp chặt ống. Tốc độ của đông cơ lai giàn kéo được cài đặt theo thông số chuẩn định sẵn đồng bộ với tốc độ của động cơ chính. Tốc độ của động cơ lai giàn kéo tăng hay giảm so với tốc độ chuẩn sẽ ảnh hưởng tới chất lượng của ống dầy hay mỏng. 4.2.6. Máy cắt Máy cắt có nhiệm vụ cắt ống nhựa theo kích thước tiêu chuẩn ( 2.9m với ống PVC ) hay theo đơn đặt hàng. Máy cắt bao gồm : các trục ban đưa ống vào và ra;hệ thống dao cắt gồm 1 dao tròn răng cưa gắn với 1 động cơ;hệ thống quạt hút các vụn nhựa thừa. Máy cắt hoạt động theo chế độ tự động hoặc tác động bằng tay. Chiều dài của ống theo yêu cầu đơn đặt hang, sau khi cắt thì ống được lật xuống giá hay băng chuyền. Hình 32. Máy kéo và máy cắt 4.3. Hệ thống máy ép phun sản xuất phụ kiện Hinh 33. Máy ép phun 4.3.1. Cấu tạo Máy ép phun gồm có các hệ thống cơ bản như trong hình vẽ: Hình 34. Hệ thống máy ép phun 4.3.1.1. Hệ thống phun Hệ thống phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào khuôn thông qua các quá trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa, phun nhựa lỏng và định hình sản phẩm. Hệ thống này gồm các bộ phận: Hình 35. Hệ thống phun Phễu nạp liệu: Phễu đặt trên xylanh để chứa nguyên liệu, nguyên liệu được nạp liên tục qua máy hút. Phểu được thông với xylanh, nguyên liệu bên trong phễu được theo dõi để giữ không cho hạ quá mức thấp nhất, ảnh hưởng đến hoạt động của máy. Cửa nạp liệu: Có kèm theo tấm đóng mở để điều chỉnh lượng nguyên liệu vào xy lanh. Khoang chứa liệu: Chứa nhựa và để vít trộn di chuyển qua lại bên trong nó. Khoang trộn được gia nhiệt nhờ các băng cấp nhiệt. Nhiệt đô xung quanh khoang chứa liệu cung cấp từ 20 đến 30% nhiệt độ cần thiết để làm chảy lòng vật liệu nhựa. Các băng gia nhiệt: Giúp duy trì nhiệt độ khoang chứa liệu để nhựa bên trong khoang luôn ở trạng thái chảy dẻo. Thông thường, trên một máy ép nhựa có thể có nhiều băng gia nhiệt được cài đặt với các nhiệt độ khác nhau để tạo ra các vùng nhiệt độ thích hợp cho quá trình ép phun. Trục vít: Có chức năng nén, làm chảy dẻo và tạo áp lực để đẩy nhựa chảy dẻo vào lòng khuôn. Hình 36. Cấu tạo của trục vít máy ép phun Cấu tạo của trục vít gồm hai phần : -Phần đuôi : để rắp trục vít vào ổ đỡ, truyền moment, ngăn không cho vật liệu lọt về phía sau. -Phần công tác (phần có răng vít) : được chia ra thành 3 vùng cấu trúc là vùng nạp liệu (feed section, feed zone, chiếm khoảng 50% chiều dài trục vít), vùng nén ép hay vùng chuyển tiếp (transition section, compression section, chiều dài khoảng 25%), vùng định lượng hay vùng bơm (metering section, pump zone, chiều dài khoảng 25%). Bộ hồi tự hở: Bộ phận này gồm còng chắn hình nêm, đầu trục vít và seat.Chức năng của nó là tạo ra dòng nhựa bắn vào khuôn.Khi trục vít lùi về thì vòng chắn hình nêm di chuyển về hướng vòi phun và cho phép nhựa chảy về phía trước đầu trục vít.Còn khi trục vít di chuyển vể phía trước thì vòng chắn hình nêm sẽ di chuyển về hướng phễu đóng kín với seat không cho nhựa chảy ngược về phía sau. Hình 37. Bộ hồi tự hở hay van hồi tự mở Vòi phun: Có chức năng nối khoang trộn với cuống phun và phải có hình dạng đảm bảo bịt kín khoang trộn va khuôn.Nhiệt độ ở vòi phun nên được cài đặt lớn hơn hoặc bằng nhiệt độ chảy của vật liệu.Trong quá trình phun nhựa lỏng vào khuôn, vòi phun phải thẳng hàng với bạc cuống phun và đầu vòi phun nên được lắp kín với phần lõm của bạc cuống phun thông qua vòng định vị để đảm bảo nhựa không bị phun ra ngoài và tránh mất áp. Hình 38. Vị trí vòi phun trong hệ thống phun Cấu tạo xylanh: Xylanh (barrel): kết hợp với trục vít để tải và nhựa hóa nguyên liệu, tạo bề mặt truyền nhiệt từ bên ngoài vào. Vật liệu được dẫn từ xylanh vào khuôn thông qua đầu phun (nozzle). Xylanh gồm 2 phần chính: Lớp trong (nòng): Nòng phải có độ cứng cao, vật liệu làm nòng xylanh phải có độ cứng hơn trục xylanh, thường được làm bằng thép không gỉ để chịu tác dụng ăn mòn hóa học, chống mài mòn. Lớp ngoài: chịu lực thường được đúc bằng gang hoặc thép chịu nhiệt cao. Xylanh có lỗ thoát hơi: Để lấy đi hơi ẩm hoặc hơi của các vật liệu dễ bay hơi hoặc hơi phát sinh trong quá trình gia công. Để thoát hơi nhanh ta tạo xung quanh vùng thoát hơi một vùng áp xuất chân không. Đầu phun xylanh: Là bộ phận tiếp theo của xylannh nguyên liệu có nhiệm vụ dẫn nguyên liệu từ xylanh vào khuôn, phải đảm bảo 3 yếu tố sau: + Không có điểm dừng trên dòng nguyên liệu. + Tổn thất áp xuất nhỏ. + Có khả năng lấp kín vào ống lót rãnh chính trong giai đoạn bơm nguyên liệu vào khuôn. Lưới lọc: Vị trí của lưới lọc được đặt giữa đầu phun và đầu định hình có tác dụng giữ các hạt nguyên liệu chưa được nhựa hóa hoàn toàn, các vật liệu cứng, các vật liệu thô, các vật liệu chưa đạt, nhằm tránh ảnh hưởng đến đầu định hình và chất lượng sản phẩm. Lưới lọc sẽ làm tăng trở lực áp suất máy nên nó giúp quá trình nhựa hóa tốt hơn. 4.3.1.2. Hệ thống kẹp Hình 39. Hệ thống kẹp Hệ thống kẹp có chức năng đóng, mở khuôn, tạo lực kẹp giữ khuôn trong quá trình làm nguội và đẩy sản phẩm thoát ra khỏi khuôn khi kết thúc một chu kỳ ép phun. Hình 40. Bộ phận kẹp khuôn (kết hợp thủy cơ học và pittong thủy lực) Tấm di động: Là một tấm thép lớn có bề mặt có nhiều lỗ thông với tấm di động của khuôn. Chính nhờ các lỗ thông này mà cần đẩy có thể tác động lực vào tấm đẩy trên khuôn.Ngoài ra, trên tấm di động còn có các lỗ trên ren để kẹp tấm di động của khuôn. Tấm này di chuyển tới lui dọc theo 4 thanh nối trong suốt quá trình ép phun. Tấm cố định: Cũng là một tấm thép lớn có nhiều lỗ thông với tấm cố định của khuôn. Ngoài 4 lỗ dẫn hướng và các lỗ có ren để kẹp tấm cố định của khuôn tương tự như tấm di động, tấm cố định còn có thêm lỗ vòng định vị để định vị tấm cố định của khuôn và đảm bảo sự thẳng hàng giữa cần đẩy và cụm phun ( vòi phun và bạc cuống phun). 4.3.1.3. Hệ thống đóng mở khuôn: Hình 41. Bộ phận đóng mở – khuôn Hệ thống đóng mở khuôn rất đa dạng gồm các loại thủy lực, cơ học, thủy lực kết hợp với cơ học. Nó cần đáp ứng 2 yêu cầu: -Kết cấu gọn nhẹ -Đảm bảo độ kín của khuôn, nhất là giai đoạn áp suất cực đại 4.3.1.4. Bộ phận khuôn  Khuôn là một dụng cụ để định hình một sản phẩm nhựa. Nó được thiết kế sao cho có thể được sử dụng cho một số lượng chu trình yêu cầu. Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp với nhau, ở đó nhựa được phun vào, được làm nguội, rồi đẩy sản phẩm ra. Số lượng sản phẩm yêu cầu cũng là một yếu tố rất quan trọng để xem xét bởi vì yêu cầu sản xuất loạt nhỏ không cần đến loại khuôn nhiều lòng khuôn hoặc loại khuôn có kết cấu cao cấp. Khuôn gồm hai nửa : + Nửa gắn vào thớt cố định gọi là khuôn cái Hình 42. Khuôn cái + Nửa gắn vào thớt di động gọi là khuôn đực Hình 43. Khuôn đực Trên khuôn cái có thêm hệ thống làm nguội là hệ thống các rãnh dẫn nước để làm nguội khuôn trông suốt quá trình gia công. Khuôn bao gồm : Cuống phun: là bộ phận tiếp nhựa từ đầu phun, sau đó phân phối vào các rãnh Rãnh nhựa là rãnh dẫn nhựa từ cuốn phun đến cửa cốc phun, rãnh nhựa càng ngắn càng tốt để giảm tổn thất áp khi bơm nhựa vào khuôn, kích thước rãnh vừa đủ để giảm phế liệu, nhưng vẫn đảm bảo điền đầy khuôn. Cổng cốc khuôn: Nối các rãnh với vùng tạo hình, cửa phải đủ lớn đẻ dòng nhựa chảy vào dễ dàng. Vị trí cửa cũng ảnh hưởng đến quá trình điền đầy khuôn. Cốc khuôn là vùng định hình sản phẩm, khuôn có thể có nhiều cốc khuôn (có nhiều sản phẩm) Khuôn (mold) : có nhiệm vụ nhận và phân bố dòng vật liệu nóng chảy, tạo hình sản phẩm, làm nguội sản phẩm. Hình 44. Hệ thống cấp nhựa Là bộ phận quan trọng nhất trong quá trình gia công sản phẩm, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và giá thành sản phẩm, mọi khuyết tật ở giai đoạn này không thể sửa chữa ở giai đoạn tiếp theo, tùy theo sản phẩm mà có những kiểu khuôn khác nhau -Đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, biên dạng của sản phẩm. -Đảm bảo độ bong cần thiết cho cả bề mặt của lòng khuôn và lõi để đảm bảo độ bong của sản phẩm. -Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai nửa khuôn. -Đảm bảo lấy được sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng. -Vật liệu chế tạo khuôn phải có tính chống mòn cao và dễ gia công. -Khuôn phải đảm bảo độ cứng vững khi làm việc, tất cả bộ phận của khuôn không được biến dạng hay lệch khỏi vị trí cần thiết khi chịu lực ép lớn ( vài phần trăm tấn). -Khuôn phải có hệ thống làm lạnh bao quanh lòng khuôn sao cho lòng khuôn phải có hệ thống làm lạnh ổn định để vật liệu điền đầy vào lòng khuôn và định hình nhanh chóng trong lòng khuôn từ đó rút ngắn chu kì ép và tăng năng suất. -Khuôn phải có kết cấu hợp lý không quá phức tạp sao cho phù hợp vói công nghệ hiện có. 4.3.1.5. Hệ thống hỗ trợ ép phun Là hệ thống giúp vận hành máy ép phun. Hệ thống này gồm 4 hệ thống con: -Thân máy -Hệ thống điện -Hệ thống thủy lực -Hệ thống làm nguội Thân máy : Liên kết cá hệ thống trên máy lại với nhau. Hệ thống thuỷ lưc: Cung cấp lực để đóng và mở khuôn, tao ra và duy trì lực kẹp, làm cho trục vít quay và chuyển động tới lui, tạo lực cho chốt đẩy và sự trượt của lõi mặt bên. Hệ thống này bao gồm bơm, van, motor, hệ thống ống, thùng chứa nhiên liệu… Bộ phận thủy lực tạo lực cho chuyển động quay, di chuyển tới lùi của các bộ phận trên máy ép phun. Bơm thủy lực chính là phần quan trọng nhất của bộ phận thủy lực. Hình 45. Hệ thống thủy lực Hệ thống điện: Cấp nguồn cho motor điện và hệ thống điều khiển nhiệt cho khoang chứa vật liệu nhở cac băng nhiệt và đảm bảo sự an toàn điện cho người vận hành máy bằng các công tắc. Hệ thống này gồm tủ điện và hệ thống dây dẫn. Hình 46. Hệ thống điện Hệ thống làm nguội: Cung cấp nước hay dung dịch ethyleneglycol… để làm nguội khuôn, dầu thủy lực và ngăn không cho nhựa thô ở cuống phễu bị nóng chảy. Vì khi nhựa ở cuống phễu bị nóng chảy thì phần nhựa thô phía trên khó chạy vào khoang chứa liệu.Nhiệt trao đổi cho dầu thủy lực vào khoảng 90 ÷ 1200F.Bộ điều khiển nhiệt nước cung cấp một lượng nhiệt, áp suất, dòng chảy thích hợp để làm nguội nhựa nóng trong khuôn. Hình 47. Hệ thống làm mát 4.3.1.6. Hệ thống điều khiển Bộ phận điều khiển: Điều khiển quá trình họat động của máy ép phun, sử dụng hệ điều khiển PLC. Hệ thống điều khiển giúp người vận hành máy theo dõi và điểu chỉnh các thông số gia công như: nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vận tốc và vị trí của trục vít, vị trí của các bộ phận trong hệ thống thủy lực. Quá trình điều khiển có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sau cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trình. Hệ thống điều khiển giao tiếp với người vận hành máy qua bảng nút điều khiển và màn hình máy tính. Màn hình máy tính: Cho phép nhập các thông số gia công, trình bày các dữ liệu của quá trình ép phun, cũng như các tín hiệu báo động và cá thông điệp. Bảng điều khiển: Gồm cac công tắc và các nút nhấn dùng để vận hành máy. Một bản điều khiển điển hình gồm có: Nút nhấn điều khiển bơm thủy lực, nút nhấn tắt nguồn điện hày dừng khẩn cấp và các công tắc điều khiển bằng tay. Bên trong hệ thống điều khiển là bộ vi xử lý các rơle, công tắc hành trình, các bộ phận điều khiển nhiệt độ, áp suất, thời gian… 4.3.2. Các thông số làm việc của máy ép Nhiệt độ Hình 48. Phân bố nhiệt độ máy ép H3 : 165- 170oC H2 : 178-185 oC H1 : 190 - 205 oC HN : 205-225 oC Nhiệt độ này sẽ đảm bảo khi nhựa tới đầu phun sẽ được nóng chảy hoàn toàn. Nhiệt độ tại khuôn : 200 oC Năng suất : Tùy từng loại sản phẩm mà sử dụng khuôn ép có sản lượng khác nhau,thông thường máy ép cho từ 4-12 sản phẩm trong 1 chu kỳ hoạt động. 4.3.3. Cơ chế Nguyên liệu nhựa dạng hạt được cho vào miệng phễu Dầu được đưa vào bên cạnh búa thuỷ động để làm di chuyển bảng di động, đóng khuôn. Áp suất được tăng lên dần đến khi đủ lực để giữ khuôn đóng trong suốt quá trình phun. Nếu áp lực trong nguyên liệu nhựa lớn hơn lực giữ khuôn, khuôn sẽ mở ra, điều này không được chấp nhận lý do nhựa chảy ra ngoài theo đường phân chia trên bề mặt của khuôn sẽ tạo ra bavia, khi đó sản phẩm sẽ bị loại và phải điều chỉnh lại. Giai đoạn nhựa hóachủ yếu được tiến hành trong xylanh nguyên liệu Trục vít bắt đầu chuyển động xoay tròn và lùi về phía sau.Khi vít bắt đầu quay và lùi về phía sau, hỗn hợp nhựa vận chuyển về phía trước nên chiều dài rãnh vít chứa đầy nhựa giảm dần, đồng thời hạt nhựa từ phiễu nạp liệu rơi vào rãnh vít. Do đầu kín nên phần nhựa lỏng ở đầu vít sẽ đẩy vít một đoạn về phía sau và dừng lại. Trong quá trình nhựa chuyển dần về đầu trục vít, quá trình gia nhiệt được thực hiện trong xylanh, nhiệt ma sát nội và sự trộn lẫn bởi các dòng chảy trong rãnh vít khối vật liệu nóng lên và chuyển dần sang trạng thái chảy nhớt khi đi đến đầu trục vít. Hệ thống thủy lực làm việc đẩy vít về phía trước, khép kín đầu phun vào ống lót rãnh chính, đồng thời tạo áp suất đẩy nhựa lỏng thoát ra đầu phun vào rãnh và đi đến vùng tạo hình của khuôn. Sau khi nhựa đã lấp đầy vùng tạo hình, áp suất duy trì không đổi, (tương ứng đầu vít sát đầu phun nhất) để quá trình làm nguội trong khuôn diễn ra, khối vật liệu trong đó tăng dần độ nhớt đến khi nào đủ để giữ nhựa không thoát ngược lại khi đầu phun thoát ra khỏi ống lót rãnh chính. Đến thời gian cần thiết, vít lùi về sau, tách đầu phun ra khỏi ống lót rãnh chính (tránh sự truyền nhiệt của cụm nhựa hóa vào khuôn).Sau đó quá trình nhựa hóa được tiến hành. Khuôn sau khi được đóng lại xilanh tiến đến và bơm keo, đầu phun tiến hành phun keo vào khuôn sau một khoảng thời gian lấy keo, sản phẩm được làm nguội và định hình trong khuôn, sau thời gian làm nguội khuôn mở ra các lói đẩy sản phẩm ra, lói rút về, khuôn đóng lại bắt đầu một chu kỳ mới. CHƯƠNG5 . QUI TRÌNH KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM Bảng chỉ tiêu chất lượng sản phẩm sản xuất tại xưởng nhựa Nhãn hiệu Mã hàng Màu sắc Độ dài(m) Khối lượng (g) Độ dày (mm) Đường kính trong(mm) Đường kính ngoài(mm) COMET C16 Trắng xanh 2.9 245-255 1.075-1.175 13.45 15.8-16 C20 365-375 1.295-1.395 17 19.8-20 C25 495-505 1.43-1.53 21.7 24.8-25 C32 795-805 1.8-1.9 27.9 31.8-32 CRC16 220-230 0.95-1.05 13.8 15.8-16 CRC20 315-325 1.15-1.25 17.5 19.8-20 CRC25 435-445 1.35-1.45 22.3 24.8-25 CRC32 695-705 1.55-1.65 28.7 31.8-32 AC ARC16 Trắng xanh 2.9 245-255 1.075-1.175 13.45 15.8-16 ARC20 365-375 1.295-1.395 17 19.8-20 ARC25 495-505 1.43-1.53 21.7 24.8-25 ARC32 795-805 1.8-1.9 27.9 31.8-32 GB16 300-310 1.44-1.54 14.7 15.8-16 GB20 415-425 1.6-1.7 16.4 19.8-20 GB25 565-575 1.735-1.835 2.05 24.8-25 GB32 900-910 1.985-2.085 27.6 31.8-32 ZEBERG ZRB16 Trắng xanh 2.9 240-260 1.1-1.3 13.45 15.8-16 ZRB20 360-380 1.25-1.45 17 19.8-20 ZRB 25 490-510 1.45-1.65 21.7 24.8-25 ZRB 32 790-810 1.75-1.95 27.9 31.8-32 Bảng 2 : Chỉ tiêu chất lượng ống tròn Nhãn hiệu Mã hàng Màu sắc Độ dài(m) Khối lượng (g/m) Độ dày (mm) Đường kính trong(mm) Đường kính ngoài(mm) COMET CFC16 Trắng xanh 45 30-32 0.32-0.42 11.9 15.8-16 CFC 20 45 41-43 0.35-0.45 14.9 19.8-20 CFC 25 45 54-56 0.36-0.46 19.6 24.8-25 CFC 32 25 74-76 0.35-0.45 25.4 31.8-32 AFC16 45 40-42 0.5-0.6 11.5 15.8-16 AFC 20 45 51-53 0.45-0.55 14.8 19.8-20 AFC 25 45 65-67 0.47-0.57 19.2 24.8-25 AFC 32 25 110-112 0.52-0.62 24.9 31.8-32 Bảng 3 : Chỉ tiêu chất lượng ống đàn hồi Các phương pháp kiểm tra chất lượng Kiểm tra các tiêu chí cơ bản Tiêu chí kiểm tra Phương pháp Tiêu chuẩn chất lượng Dụng cụ Kích thước Đo đạc Theo bảng 1,2 Thước dây,thước cặp Màu sắc Ngoại quan Trắng ánh xanh Ngoại quan Khối lượng cân Theo bảng 1,2 cân Thẩm mỹ Ngoại quan Trơn,sáng bóng Ngoại quan Bảng 4. Bảng tiêu chuẩn các tiêu chí ngoại quan Kiểm tra độ bền va đập Việc kiểm tra được thực hiện tối thiểu 1lần/1ca trong thời gian 1 giờ đầu ca sản xuất. Cắt 14 đoạnống, mỗiđoạn dài 200 ± 5 mm. Chuẩn bị thiết bị kiểm tra bộ bền va đập theo tiêu chuẩn kiểm tra độ bền va đập. Lắp búa vào thiết bị kiểm tra và gắn chốt để giữ. Tiến hành kiểm tra theo các bước sau: Đưa búa lên cao (tuỳtheo loạiống mà có chiều cao nhấtđịnh). Sau đó giữ tại vị tríđó bằng móc kẹp. Đưa mẫu vào dưới miếngđệmđặt thẳng góc với búa. Kiểm tra chốt định vị sao cho bề mặt lồi của chốt sẽ tiếp xúc với mẫu Mở móc kẹp thả búa xuống. Nâng búa lên và tháo mẫu ra. Đánh giá chất lượng mẫu thử: Đánh giá từng mẫu: mẫu thử nào mà không bị rạn nứt khi nhìn bằng mắt thường là mẫuđạt Đánh giáchung: nếu 9/12 mẫu thửđạt yêu cầu thì được là sản phẩmđạt chất lượng. Kết quả kiểm tra được ghi vào sổ kiểm tra độ bền cơ lý. Nếu kết quả không đạt thì lấy mẫu kiểm tra lần 2 Nếu trường hợp kiểm tra lần 2 vẫn không đạt thì tiến hành xử lý sản phẩm không phù hợptheo đúng thủ tục quy trình. Hình49. Dụng cụ kiểm tra độ bền va đập Kiểm tra độ bền phá vỡ Kiểm tra được thực hiện tối thiểu 1lần/1ca trong thời gian 1 giờ đầu ca sản xuất. Tiến hành kiểm tra theo các bước sau: Cắt 14 đoạn ống, mỗiđoạn dài 200 ± 5mm Kéo con dọi lên độ cao theo tiêu chuẩn của từng loạiống. Đặt mẫu vào vị trí thử phía dưới con dọi, trên cái nệm chữ V. Thả con dọi rơi tự do xuống mẫu thử. Kéo con dọi lên và lấy mẫu ra. Đánh giá chất lượng mẫu thử: Đánh giá từng mẫu: tại vị trí mẫu mà con dọi rơi xuống mẫu không bị vỡ, rạn nứt, móp méo được đánh giá là đạt. Đánh giá chung: Nếu 11 – 14 mẫu thử đạt yêu cầu thì được là sản phẩmđạt chất lượng. Nếu 7 – 10 mẫu thửđạt yêu cầu thì sản phẩm có thể chấp nhậnđạt chất lượng và phải tiến hànhđiểu chỉnh lại sản xuất. Nếuít hơn 7 mẫuđạt yêu cầu thì sản phẩm không đạt chất lượng. Kết quả kiểm tra được ghi vào sổ kiểm tra độ bền cơ lý. Nếu kết quả không đạt thì lấy mẫu kiểm tra lần 2 Nếu trường hợp kiểm tra lần 2 vẫn không đạt thì tiến hành xử lý Hình 50. Dụng cụ kiểm tra độ bền phá vỡ Kiểm tra độ uốn cong Việc kiểm tra được thực hiện tối thiểu 1lần/1ca trong thời gian 1 giờ đầu ca sản xuất. Thiết bị kiểm tra là một lò xo kim loại, không có gờ sắc, có chiều dài 50cm, đường kính của lò xo nhỏ hơn đường kính trong nhỏ nhất theo lý thuyết củaống luồn khoảng 0.7mm – 1mm. Cách tiến hành Chuẩn bị 5 mẫu kiểm có chiều dài 50 ± 2 cm. Tiến hành kiểm tra theo các bước sau: Lồng lò xo vào trong mẫu thử. Dùngtay bẻ cong mẫu một góc khoảng 90o. Rút lò xo ra khỏi mẫu. Đánh giá chất lượng mẫu thử: Đánh giá từng mẫu: ngay tại vị trí góc vuông nếu không có hiện tượng mẫu bị cháy trắng, gập, không có cạnh, gờ sắc và mẫu không bị nứt làđạt. Đánh giáchung: nếu 4/5 mẫu thửđạt yêu cầu thì được là sản phẩmđạt chất lượng. Kết quả được ghi vào sổ kiểm tra độ bền cơ lý. Nếu kết quả không đạt thì lấy mẫu kiểm tra lần 2. Nếu trường hợp kiểm tra lần 2 vẫn không đạt thì tiến hành xử lý. Hình 51: Dụng cụ kiểm tra độ uốn cong Một số lỗi thường gặp và cách khắc phục Các khuyết tật Cách khắc phục Sản phẩm không điền đầy Kiểm tra phễu nạp liệu Tăng nhớt nhập liệu Tăng áp suất ép phun Giảm phần nhựa hư trước đầu vít sau khi ép Kiểm tra việc sấy nhiên liệu Tăng kích thước cổng nhựa Sản phẩm có vết chảy nhựa dính Giảm tốc độ phun ép Tăng nhiệt độ ép phun Tăng kích thước cổng nhựa Tăng nhiệt vùng cổng nhựa Bec phun bị nhiễu giọt nhựa nóng chảy Giảm nhiệt độ xylanh Giảm nhiệt độ bec phun Giảm thời gian mở khuôn Giảm phần nhựa dư trước trục vít sau khi ép Giảm kích thước lỗ bec phun Sản phẩm bị vênh và biến dạng Xem xét nhiệt độ hai nửa khuôn Kiểm tra ảnh hưởng của bộ phận lõi và điểm lõi trên sản phẩm Tăng áp suất ép phun Giảm nhiệt độ khuôn Tăng thời gian đóng khuôn Sản phẩm bị bọng Tăng áp suất ép phun Tăng thời gian giữ áp suất ép phun Tăng hoặc giảm phần nhựa dư trước đầu trục vít sau khi ép phun Tăng nhiệt độ khuôn Sản phẩm bị tách lớp Kiểm tra độ tinh khiết của nguyên liệu Tăng kích thước cổng nhựa Sản phẩm bị bavia Điều chỉnh khuôn cho thích hợp hoặc sửa lại các chỗ hư hỏng Cài lại lực kẹp khuôn cao hoặc máy lớn hơn Áp suất phun thấp, tốc độ phun hoặc áp suất nhỏ hơn, chuyển qua áp suất duy trì sớm hơn Giảm nhiệt độ chảy và nhệt độ khuôn Sản phẩm có màu lạ Kiểm tra nguyên liệu Điều chỉnh nhiệt độ gia công Sản phẩm mỏng và nhẹ hơn so với tiêu chuẩn Điều chỉnh tốc độ máy kéo Kiểm tra nguyên liệu Kiểm tra đầu định hình của máy đùn Sản phẩm bị móp méo-sần sùi Kiểm tra áp suất làm việc của máy định hình. Kiểm tra lại khuôn định hình Bảng 5. Một số lỗi thường gặp phải CHƯƠNG 6 : AN TOÀN LAO ĐỘNG 6.1. Qui định chung Tất cả phải đảm bảo an toàn cho cán bộ, công nhân được làm việc trong điều kiện tốt nhất, an toàn vệ sinh tạo mỹ quan cho xí nghiệp. Giám đốc Công ty Khải Toàn quy định: Chỉ đạo trực tiếp và bố trí việc làm cho công nhân khi công nhân đã được đào tạo Công nhân chỉ vào ca khi sức khỏe tốt, trong quá trình làm việc không được đùa giỡn trong khu vực sản xuất, nơi có bản cấm hay nơi không có nhiệm vụ vào Phải sử dụng đầy đủ các dụng cụ bảo hộ được trang bị ở nơi làm việc khi vào nơi sản xuất Ăn mặc gọn gàng khi đi vào khu vực sản xuất Không được hút thuốc trong khu vực sản xuất nơi có bảng cấm Tuân thủ đúng những quy định công nghệ, quy trình vận hành máy, quy định an toàn trong phòng cháy chữa cháy Trong suốt quá trình sản xuất, máy móc không hoạt động bình thường thì phải ngưng hoạt động, báo ngay cho phòng kỹ thuật hay phòng cơ khí sữa chữa, không trực tiếp vận hành để gây ra tai nạn làm thiệt hại cho bản thân, người xung quanh và thiệt hại tài sản chung cho xí nghiệp. Chỉ có cán bộ cơ khí mới được sửa chữa, bảo trì máy, công nhân tuyệt đối không được làm thay Không được ăn trong khi vận hành máy 6.2. An toàn phòng cháy chữa cháy Để đảm bảo an toàn tài sản, tính mạng của mọi người và trật tự an ninh trong cơ quan. Công ty quy định về việc phòng cháy chữa cháy như sau: Điều 1: Phòng cháy chữa cháy là nhiệm vụ của toàn thể CB – CNV và kể cả khách hàng đến liên hệ công tác. Điều 2: Cấm không được sử dụng lửa, củi, đun nấu, hút thuốc trong kho nơi sản xuất và nơi cấm lửa. Điều 3: Cấm không được câu, mắc, sử dụng điện, đèn, quạt, bếp điện…trước khi ra về. Không dùng dây đồng, giấy bạc thay cho cầu chì. Không dùng dây điện cắm trực tiếp vào ổ cắm điện. Không để các chất dễ cháy gần cầu chì, bằng điện và đường dây dẫn điện. Không dùng khóa mở nắp phuy xăng bằng sắt thép. Điều 4: Sắp xếp vật tư, hàng hóa trong kho phải gọn gàng, sạch sẽ, xếp riêng từng loại có khoảng cách ngăn cháy, xa mái, xa tường để tiện việc kiểm tra hàng và cứu chữa khi cần thiết. Điều 5: Khi xuất nhập hàng, xe không được nổ máy trong kho nơi sản xuất và khi đậu phải hướng đầu xe ra ngoài. Điều 6: Không để chướng ngại vật trên các lối đi lại. Điều 7: Phương tiện dụng cụ chữa cháy phải để nơi dễ thấy, dễ lấy, không được sử dụng vào việc khác. Điều 8: Ai thực hiện tốt quy định này sẽ được khen thưởng, ai vi phạm sẽ tùy theo mức độ mà xử lý cảnh báo đến truy tố trước pháp luật. 6.3. Quy định việc sử dụng điện trong sản xuất Điều 1: Kiểm tra an toàn thiết bị trước khi đóng cầu dao chính. Điều 2: Tuyệt đối không đóng điện khi có biển báo cấm. Điều 3: Cấm câu móc điện. Điều 4: Cấm sửa chữa hoặc tự ý mở các tủ điện. Điều 5: Cấm để hàng hóa, vật dụng hoặc treo móc quần áo nơi tủ điện. Điều 6: Không được sờ vào các cơ phận máy đang hoạt động. Điều 7: Không được tự ý lấy, di chuyển các dụng cụ phòng cháy chữa cháy và dụng cụ sửa chữa điện. Điều 8: Phải trang bị đầy đủ bảo hộ lao động trong khi công tác. Điều 9: Phải báo ngay cho nhân viên kỹ thuật điện xử lý khi phát hiện các dấu hiệu mất an toàn về điện. 6.4. An toàn lao động Công nhân phải nắm vững nguyên lý vận hành máy, chấp hành đúng nội quy lao động. Thận trọng khi làm việc tại các bộ phận nguy hiểm như: khuôn ép, thay đổi các trên bàn ép điện, khuôn có nhiệt độ làm việc cao... Khi có sự cố xảy ra phải báo ngay cho người có trách nhiệm đến xử lý, không được tự ý thay đổi thông số làm việc hoặc sửa chữa. Công nhân được vận hành máy trong trạng thái sức khỏe bình thường. Chỉ có công nhân được phân công và đã qua đào tạo, hướng dẫn thì mới được vận hành máy. Vận hành máy đúng theo hướng dẫn, nếu xảy ra sự cố bất thường, dừng máy báo ngay cho tổ trưởng để có biện pháp xử lý kịp thời. Công nhân không được ăn hoặc xả rác bừa bãi, cuối giờ phải vệ sinh sạch sẽ khu vực sản xuất. 6.5. An toàn thiết bị Nắm vững nguyên tắc vận hành (tắt, mở máy đúng trình tự) Trước khi mở máy phải kiểm tra các bộ phận của máy, nếu có trục trặc gì thì báo ngay với trưởng bộ phận kiểm tra và sửa chữa. Khi cho máy chạy để tạo ra sản phẩm phải kiểm tra cho thật chính xác rối mới chuyển sang chế độ tự động. Luôn chú ý theo dõi các thông số trên máy để tránh trục trặc và làm hư sản phẩm, máy. Khi có báo sai thông số phải điều chỉnh để khắc phục. Lau chùi máy, quét dọn sau thời gian làm việc. KẾT LUẬN Công ty Cổ Phần Khải Toàn là một trong những doanh nghiệp cung cấp các sản phẩm thiết bị điện hàng đầu tại Việt Nam. Được thành lập từ năm 1994 đến nay, các thương hiệu của tập đoàn Khải Toàn đã khẳng định được vị trí của mình trên thị trường và đặc biệt nhận được rất nhiều sự tin yêu của người tiêu dùng trên cả nước. Ban lãnh đạo cùng toàn thể cán bộ công nhân viên của công ty không ngừng phấn đấu, nỗ lực đổi mới trang thiết bị máy móc cũng như cung cách quản lý để từng bước đưa công ty đi lên, đạt được những thành tựu nhất định trong hoạt động sản xuất kinh doanh của mình đáp ứng nhu cầu của khách hàng, tăng nguồn ngân sách nhà nước, góp phần phát triền kinh tế nước nhà trong giai đoạn kinh tế hội nhập hiện nay. Tuy nhiên công ty cũng không tránh khỏi những khó khăn nhất định, nhưng với sự lãnh đạo của ban lãnh đạo và sự nỗ lực của từng thành viên trong công ty sẽ khắc phục được những khó khăn, luôn đứng vững và ngày càng phát triển hơn nữa. Phần chúng em, sau đợt thực tập quý báu tại công ty, chúng em đã có được những kiến thức nhất định về các loại máy móc, các quy trình hoạt động và vận hành các loại máy trong nhà xưởng, biết được các quy định trong nhà máy, các nội quy về vận hành máy và an toàn lao động. Từ đó chúng em rút được những kinh nghiệm quý báu và kỹ năng cần thiết cho quá trình lao động và học tập sau này. Một lần nữa,chúng em xin chân thành cám ơn Ban giám đốc và anh chị em cán bộ công nhân viên xưởng nhựa cũng như cách riêng tới anh Vũ Mạnh Cường quản đốc xưởng đã nhiệt tình giúp đỡ và hướng dẫn chúng em thực hiện tốt thời gian thực tập của mình.Cám ơn thầy Phạm Văn Phước đã có những chỉ bảo tận tình cũng như những định hướng chính xác cho chúng em hoàn thành bài báo cáo này. Tài liệu tham khảo Đỗ Thành Thanh Sơn,Bài giảng kỹ thuật gia công polymer,Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia,2007 Trần Thanh Đại,Gia công polymer,Nhà xuất bản đại học Công Nghiệp Tp.Hồ Chí Minh,2009.