Thiết kế chế tạo máy thái rau, cỏ phục vụ cho trang trại chăn nuôi

(a) ta có: Nycđc==0,17KW) Chọn động có các thông số sau: Ký hiệu: ĐK32-2 Công suất: 1,0 (kw) Số vòng quay trục động cơ 2850 (vòng/phút) Cos=0,86 Khối lượng m=27kg 3.2.3.Xác định tỷ số truyền của hệ thống Từ sơ đồ động của máy (hình 3.4) ta thấy tỉ số truyền của hệ thống chính là tỉ số truyền động của bộ truyền động đai. Tỉ số truyền của bộ truyền chuyển động đai được xác định theo công thức: it=iđ .ibr== 6,3 Xác định công suất trêncác trục: Công suất trên trục động cơ: N0=Ndc=1 (kw) Công suất trên trục I: N1=.N0=0,95.1=0,95(kw) Công suất trên trục II: N2=.N1=0,87 (kw) Xác định mômen xoắn trên các trục: Mômen xoắn trên trục động cơ: Mx0 =9,55.106.=9,55.106.=3350(N.mm) Mômen xoắn trên trục I: Mx1 =9,55.106.=9,55.106.=6685(N.mm) Mômen xoắn trên trục 2: Mx2 =9,55.106.=9,55.106.=18381(N.mm). 3.3. Thiết kế bộ truyền động đai. Ở phần tính toán động lực học thiết bị ở trên ta đã xác định được mômen của bánh dẫn tức là momen xoắn trên trục động cơ: Dựa vào bảng hướng dẫn chọn đai thang trong tài liệu (6, trang 44, bảng 17) ta chọn đai thang loại O. Hình 3.2 Các thông số cơ bản của đai thang loại O như sau: b = 10 (mm) bc = 8,5 (mm) h = 6 (mm) yo = 2,1 (mm) F(diện tích tiết diện đai)=47 (mm2) 3.3.1. Xác định đường kính bánh đai: Chọn đường kính bánh đai nhỏ D1 theo bảng tiêu chuẩn (6, trang 45, bảng 18) Ta chọn D1 = 70 (mm) Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện: (m/s) (3.6) Trong đó: D1- đường kính bánh dẫn = 70 (mm) n1 - số vòng quay của bánh dẫn = 2850 (vg/phút) => (m/s) ≤ 25 (m/s) Vậy D1 = 70 (mm) thoả mãn điều kiện trên Tính đường kính bánh đai lớn D2 theo công thức: (3.7) Trong đó: i - Là tỉ số truyền của bộ truyền đai, i = 2,1 D1 - Đường kính bánh dẫn - Hệ số trượt = 0,02 D2 = 2,1 . 70 . (1 – 0,02) = 144 (mm). Để đảm bảo thay thế sửa chữa nhanh (tính lắp lẫn). Ta chọn bánh đai số D2 theo tiêu chuẩn (6, trang 45) Ta chọn D2 theo công thức chuẩn = 140 (mm). (Đường kính D1, D2 xác định trên đường kính vòng tròn lớp trung hoà của đai vòng qua bánh) cũng là đường kính danh nghĩa của bánh đai trong tính toán. Sau khi chọn D1, D2 theo tiêu chuẩn ta phải kiểm nghiệm lại tỉ số truyền và vận tốc quay của trục bị dẫn. Theo (6, trang 38) ta có công thức kiểm nghiệm sau: (3.8) Tính lại tỉ số vòng quay thực tế của bánh bị dẫn. Từ(3.3.3)suyra: (vòng/phút) Ta có tỉ số: % sai số giữa và n2 bằng: 100% - 97% = 3% Thông thường sai số này nằm trong khoảng :(3% - 5%). Vậy điều kiện này được thoả mãn. 3.3.2. Xác định khoảng cách trục: Chọn khoảng cách trục sơ bộ của bộ truyền chuyển động hình thang theo (6, trang 45, bảng 19) ta chọn: ASb = 1,5D2 = 210 (mm). Xác định chiều dài L và khoảng cách trục A Tính chiều dài đai sơ bộ: (2, trang 45) ta có công thức tính sau: (3.9) (mm) Chọn chiều dài đai theo tiêu chuẩn (6, trang 46, bảng 20) ta có L=1000 (mm). Kiểm tra số vòng chạy đai theo điều kiện: =[u] (3.10) Từ chiều dài được chọn theo tiêu chuẩn ta cần phải tính lại khoảng cách trục (6, trang 39). (3.11) Thay số vào (3.11) ta được: 3.3.3. Kiểm nghiệm góc ôm của bánh đai () Theo (1, trang 47) ta có điều kiện: (3.12) Thoả mãn điều kiện. 3.3.4. xác định số đai cần thiết: Theo công thức [6, trang 47]: Trong đó: - N: Công suất bánh dẫn, N0 = 1 (kw). -V: Vận tốc đai. V = (m/s) =10,44.103(mm/s). - F: Tiết diện đai [6, trang 47,bảng17] , F = 47 (mm2). - [sp]o : ứng suất cho phép của đai thang [6, trang 41, bảng21] có giá trị: [sp]o = 1.45 (N/mm2). - Ca: Hệ số ảnh hưởng của góc ôm [6, trang46, bảng 22], Ca= 0.95. - Cv: Hệ số ảnh hưởng của vận tốc [6, trang46, bảng 23], Cv= 1.04. - Ct: Hệ số ảnh hưởng của tải trọng [6, trang46, bảng 24], Ct= 0.6. Z Chọnsố đai là: Z=1. 3.3.5. Xác định kích thước bánh đai: Sau khi chọn đai và bánh đai theo tiêu chuẩn ta có các thông số sau: Tiết diện đai Kính thước rãnh Đường kính tính toán ho e t s k z 300 360 380 400 O 2,5 10 12 8 5,5 2 60-70 82-160 112-160 180 Bánh đai nhỏ D1, với 1=300 Đường kính ngoài bánh đai nhỏ Dn1 Dn1 = D1+ 2h0 =70+2.2,5 = 75 (mm) (3.13) Đường kính trong bánh nhỏ Dt1: Dt1 = Dn1 – 2e = 75 – 2.10 =55 (mm) (3.14) Chiều rộng bánh đai nhỏ B1 B1=(Z-1)t+2.s=(1-1).12+2.8=16 (mm) (3.15) *) Bánh đai lớnD2 ; với 2=360 Đường kính ngoài bánh đai lớn Dn2 Dn2= D2+2h0 =320+2.2,5=325 (mm) (3.16) Đường kính trong bánh đai lớnDt2 : Dt2= Dn2-2e= 325-2.10=305 (mm) Chiều rộng bánh đai lớn B2: B2=(z-1)t + 2.s=(1-1).12+2.8=16 (mm) (3.17) 3.3.6. Xác định lực tác dụng lên trục: Lực tác dụng lên trục được xác địnhtheo công thức [6, trang 47]: Rđ=3..F.Z.Sin (3.18) Trong đó : - ứng suất của đai thang: = 1,2 F - Thiết diện đai: F =47 (mm2) Z - Số đai: Z = 1 - Góc ôm bánh đai: =145,20 Thế vào (3.19) ta được: Rđ=3. 1,2. 47. 1. Sin= 162(N) Lực Rđ được coi như gần đúng có phương nằm trên đường nối tâm 2 bánh đai, chiều từ bánh này hướng đến bánh kia. 3.4.Thiết kế bộ phận truyền động bánh răng trụ : 3.4.1. Chọn vật liệu chế tạo: thép C55. Bánh răng nhỏ: thép C55, phôi dập 660,N/mm2 330,N/mm2 HB=230. Bánh răng lớn: thép C45, phôi dập 850,N/mm2 400,N/mm2 HB=230. 3.4.2. Xác định ứng suất cho phép: Số chu kỳ làm việc của bánh răng lớn: N2=60u.n.t, [6;trang 58; công thức(5-3)]. Với:u: là số lần ăn khớp của bánh răng trong một vòng quay, u = 1. t: tổng số giờ làm việc của bánh răng, t = 1800 (giờ) n2:số vòng quay trong một phút của bánh răng thứ hai, n = 452 (vòng/ph). N2 = 60 x 1x 452 x1800 = 48816000 > N0 nên chọ K = 1 Số chu kỳ làm việc của bánh răng nhỏ: N1=ibt.N2=3x48816.103=146448.103. Vì N1và N2 đều lớn hơn chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc và đường cong mỏi uốn N0=107,[stx]No =2,6 HB (6; bảng 30) nên khi tính ứng suất cho phép của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn ta lấy. 1. Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng nhỏ: [stx1] =[stx]No.KN’=[stx]No=2,6 HB [stx]No=2,6 HB : ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép, [6; trang62; bảng 30]. Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng lớn: [stx2] =[stx]No.KN’=[stx]No=2,6 HB=2,6.230= 598 N/mm2 2. Ứng suất uốn cho phép: Bánh răng quay một chiều, ứng suất trong răng sẽ thay đổi mạch động: [su] = ,(N/mm2), [6; trang 60; công thức 5-5] Trong đó: s-1 : giới hạn mỏi uốn trong chu kì đối xứng, xác định theo công thức: s-1= 0,45.sb . Giới hạn mỏi của thép C55: s-1= 0,45.sb = 0,45x660 = 297 (N/mm2). Giới hạn mỏi của thép C45: s-1=0,45.sb= 0,45x850 = 382,5(N/mm2). n: hệ số dự trữ , n = 1,5. Ks: hệ số tập trung ứng suất ở chân răng, Ks= 1,8. KN” : hệ số chu kỳ ứng suất uốn. KN”= với m : bậc đường cong mỏi uốn, m = 6. Với: N0 - số chu kỳ ứng suất mỏi uốn, N0 = 5.106 Ntd - số chu kỳ ứng suất tương đương, Ntd = N KN”= 1 , do Ntd > N0 [stx]No : ứng suất tiếp xúc khi bánh răng làm việc lâu dài, theo bảng 30 [6, trang 62] ta có giá trị sau:[stx]No = 2,6 x 230 = 598 (N/mm2) và No= 107. KN: hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc: KN = Với: - N0 : ứng suất chu kỳ cơ sở của đướng cong mỏi tiếp xúc.N0 = 107 Ứng suất uốn cho phép của bánh răng nhỏ. [su1]= = 178 ,(N/mm2) Ứng suất uốn cho phép của bánh răng lớn. [su2]= =227, (N/mm2) 3. Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép: Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép bánh răng nhỏ: [stxqt] » 2,5.[stx]N0 =2,5.598 = 1495 (N/mm2). Ứng suất uốn quá tải cho phép bánh răng nhỏ: [suqt]» 0,8.sch = 0,8.330 = 264(N/mm2) Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép bánh răng lớn: [stxqt] » 2,5.[stx]N0 =2,5.598 = 1495 (N/mm2). Ứng suất uốn quá tải cho phép bánh răng lớn: [suqt]» 0,8.sch = 0,8.400 = 320(N/mm2) 3.4.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng Ksb và hệ số chiều rộng ym: Chọn Ksb = 1,3 Giá trị hệ số chiều rộngyA = b/m được tra trong bảng 40 [6, trang 71] có : yA = b/m = 0,15. A: khoảng cách trục của hai bánh răng. b :bề rộng bánh răng. 3.4.4. Tính khoảng cách trục A. . .=70mm Chọn A=150 mm. 3.4.5. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng. V= V= Theo [6; trang 63; bảng 31], tương ứng với V 5 m/s, ta chọn chế tạo bánh răng ở cấp chính xác 9. 3.4.6. Xác định chính xác hệ số tải trọng K. Hệ số tải trọng K được xác định theo công thức: K=Ktt.Kd, [5; trang 63; công thức (5-15)]. Ktt=1: hệ số khi bộ truyền chịu tải tĩnh. Kd=1,45: hệ số tải trọng động theo (6; bảng 33). K=1x1,45=1,45. Vì K khác nhiều so với Ksb nên phải chọn lại khoảng cách trục A: A=Asb.=150.=155 mm. 3.4.7. Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng. Môđun: m=(0,010,02).A=(0,010,02).155=(1,553,1). Lấy m=3 Số răng bánh nhỏ: Z1, răng. [6; trang 65; công thức(5-16)]. Z1 Số răng bánh lớn: Z2=i.Z1 = 3.26=78 , răng. Chiều rộng bánh răng: b=A. yA =155.0,15=23,2mm. Chiều rộng bánh răng nhỏ: b1=155.0,15=23,2 mm. Lấy b=28mm. Chiều rộng bánh răng lớn: b2=25 mm. 3.4.8. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng. Hệ số dạng răng của bánh răng nhỏ: y1=0,46:[6; trang 67; bảng 36]. Hệ số dạng răng của bánh răng lớn: y2=0,517:[6; trang 67; bảng 36]. Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ: , N/mm2[6; trang 66; công thức (5-20)]. 17,68 N/mm2 < [] Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn: , N/mm2[6; trang 66; công thức (5-20)]. 5,2N/mm2 < [] 4.4.9. Kiểm nghiệm bánh răng quả tải đột ngột: Để bộ truyền có khả năng chịu quá tải trong thời gian ngắn cần kiểm tra bộ truyền quá tải theo điều kiện sau: stxqt = stx.≤ [ stxqt] suqt = su.kqt ≤ [suqt] Trong đó: stx : ứng suất tiếp xúc được xác định theo công thức sau: stx = Với:n2 = 452 (v/ph) b : bề rộng răng, b =28(mm) = >stx = = 187 (N/mm2). kqt = Mmax / M = 5,4 => stxqt = 187 = 434 ≤ [stx ] Sức bền uốn của răng: su = = = 17,68 (N/mm2) => suqt = 17,68.5,4 = 95 (N/mm2) ≤[ suqt ]. 3.4.10.Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền. Môđun: m=3. Số răng bánh nhỏ: Z1=26 (răng). Số răng bánh lớn: Z1=78 (răng). Góc ăn khớp 200. Đường kính vòng chia: Đường kính vòng chia của bánh răng nhỏ: d 1=m.Z1=3.26=78 mm. Đường kính vòng chia của bánh răng lớn: d 2=m.Z2=3.78=234 mm. Khoảng cách trục: A=155 mm. Chiều rộng bánh răng :b=28mm. Đường kính vòng đỉnh răng bánh nhỏ: De1=d1+2.m= 78+ 2.3=84mm. Đường kính vòng đỉnh răng bánh lớn: De2=d2+2.m= 234+ 2.3=240mm. Đường kính vòng chân răng bánh nhỏ: Di1=d1-2.m= 78- 2.3=72mm. Đường kính vòng chân răng bánh lớn: Di2=d2-2.m= 234- 2.3=228mm. 3.4.11. Tính lực tác dụng: Lực tác dụng trong bộ truyền bánh răng trụ thẳng được xác định theo 2 thành phần: Lực vòng P1= P2 == = 471 (N). Lực hướng tâm: Pr1 = Pr2 = P.tga = 471.tg20 = 171 (N) 3.5. Thiết kế trục và then: 3.5.1. Các thông số đã biết: Công suất trên trục động cơ: N0 =1 KW Công suất trên trục I: N1 =0,95 KW Công suất trên trục mang dao: N2 =0,87 KW Mômen xoắn trên trục động cơ: MX0= 3350 (N.mm) Mômen xoắn trên trục I: MX1= 6685 (N.mm) Mômen xoắn trên trục II mang guồng : MX2= 18381 (N.mm) Kích thước bánh đai: Bề rộng bánh đai: B = 16 (mm) Đường kính bánh đai nhỏ: D1 =70 (mm) Đường kính bánh đai lớn: D2 =140(mm) Lực tác dụng lên trục: Rđ =162 (N) Guồng tuốt: Đường kính guồng tuốt: Dgt = 600 (mm) Lực tác dụng lên các răng khi tuốt: P = 10,7 (N) 4.5.2. Tính sơ bộ trục: Chọn đường kính sơ bộ trục theo công thức : ,mm [6; trang 86; công thức (7-2)]. Trong đó: C - Hệ số tính toán thường lấy trong khoảng (150-170) N - Công suất trên trục. n - Số vòng quay của trục. Đối với trục động cơ: N=1 KW n =2850 vòng/phút. C=170. (mm). Đối với trục I: N=0,95 KW n =1357 vòng/phút. C=170. (mm). Đối với trục II: N= 0,87 KW. N = 452 v/phút. C=170. (mm). Chọn d2=25 để chọn loại bi đỡ cỡ trung bình theo [6; trang 105; bảng (6-3)], chọn B=15mm. 3.5.3. Tính toán và thiết kế trục. 3.5.3.1. Tính toán và thiết kế cho trụcI. P1=471N; Rd=162N. Pr1=171N; dc1=15mm. Mx1=6685 N.mm. Tính phản lực ở các gối trục: 120.RBy – 60.Pr1 – 20.Rd =0. 120.RBy=60.Pr1+20.Rd. 120.RBy=60.171+20.162 RBy= 112 N. RAy-Rd + Pr1-RBy=0 RAy= Rd +RBy+Pr1. RAy= 162 +112 -171= 103N. 120.RBx- 60.P1=0 120.RBx=60.P1= 60.471 RBx=235,5N. RA x+RBx – P1=0 RA x=P1 – RBx= 471 – 235,5=235,5N. Ta có biểu đồ mômen: Tính mômen uốn tại điểm nguy hiểm nhất. Mômen uốn tại tiết diên n-n: Mu=20.Rd=20.162=3240 Nmm. Mômen uốn tại tiết diện m-m: Mu= Muy= 60.RBy Muy= 60.112=6720 Nmm. Mu x=60.RBx=60.235,5=14130 Nmm. Mu=15646 Nmm. Đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm m-m được tính theo công thức: Mtđ= Mtđ==6634Nmm. []=55N/mm. d m-m mm Đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm n-n: Mtđ= Mtđ==16682 Nmm. []=55N/mm. d m-m = 14,5 mm Vì trục làm viêc với tốc độ cao và trên trục có rãnh then nên ta phải lấy đường kính trục lớn hơn đường kính trục tính toán để đảm bảo cho trục đủ bền và an toàn. Lấy dn-n= dm-m=32mm. 3.5.3.2.Tính toán và thiết kế cho trục II. P2=471N; Pt=10,7 N. Pr2=171N; dc2=25mm. Mx2=18381 N.mm. Tính phản lực ở các gối trục: 1000.RDy -110.Pr2 - 500.Pt =0. 1000.RDy=110.Pr2 + 500.Pt 1000.RDy=110.171 + 500.10,7 RDy= 24 N. RCy + Pr2- RDy- Pt =0 RCy= RDy+Pt –Pr2 RCy=24 + 10,7 -171= -136,6 N. 1000.RDx. + 110.P2=0 1000.RDx= - 110.P2= - 110.471 RDx= - 51,8 N. RC x+RDx - P2=0 RC x= P2 – RDx=471 – ( -51,8) = 522,8 N. Ta có biểu đồ mômen: Tính mômen uốn tại điểm nguy hiểm nhất. Mômen uốn tại tiết diên 1-1: Mu=110.Pr2=110.171=18810 Nmm. Mômen uốn tại tiết diện 2-2: Mu= Muy= 500.RDy Muy= 500.24 =12000 Nmm. Mu x=500.RDx=500.51,8= 25900Nmm. Mu=28544 Nmm. Đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm 1-1 được tính theo công thức: Mtđ= Mtđ==24641 Nmm. []=55N/mm. d 1-1 mm Đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm 2-2: Mtđ= .Mtđ==32682653 Nmm []=55N/mm. d 2-2 = 18 mm Vì trục làm viêc với tốc độ cao và trên trục có rãnh then nên ta phải lấy đường kính trục lớn hơn đường kính trục tính toán để đảm bảo cho trục đủ bền và an toàn. Lấy d1-1 = d2-2=45mm. Đường kính lắp ổ lăn d=40mm 3.5.4. Tính chọn then và kiểm nghiệm then cho trục I: Để truyền mômen và truyền chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then. Theo đường kính trục I (d=32) tra [6; trang 93; bảng 52a] ta được: b=10mm: bề rộng then. h=8mm: chiều cao then. k=4,2mm: chiều cao phần nhô lên của then. t =4,5mm: chiều sâu trên trục. t1=3,6mm: chiều sâu trên lỗ. l =36mm: chiều dài then. Kiểm nghiệm then theo sức bền dập: [d]=150N/mm,[6; trang 95; bảng 53]. Kiểm nghiệm theo sức bền cắt: []=120 N/mm2 3.5.5. Tính chọn then và kiểm nghiệm then cho trục II: Để truyền mômen và truyền chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then. Theo đường kính trục II (d=45) tra [6; trang 93; bảng 52a] ta được: b=14mm: bề rộng then. h=9mm: chiều cao then. k=5mm: chiều cao phần nhô lên của then. t =5mm: chiều sâu trên trục. t1=4,1mm: chiều sâu trên lỗ. l =45mm: chiều dài then. Kiểm nghiệm then theo sức bền dập: [d]=150N/mm,[6; trang 95; bảng 53]. Kiểm nghiệm theo sức bền cắt: []=120 N/mm2 3.5.6. Kiểm nghiệm hệ số an toàn trụcI. Hệ số an toàn được kiểm nghiệm theo điều kiện: n[6; trang92]. : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp. .[6; trang92]. : giới hạn mõi uốn và xoắn. . : biện độ ứng suất pháp sinh ra trong tiết diện trục. Vì trục quay nên ứng suất pháp thay đổi theo chu kỳ đối xứng: Mu =15646 N.mm Wu=2730mm2. [6; trang 97; bảng 56]. . [6; trang 127; bảng (7-8)]. . [6; trang 98; bảng 57]. : hệ số tăng bền . :hệ số an toán chỉ xét riêng ứng suất tiếp. W0 =5490mm3. [5; trang 97; bảng 56]. Mx=6685 N.mm. . : giới hạn mõi uốn và xoắn. . [6; trang 127; bảng (7-8)]. . [6; trang 98; bảng 57]. =1: hệ số tăng bền. :đối với thép các bon trung bình. . n Vậy trục I đủ bền. 3.5.7. Kiểm nghiệm hệ số an toàn trục II. Hệ số an toàn được kiểm nghiệm theo điều kiện: n[6; trang92]. : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp. .[6; trang92]. : giới hạn mõi uốn và xoắn. . : biện độ ứng suất pháp sinh ra trong tiết diện trục. Vì trục quay nên ứng suất pháp thay đổi theo chu kỳ đối xứng: Mu =28544 N.mm Wu=7800mm2. [6; trang 97; bảng 56]. . [6; trang 127; bảng (7-8)]. . [6; trang 98; bảng 57]. : hệ số tăng bền . :hệ số an toán chỉ xét riêng ứng suất tiếp. W0 =16740mm3. [6; trang 97; bảng 56]. Mx=18381 N.mm. . : giới hạn mõi uốn và xoắn. . [6; trang 127; bảng (7-8)]. . [6; trang 98; bảng 57]. =1: hệ số tăng bền. :đối với thép các bon trung bình. . Vậy trục II đủ bền. 3.6. Thiết kế gối đỡ trục: Dùng ổ lăn. 3.6.1. Chọn loại ổ lăn: Ta thấy ổ được chọn phải đảm bảo điều kiện vừa chịu được lực hướng tâm và cũng chịu được lực dọc trục. Trong khi đó lực hướng tâm và lực dọc trục đều nhỏ. Nên ta có thể chọn ổ bi đỡ 1 dãy. Loại ổ này chủ yếu chịu lực hướng tâm, nhưng cũng có thể chịu được lực dọc trục bằng 70% khả năng lực hướng tâm không dùng tới. Ổ không tháo được, đảm bảo cố định trục theo 2 chiều. Ưu điểm của ổ bi đỡ 1 dãy là cấu tạo đơn giản có thể chịu được tải trọng tương đối lớn, hệ số ma sát nhỏ (f=0,002-0,004). Bên cạnh đó ổ bi đỡ 1 dãy cũng có nhược điểm là chịu va đập kém. 3.6.2. Xác định tải của ổ: Tải của ổ được tính theo hệ số khả năng làm việc C, giá trị của hệ số C được xác định theo công thức: Ct=Q(n.h)0,3 Trong đó: n- Là số vòng quay của ổ (vòng/phút) h- Thời gian phục vụ của ổ đến khi thay thế (giờ) Q - Tải trọng tương đương của (daN) Xác định a,n,h: Ta có công thức: Q=R.Kv.Kt.Kđ R- Lực hướng tâm (daN), có giá R=RDy=6,2 (N)=0,62 (daN) Kv- Hệ số vòng quay của ổ, giá trị được xác định trong [6, trang 109, bảng 67] là: Kv=1. Kt- Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, giá trị được xác định trong [6, trang 111, bảng 69] là: Kt=1. Kđ- Hệ số tải trọng động, giá trị được xác định trong [6, trang 111, bảng 70] là: Kt=1. => Q=0,62.1.1.1=0,62 (daN) Số vòng quay của ổ chính là số vòng quay của trục dao n=6000 (vòng/phút) Thời gian phục vụ: Chọn h=1800 (giờ) Thế các giá trị trên vàota xác định được: Ct=0,62 (240.1800)0,3=49 Theo đặc tính kĩ thuật và kích thước ổ bi 1 dãy [6, trang 113, bảng 71] ứng với đường kính trục d=45mm. Ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy có kí hiệu 205 có các thông số sau: Qt= 1220daN Ct= 25000 D=75mm B=16mm d2=55,5mm D2=65,5mm Đường kính bi = 7,94mm. 3.6.3. Kiểm tra khả năng chịu lực dọc trục của ổ: Vì trên trục còn có lực dọc trục nên ta phải kiểm tra khả năng chịu lực dọc trục của ổ. Ổ bi đỡ 1 dãy có khả năng chịu được lực dọc trục bằng 70% khả năng lực hướng tâm không dùng tới. + Xác định lực hướng tâm không dùng đến của ổ bi đỡ. Tải trọng cho phép của ổ là Qt=1220 (daN). Theo tính toán ở phần trên thì lực hướng tâm tác dụng đến ổ bi đỡ là Q=15,28 (daN). Vậy khả năng không dùng tới của ổ là: Qt’= Qt – Q = 1220 – 0,62 = 1219,38(daN) Nên ổ lăn chọn vẫn đảm bảo điều kiện làm việc. 3.6.4. Chọn việc bôi trơn cho ổ: Ta thấy ổ bi đỡ đặt bên ngoài, điều kiện che chắn rất khó khăn, nên chon việc bôi trơn cho ổ là không thích hợp. Mặc khác trục làm việc với tải trọng nhỏ và vận tốc làm việc không cao, nên chọn việc bôi trơn cho ổ là bôi trơn bằng mỡ và chế độ bôi trơn theo định kì là phù hợp nhất. 3.7. Thiết kế chi tiết máy cho bộ phận tuốt: Bộ phận tuốt bao gồm: Guồng tuốt Mặt bích của guồng tuốt Răng tuốt Tấm kê để cấp liệu 3.7.1. Guồng tuốt: Vật liệu chủ yếu là tôn có độ dày e= 24mm. Ta dùng phương phap hàn để gia công guồng tuốt. 3.7.2. Mặt bích của guồng tuốt: Hai đầu guồng tuốt có hai mặt bích. Ở phần này ta đi thiết kế hai mặt bích đó. Chọn vật liệu: Gang xám GX15-32 Tính chọ kích thước cơ bản cho 2 mặt bích để vẽ bản vẽ chế tạo 2 mặt bích: + Ta đã tính chọn đường kính mặt bích của guồng tuốt: Dmb=590mm + Bề dày của mặt bích (B) Do trên mặt trụ của mặt bích ta phải khoan 4 lỗ để lắp với guồng tuốt. Nên bề dày của mặt bích phải có kích thước đủ lớn. Ta chọn:B=20mm Dựa trên kích thước cơ bản trên ta có bản vẽ chế tạo cho mặt bích thứ nhất: Ở mặt bích này ta bố trí 4 lỗ bulông nằm cách đều nhau. 3.7.3. Các răng của guồng tuốt. Các răng được uốn từ thép C45 có d=8mm. Dùng phương phap hàn để hàn vào guồng tuốt. 3.7.4. Tấm kê để cấp liệu: Tấm kê để cấp lủa bằng thép công cụ C45. Khi lắp tấm kê ta lắp song song so với mặt phẳng nằm ngang. Tấm kê cấp lúa được xiết chặt cố định vào khung máy bằng bulông, khe hở giữa guồng tuốt và tấm kê thái khoảng 0,5-1mm. Khe hở có thể điều chỉnh được, do trên khung máy có một rãnh dài nên tấm kê cấp liệu có thể dịch chuyển trên khung được khi tháo lỏng bulông bắt tấm kê cấp liệu. 3.8. Khung máy và các chi tiết bao phủ: Khung máy được chế tạo từ thép chữ V có các thông số sau: Vật liệu: Thép CT3 Chiều rộng: a=50 (mm) Bề dày:e = 3,0 (mm) Diện tích trên mặt cắt ngang: F=500 (mm2) Các thanh thép chữ V liên kết với nhau thành khung máy bằng phương pháp hàn hồ quang. Ngoài ra ta còn dùng các tấm tôn dày 2,00(mm) để chế tạo khung máy. Các nắp đậy, các tấm che, thùng vỏ bọc bên ngoài của máyđược chế tạo bằng tôn dày 0,8 (mm), phương pháp chế tạo là hàn gò CHƯƠNG 4 LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 4.1. Lập qui trình công nghệ gia công bánh răng: 4.1.1. Xác định dạng sản xuất: Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, hàng loạt vừa, hàng khối ). Để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết. Mỗi dạng sản xuất đều có những đặc điểm riêng. Căn cứ vào yêu cầu đặt racủa việc thiết kế máy tuốt lúa chạy điện chủ yếu phục vụ cho nông thôn miền núi Khánh Hoà. Nên việc chế tạo ở đây là loại hình sản xuất đơn chiếc. Do đó việc lập quy trình công nghệ cho các chi tiết cũng theo loại hình sản xuất đơn chiêc. 4.1.2. Phân tích chi tiết gia công: Bánh răng dùng trong máy tuốt lúa có công dụng là truyền chuyền động trung gian giữa động cơ và bộ phận tuốt. Đây là cặp bánh răng nằm ở bộ phận của cơ cấu truyền động, có số vòng quay trung bình làm việc trong điều kiện phức tạp, chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố như bụi, nước, thời tiết… Vì vậy bánh răng phải đủ độ cứng vững và có độ chống mòn cao. 4.1.3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi. Vật liệu phôi : Bánh răng yêu cầu phải chọn vật liệu chịu đươc sự mài mòn và độ bền cao nên ta sử dụng thép C55 thường hoá. Bánh răng ở đây chủ yếu là sản xuất đơn chiếc nên ta có thể chọn phôi đập hoặc phôi đúc. Ở đây để phù hợp với điều kiện sản xuất tại xưởng ta sử dụng phôi dập, phôi được dập trên máy búa dập đứng. Phương pháp này có ưu điểm là tiết kiệm được vật liệu. 4.1.4. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi. Hình 4.1: Thiết kế quy trình công nghệ. Bảng 4.1: STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị Máy công nghệ 1 +Tiện măt đầu(1). +Tiện thô Ø75(2). +Tiện bán tinh (2) (1) (2) (3),(4) T616 2 +Tiện mặt đầu (3). +Tiện thô (4),(5) (6). +Tiện bán tinh (4),(5),(6). + Tiện tinh (5),(6). (3) (4) (5) (6) (1),(2) T616 3 + Khoan các lỗ Ø10 (7). (7) (3),(4) K125 4 + Phay răng (7). (7) (3),(5) 6H12 4.2. Quy trình công nghệ chế tạo các nguyên công công nghệ. 4.2.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu và tiện mặt trụ ngoàiØ75. a.Trình tự nguyên công: Bước 1:+Tiện mặt đầu (1) Bước 2:+Tiện thô bề mặt (2) +Tiện bán tinh bề mặt (2) b.Sơ đồ gá đặt: Hình 4.2: c.Máy, đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra: Máy công nghệ: Máy tiện T616, thông số kỹ thuật: Máy T616 là máy tiện hạng trung, có độ chính xác cấp 2: + Đường kính lớn nhất của phôi :Æ320 mm + Khoảng cách giữa 2 mũi tâm :750 mm + Số cấp vòng quay của trục chính :Z =12 + Công suất động cơ :4,5 Kw + Số vòng quay của trục chính (vòng/phút): 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980 . + Lượng chạy dao dọc (mm/phút): 0,06 - 0,07 - 0,09 - 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,24 – 0,24 – 0,24 – 0,3 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,71 – 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,13 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24. +Lượng chạy dao ngang (mm/phút): 0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,19 - 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48 - 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 - 2,47. Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu Hình 4.3: Mân cặp 3 chấu tự định tâm. Dụng cụ cắt: + Dao tiện mặt đầu: Hình 4.4: Dao tiện đầu .cong Chọn dao tiện đầu cong có gắn mảnh thép gió Baûng 4.2: H B L m a r 16 10 100 4 10 0,5 + Dao tiện mặt ngoài. Chọn dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng, theo [4, trang 297, bảng 4.6] Bảng 4.3: h b L n l R 16 10 100 4 10 0,5 Hình 4.5: Dao vai có gắn mảnh hợp kim. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt. Chi tiết được kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm vào bề mặt trụ ngoài . Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 500x0,05mm Dung dịch trơn nguội: Emunxi 4.2.2. Nguyên công 2: Tiện a. Trình tự nguyên công: Bước 1: Tiện mặt đầu (3) Bước 2: Tiện thô và bán tinh bề mặt (4) Bước 3: Tiện thô, bán tinh và tinh các bề mặt (5)và (6) b. Sơ đồ gá đặt: Hình 4.6: c. Máy, đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra: Chọn máy công nghệ: Máy Tiện T616, có thông số kĩ thuật tương tự nguyên công1 Đồ gá: Chi tiết đươc kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt ngoài. Chọn dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng, theo [4, trang 297, bảng 4.6] Bảng 4.4: h b L n l R 16 10 100 4 10 0,5 hình 4.7: Dao vai có gắn mảnh hợp kim. Dụng cụ cắt: Dao tiện lỗ Bảng 4.5: h b L P n l 16 12 170 80 6 12 hình 4.8: Dao tiện lỗ. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 500x0,05mm, calíp. Dung dịch trơn nguội: Emunxi 4.2.3. Nguyên công 3: Khoan lỗ a. Trình tự nguyên công: + Bước 1: Vạch dấu + Bước 2: Gá đặt + Bước 3: Khoan Khoan lần lượt ba lỗ Ø10 b. Sơ đồ gá đặt: Hình 4.9: c. Máy, đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra: Máy công nghệ: Máy khoan đứng K125 có đặc tính kỹ thuât + Đường kính lớn nhất khoan được: 285 (mm). + Khoảng cách từ đường trục tâm chính tới trụ: 250 (mm). + Khoảng cách trụ lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 700 (mm). + Kích thước làm việc của bàn máy: 375500 (mm). + Độ côn trục chính : Moóc N0-3. + Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 (mm). + Số cấp tốc độ trục chính: 9. + Phạm vi tốc độ trục chính: 97-1360 (vòng/phút). + Số cấp bước tiến: 9. + Phạm vi bước tiến : 0,1-0,81 (mm/vòng). + Lực tiến dao : 900 (KG). + Momen xoắn : 2500 (KG.em). + Công suất động cơ chính : 2,8 (KW). + Khối lượng máy : 925 (kg). + Kích thước của máy : - Dài : 2300 (mm). - Rộng: 825 (mm). - Cao : 1980 (mm). Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà. Hình 4.10: + Nguyên công khoan lỗ được thực hiện với dụng cụ dùng để vạch dấu. Dụng cụ này được chế tạo ngay tại phân xưởng. + Tâm của các lỗ cần khoan được vạch dấu bằng dụng cụ vạch dấu mới tạo ra. Người ta ep sát dụng cụ vạch dấu vao chi tiết và đóng dấu. Hình vẽ của dụng cụ: Hình 4.11: Dụng cụ vạch dấu. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 500x0,05 Dung dịch trơn nguội: Emunxi. 4.2.4 Nguyên công 4: Phay lăn răng a. Trình tự nguyên công: Phay lăn răng b. Sơ đồ gá đặt: Hình 4.12: c. Máy, đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra: Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H12, có thông số kĩ thuật như sau: + Bề mặt làm việc của bàn (mm3): 320x1250. + Công suất của động cơ: 7KW + Hiệu suất máy: 0,75 + Số vòng quay trục chính (vòng/phút):5 – 7 – 30 – 37 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190– 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500. + Bước tiến của bàn máy (mm/phút): 30 – 37,4 – 54,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500 . Đồ gá: + Mâm cặp 3 chấu tự định tâm + Mủi tâm xoay. Dụng cụ cắt: Dao phay ngón: + Đường kính dao: d=5mm + Số răng: 4 (răng) Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 500x0,05mm Dung dịch trơn nguội: Emunxi. 4.3. Xác định lượng dư và kích thước trung gian. 4.3.1. Xác định lượng dư cho 2 mặt đầu: Chi tiết có tổng chiều dài là 75mm. . Lượng dư một phía cho lượng mặt đầu trục là z = a = 0,5(mm) Vậy chiều dài của phôi được xác định: Lph = L +2a =75 + 2.0,5= 76(mm) Kích thước ghi trên bản vẽ: L = 76 (mm) 4.3.2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian Ø32 bằng phương pháp phân tích: Phôi là phôi dập bằng máy búa Tiến trình gia công: + Tiện thô + Tiện bán tinh + Tiện tinh Cấp chính xác sau gia công là cấp chính xác 9 Phôi dập bằng máy búa có Rz + To = 200 + 250 = 450 Rzo=m, T0=250m. Theo bảng 1.6 [4, trang 18] + Tiện thô cấp chính xác H12, Rz = 50 m + Tiện bán tinh cấp chính xác H11, Rz = 30m + Tiện tinh cấp chính xác H9 , Rz = 10 m Sai số không gian tổng cộng khi gia công lỗ Ø32 ph = + Sai số cong vênh:cv =kx l= 0,7 x 75 =52,5 m + Sai số lệch khuôn lk = 0,6mm sai số vị trí vt= 0,25x0 =0,25 x 1,5 =0,375mm = 375m ph = ==503 m Sau bước tiện thô sai lệch không gian tổng cộng là 1 = 0,06 xph =0,06x503=30,18 m Sau bước tiện bán tinh sai lệch không gian còn lại là 2 = 0,05xph=0,05x503=25,15m Sau bước tiện tinh sai lệch không gian còn lại là 3 = 0,04 xph =0,04x503=20,12 m Lượng dư trung gian bé nhất cho bước công nghệ + Lượng dư cho bước tiện thô: 2Zmin= 2( Rz+T0+1 )=2(450+503)=1906 mm + Lượng dư cho bước tiện bán tinh: 2Zmin= ( Rz+T0+2 )=2(100+30,18)=260,36 mm + Lượng dư cho bước tiện tinh: 2Zmin= ( Rz+T0+3 )=2(60+25,15)=170,3 mm Kích thước trung gian tính toán + Kích thước lỗ lớn nhấtcủa chi tiết: Zmax3=32,046 mm + Kích thước trước khi tiện tinh Dmax2=Dmax3-2Zmin3=32,046-0,1703=31,875 mm + Kích thước trước khi tiện bán tinh Dmax1=Dmax2- 2Zmin2=31,875-0,26036=31,614 mm + Kích thước trước khi tiện thô Dmax0=Dmax1- 2Zmin1=31,614-1,906=29,708 Dung sai kích thước trung gian + Dung sai kích thước phôi:=710m [10] + Dung sai kích thước tiện thô:=300m [10] + Dung sai kích thước tiện bán tinh:=190m [10] + Dung sai kích thước tiện tinh:=46m [10] Kích thước giới hạn bé nhất : + Dmin0=Dmax0- 0=29,708-0,71=28,998 mm + Dmin1=Dmax1- 1=31,614-0,30=31,314 mm + Dmin2=Dmax2- 2=31,875-0,19=31,685 mm + Dmin3=Dmax3- 3=32,046-0,046=32 mm Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất: + Tiện thô: 2Zmax1=Dmin1- Dmin0=31,314-28,998=2,316 mm 2Zmin1=Dmax1- Dmax0=31,614-29,708=1,906 mm + Tiện bán tinh: 2Zmax2=Dmin2- Dmin1=31,685-31,314=0,371 mm 2Zmin2=Dmax2- Dmax1=31,875-31,614=0,261 mm + Tiện tinh: 2Zmax3=Dmin3- Dmin2=32-31,685=0,315 mm 2Zmin3=Dmax3- Dmax2=32,046-31,875=0,171 mm Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất: 2Zmin=2mini=1,906+0,261+0,171=2,338 mm 2Zmax=2maxi=2,316+0,371+0,315=3,002 mm Thử lại kết quả: 2Zmax- 2Zmin=3,002-2,338=0,664 mm 0- 3 = ph- ct=0,71-0,046=0,664 mm Vậy kết quả tính là đúng Bảng tổng kết các giá trị tra bảng và tính toán: Trình tự các bước công nghệ gia công mặt trụ Ø32+0,046 Các yếu tố tạo thành lượng dư (mm) Lượng dư tính toán (m) Kích thước tính toán (mm) Dung sai (mm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Rzi Ti Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax 1.Phôi 200 250 710 - 29,708 0,71 28,998 29,708 - - 2.Tiện thô 50 50 300 1906 31,614 0,30 31,314 31,614 1,906 2,316 3.Tiện bán tinh 30 30 190 261 31,875 0,19 31,685 31,875 0,261 0,371 4. Tiện tinh 10 10 46 171 32,046 0,046 32 32,046 0,171 0,315 4.3.3. Xác định lượng dư trung gian và kích thước Ø40±0,13 bằng phương pháp tra bảng. Lượng dư gia công một phía cho kích thước Ø40 là: Z0=1,9 mm [4,trang 30, bảng 2-3] Dung sai kích thước ±0,3 mm [4,trang 32, bảng 2-4] Độ nhám Ra =2,5 m Kích thước của phôi: Dph=40+2Z0=40+2x1,9=43,8 mm Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax=43,8+0,3=44,1 mm Quá trình công nghệ gồm các bước: + Tiện thô cấp chính xác 13, 1=0,39 [4,trang 64, bảng 2-8] + Tiện tinh cấp chính xác 10,2=0,1 [4,trang 63, bảng 2-8] Lượng dư trung gian: + Tiện tinh: 2Z2=1 mm [4,trang 265, bảng 3-120] + Tiện thô: 2Z1=2Z0max-2Z2=4,1-1=3,1 mm Trong đó 2Z0max=2Z0+Esp=3,8+0,3=4,1 mm Kích thước dung sai: + Đường kính phôi :Dmax=44,1 mm + Đường kính sau khi tiện thô: Dmax1=Dmax-2Z1=44,1-3,1=41 mm + Đường kính sau khi tiện tinh: Dmax2=Dmax1-2Z2=41-1=40 mm Ta có bảng tóm tắt: Bước công nghệ Ø40±0,13 Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2 phía Kích thước trung gian 1. Phôi 14 0,62 3,8 43,8±0,3 2. Tiện thô 13 0,39 2,8 41±0,3 3. Tiện tinh 10 0,1 1 40±0,13 4.3.4. Xác định lượng dư trung gian và kích thước khi khoan lỗ Ø10mm. Ta khoan lỗ với đường kính D=10mm, ta khoan một lần đạt kích thước. Tổng lượng dư cho nguyên công khoan chính là đường kính lỗ 2Z0=D=10 (mm) => Zo=5 (mm) 4.3.5. Xác định lượng dư trung gian và kích thước khi phay răng. Lượng dư gia công một phía cho kích thước răng là: Z0=2,6 mm [4,trang 30, bảng 2-3] Dung sai kích thước () Độ nhám Ra=2,5 m Kích thước của phôi: Dph=75+2Z0=75+2x2,6=80,2 mm Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax=80,2+1,5=81,7 mm Qúa trình công nghệ gồm các bước: + Phay thô cấp chính xác 10, 1=0,185 [4,trang 64, bảng 2-8] + Phay tinh cấp chính xác 7, 1=0,04 [4,trang 63, bảng 2-8] Lượng dư trunh gian: + Phay tinh: 2Z2=0,5 mm [4,trang 84, bảng 3-148] + Phay thô: 2Z1=2Z0max-2Z2=6,7-0,5=6,2 mm Trong đó 2Z0max=2Z0+Esp=5,2+1,5=6,7 mm Kích thước dung sai: + Đường kính phôi: Dmax=81,7 mm + Đường kính sau khi phay thô: Dmax1=Dmax-2Z1=81,7-6,2=75,5mm + Đường kính sau phay tinh: Dmax2=Dmax1-2Z2=75.5-0,5=75 mm Bước công nghệ phay răng Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2.Zi (mm) Kích thước trung gian bản vẽ ghi 1. Phôi 14 6,7 81,7±0,3 2. Phay thô 10 0,186 6,2 75,5±0,3 3. Phay tinh 7 0,04 0,5 75±0,13 4.4. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản. Nội dung của việc xác định chế độ cắt: Xác định chiều sâu cắt Xác định tốc độ cắt Xác định số vòng quay của truc chính Xác định thời gian gia công 4.4.1. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp tính toán: 4.4.1.1. Xác định tốc độ cắt khi tiện tinh lỗ Ø32. Xác định chiều sâu cắt t: (mm) Khi tiện tinh lượng dư gia công lớn nhất là Zmax=0,315 (mm) Chọn lượng chạy dao: Để đạt độ bóng Ra=2,5 (m) Chọn S=0,2 (mm/vg), bán kính đỉnh dao r=0,8 (mm) [4,trang 13, bảng 5-14] Xác định tốc độ cắt V= Cv=292: hệ số điều chỉnh[4,trang 14, bảng 5-17] Xv=0,15; yv=0,2; m=0,2 [4,trang 14, bảng 5-17] V:vận tốc cắt S: lượng chạy dao vòng T: tuổi bền của dao khi sử dụng 1 dao T=60 phut t: chiều sâu cắt Kv: hệ số hiệu chỉnh vận tốc, Kv=Kmn.Knv.Kuv Trong đó: Kmv : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu Kmv=( )=()1,25 =0,94 [7,trang 6, bảng 5-1] nv= 1,25 [4,trang 7, bảng 5-2] Knv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi Knv=0,8 [4,trang 8, bảng 5-5] Knv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Kuv=1[4,trang 8, bảng 5-6] Kv= 0,94x0,8x0,1=0,624 Thay các thông số trên vào ta có tốc độ cắt V==130 (m/f) Tốc độ quay của trục chính: Số vòng quay trên máy: (vg/ph) Chọn nmáy=1380 (vg/ph) Tính lại vận tốc cắt: Tính lực cắt :Pz= 10.Cp.tx.sy.Vn.Kp[7,trang 16 ] Trong đó: Cp=92, x=1; y=0,75 n=0 là hệ số mũ[7,trang 18, bảng 5-23] Kp: hệ số hiệu chỉnh vận tốc, Kp=Kmp.K.K.K.Krp Kmp=( )=() =1,03 [4,trang 9, bảng 5-9] K=1,08: khi góc nghiêng chính bằng 300 K=1,25: khi góc trước - 150 K=1: khi góc cắt chính 50 Krp=0,93: khi bán kính góc lượn r=0,8 [7,trang 17, bảng 5-22] Kp=1,03x1,08x1,25x1x0,93=1,29 Thay các thông số trên vào công thức ta có: Pz=10x92x0,3151x0,20,75x138x1,29=115 (g)=0,115(KG) Công suất cắt: N0,259 (kW) Thời gian gia công cơ bản: tm t (mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 0,315 0,2 130 1380 0,27 0,259 4.4.1.2. Xác định chế độ cắt khi tiện mặt đầu. Để đạt độ bóng Ra=2,5 (m) Lượng chạy dao:Chọn S=0,2 (mm/vg), bán kính đỉnh dao r=0,8 (mm) [7,trang 13, bảng 5-14] Chiều sâu cắt : t=Zmax=0,5 (mm) Xác định tốc độ cắt V123 (m/f) Tốc độ quay của trục chính: Chọn số vòng quay trục chính: n=503 (vg/f) Vận tốc cắt thực tế: 150 (vg/ph) Tính lực cắt Pz Pz= 10.Cp.tx.sy.Vn.Kp =10x92x0,51x0,20,75x1500x1,29=177,5 (g)=1,775(KG) Công suất cắt: N0,435 (kW) Thời gian gia công cơ bản: tm t(mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 0,5 0,3 150 503 0,47 0,435 4.4.2. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng phương pháp tra bảng: 4.4.2.1. Chế độ cắt khi tiện mặt đầu. Chiều sâu cắt: (t): t = Zmax0 = a = 0,5(mm) Lượng chạy dao ngang Sn = Sb.ks Trong đó: Sb: lượng ăn dao được tra bảng 2.62 [3, trang 162] có giá trị Sb=0,6 (mm/vòng) ks: Hệ số hiệu chỉnh lượng ăn dao có giá trị ks=1 Sn=0,6.1=0,6 (mm/vòng) Vận tốc cắt: V=Vb.kv Trong đó: Vb: Vận tốc tra bảng 2.65 [4, trang 193] có giá trị Vb=110 (mm/ph) Kv=K1.K2.K3.K4.K5 : Là hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt K1: Hệ số hiệu chỉnh phuj thuộc và tuổi bền dao T=60phút, cho dao tiệp T156 theo bảng 2.73 [4, trang 195] là K1=1,5s K2: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào giới hạn bền của thép, tra bảng 2.68 [4, trang 194] là K2=0,95 còn các hệ số hiệu chỉnh K3,K4,K5 lấy theo điều kiện chuẩn có giá trị là 1. Kv=1,55.0,95.1.1.1=1,4725 Nên: V=110.1,4725=162(m/ph) Số vòng quay trục chính: 687(vòng/ph) Chọn Theo thông số máy =710 (vòng/phút) Vận tốc cắt được tính lại: 167 (m/ph) Kiểm tra chế độ cắt theo công suất: + Công suất cắt được tính theo công thức: Nc Trong đó: pz=pzb.kp1.kp2 lực cắt pzb lực cắt được tra trong bảng 2.76 [4, trang 196] có giá trị pzb=200 (N) kp1,kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt tra trong bảng 2.77 và 2.78 [4, trang 196] có giá trị kp1=0,75 , kp2=0,9 Vậy + Kiểm tra khả năng công suất của máy: Theo điều kiện: : Công suất của động cơ truyền cho trục chính tra trong bảng 5.4 tài liệu [4, trang 451] có giá trị =4,5 =3,6 (kw)=4,5 (kw) Vậy chế độ cắt phù hợp với khả năng của máy. Xác định thời gian gia công cơ bản: (s) l=(mm) i=1: Số lần chuyển dao n=710 (vg/ph) số vòng quay trục chính s=0,6 (mm/vg) lượng ăn dao (phút) 4.4.2.2. Xác định chế độ cắt cho nguyên công tiện thô mặt trụ ngoài Ø95. Ta chọn bề mặt trụ ngoài nào có lượng dư tiện thô lớn nhất, tính chế độ cắt cho bề mặt đó, sau đó áp dụng chế độ cắt này cho tất cả các bề mặt trụ ngoài còn lại. Chiều sâu cắt: (Lượng dư tiện thô của mặt trụ ngoài Ø95) Chiều dài cắt: L=Lct+yc+yv Lct:Chiều dài gia công của chi tiết: Lct=12 (mm) yc: Chiều dài vào cắt, tra bảng 2.60 [4, trang 191] có yc=2 (mm) yv: Chiều dài vào ra của dao, tra bảng 2.61 [4, trang 191] có yv=1 L= 12+2+1=15 (mm) Bước tiến dao dọc tra bảng 2.68 [4, trang 192] có giá trị: Sb=0,6 (mm/vg) St=Sb .k=0,6x0,75=0,45 (mm/vg) (K: Hệ số điều chỉnh) Chọn lại bước tiến dao dọc theo máy: Sd Smay Chọn Sdm=0,46 Vận tốc cắt: V=Vb.k1.k2.k3 Trong đó: Vb : tra bảng 2.65 [4, trang 193] :Vb=130 (m/ph) k1: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao tiện theo bảng 2.73 [3, trang 195] là k1=0,75 k2: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào giới hạn bền của thép theo bảng 2.68 [3, trang 194] là k2=0,95 k3: Hệ số hiệu chỉnh lấy theo điều kiện chuẩn, k=1 V=130x0,75x0,95x1=93 (m/ph) Số vòng quay trục chính: 261(vòng/phút) Chọn lại tốc độ quay trục chính theo máy: nnmáy nmáy =280 (vg/ph) Vận tốc cắt tính lại: 83 (m/ph) Lực cắt: pz=pzb.kp1.kp2 Trong đó: pzb: Lực cắt được tra bảng 2.76 [4, trang 196] có giá trị: pzb=120 (N) kp1,kp2 Hệ số điều chỉnh tra trong bảng 2.77 và 2.78 [4, trang 196] có giá trị: kp1=0,75 , kp2=0,9. Công suất cắt: KW Vậy chế độ cắt trên là phù hợp với công suất của máy. 4.4.2.3. Xác định chế độ cắt cho nguyên công tiện bán tinh bề mặt trụ ngoài Ø95. Cũng tương tự như nguyên công tiện thô bề mặt trụ ngoài, ta chọn bề mặt trụ ngoài nào có lượng dư tiện bán tinh lớn nhất. Ta tính chế độ cắt cho bề mặt trụ ngoài này sau đó áp dụng cho tất cả các bề mặt trụ ngoài khác. Ta chọn bề mặt cổ trụ để tính chế độ cắt: Chiều sâu cắt: Bước tiến dao dọc: St=Sb .k(mm/vg) + Sb: Bước tiến dao tra bảng 2.62 tài liệu [4, trang 192] có giá trị Sb=0,6 + K: Hệ số hiệu chỉnh, K=0,75 St= Chọn lại bước tiến dọc theo máy: StSmáy Chọn Smáy=0,46 (mm/vg) Vận tốc cắt: V=Vb.k1.k2 Với: Vb Tra bảng 2.65 [4, trang 193] có giá trị Vb=130 (m/ph) k1: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao tiện theo bảng 2.73 [4, trang 195] có giá trị là =0,75 k2: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào giới hạn bền của thép gia công theo bảng 2.68 [4, trang 194] có giá trị k2=0,95 V=130x0,75x0,95x1=93 (m/ph) Số vòng quay trục chính: (vòng/phút) Chọn lại tốc độ quay trục chính theo máy: nnmáy Chọn nmáy=320 (vg/ph) Vận tốc cắt tính lại: =95 (m/ph) Lực cắt: pz=pzb.kp1.kp2 Trong đó: Pzb:lực cắt được tra trong bảng 2.76 [4, trang 196] có giá trị: Pzb=120 (N). Kp1,Kp2: Hệ số điểu chỉnh lực cắt tra trong bảng 2.77 và 2.78 [3, trang 196] có giá trị: Kp1=0,75, Kp2=1. => Pz=120.0,75.1=90 (N) Công suất cắt: (KW) Vậy chế độ cắt trên là phù hợp với công suất của máy 4.4.2.4. Chế độ cắt khi tiện thô lỗ Ø32. Chiều sâu cắt: t=2,316 (mm) Lượng chạy dao: s= 0,3(mm/vg) )[4,trang 53, bảng 5-61] Vận tốc cắt: V=97(m/f)[4,trang 53, bảng 5-65] 965 (vg/ph) Chọn n=980(vg/ph) V==98 (m/f) Thời gian gia công cơ bản: tm t (mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 2,316 0,3 98 980 0,25 1,25 4.4.2.5. Chế độ cắt khi tiện bán tinh lỗ Ø32. Chiều sâu cắt: t=0,371 (mm) Lượng chạy dao: s= 0,2 (mm/vg) Vận tốc cắt: V=97(m/f) [4,trang 53, bảng 5-65] 965 (vg/ph) Chọn n=980 (vg/ph) V==98 (m/f) Thời gian gia công cơ bản: tm t (mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 0,371 0,2 98 980 0,38 1,25 4.4.2.6. Chế độ cắt khi tiện thô lỗ Ø40. Chiều sâu cắt: t=1,4 (mm) Lượng chạy dao: s= 0,4 (mm/vg) Vận tốc cắt: V=110(m/f)[4,trang 57, bảng 5-65] Chọn n=958 (vg/f) V Thời gian gia công cơ bản: tm t (mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 1,4 0,4 120 958 0,2 1,25 4.7.2.7. Chế độ cắt khi tiện tinh lỗ Ø40. Chiều sâu cắt: t=0,5 (mm) Lượng chạy dao: s= 0,25 (mm/vg) Vận tốc cắt: V=110(m/f) [4,trang 57, bảng 5-65] Chọn n=958 (vg/f) V Thời gian gia công cơ bản: tm T (mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 0,5 0,25 120 958 0,2 1,25 4.4.2.8. Tốc độ cắt khi khoan lỗ Ø10. Chiều sâu cắt: t=0,5D = 0,5x10=5 mm Lượng chạy dao: s=0,22 (mm/vg) Vận tốc cắt: V=15 (m/phút) Số vòng quay trục chính: Chọn n=490 (vg/f) Thời gian nguyên công: tm t (mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) N (kw) 5 0,22 15 490 0,25 1,25 4.4.2.9. Chế độ cắt khi phay răng. Chiếu sâu cắt: + Phay thô: t1=3,1 mm + Phay tinh: t2=0,25 mm Lượng chạy dao: + Phay thô: s=0,18( mm ) [4,trang 29, bảng 5-33] + Phay tinh: s=0,038 (mm ) [4,trang 31, bảng 5-38] Tốc độ cắt: + Phay thô: V=248 (m/ph) + Phay tinh: V=397 (m/ph) Số phòng quay trục chính: + Phay thô: + Phay tinh:: Thời gian nguyên công: tm t(mm) S(mm/vg) V(m/f) n(vg/f) Tm(phút) Phay thô 3,1 0,18 248 968 23 Phay tinh 0,25 0,038 397 1548 69  CHƯƠNG 5 HƯỚNG DẪN LẮP RÁP VÀ SỬ DỤNG 5.1. Hướng dẫn lắp ráp: 5.1.1. Hướng dẫn lắp: Sau khi đã gia công các chi tiết xong, ta tiến hành lắp ráp các chi tiết đó lại thành máy. Các bước lắp ráp được tiến hành lần lượt như sau: Đầu tiên ta lắp các chi tiết thành cụm chi tiết: 1. Ta lắp các ổ bi lên trục, sau đó lắp các gối đỡ vào các ổ bi trên trục. 2. Lắp trục mang Guồng tuốt + Ổ bi + Gối đỡ lên khung, xiết bulông lại. Chú ý lắp trục chủ động trước và trục mang guồng tuốt bị động sau. 3. Lắp bánh đai lên ngỗng trục của trục mangbánh răng bị dẫn, sau đó xiết bulông lại. 4. Lắp bánh răng trụ răng thẳng lên ngõng trục lên bên phía còn lại của guồng tuốt, sau đó xiết bulông lại. Cụm chi tiết guồng tuốt: 1. Ta lắp 2 mặt bích lên cổ trục của trục của guồng tuốt. Chú ý từng vị trímặt bích trên cổ trục bằng cách quan sát rãnh then của 2 mặt bích. Tại vị trí này có kiểu lắp ghép , là kiểu lắp ghép trung gian có độ dôi chiếm ưu thế, nên ta phải dùng lực mạnh để ép vào, như dùng búa lớn. 2. Lắp ổ bi lên 2 cổ trục của trục. 3. Lắp các gối đỡ lên 2 ổ bi trên trục. 4. Lắp các lưỡi cắt lên 2 mặt bích. Chú ý chiều quay của guồng tuốtmà lắp cạnhtheo đúng chiều. 5. Lắp trục + mặt bích + guồng tuốt + ổ bi + gối đỡ lên khung, xiết bulông. 5.1.2. Hướng dẫn tháo: Các thao tác tháo được tiến hành ngược lại lần lượt với các thao tác lắp. 5.2. Vận hàmh và sử dụng: Máy làm việc cần đặt máychiều gió theo hướng tư nơi cung cấp đến cửa ra rơm, tránh rơm bụi từ máy thải ra phun vào mặt người sử dụng. Trước khi sử dụng phải mớm thử cầu dao,quan sát chiều quay của guồng tuốt, phát hiện thấy ngược chiều thì ngắt cầu dao, đấu lại dây vào động cơ,sau đó mới đóng cầu dao cho máy làm việc. Quá trình làm việc phải chý ý rơm và thóc, độ thóc theo rơm còn nhiều, sản phẩm có độ sạch chưa cao thì dừng cung cấp thì điều chỉnh lại, sau đó tiếp tục vận hành. Số người phục vụ cho một máy chỉ cần 1-2 người. Người đứng máy có thể 1-2 người phái cung cấp lúa liên tục và đều tay thì năng suất máy mới cao. Nếu gặp sự cố, phải dừng ngay việc cung cấp lúa, tắt máy sử lý sự cố, sau đó mới cho máy hoạt động trở lại. Sau khi hoàn thành công việc cần cho máy chạy không tải từ 1-2 phút để thóc bay ra hết khỏi các răng, sau đó mới tắt máy. 5.3. Một số qui tắc an toàn khi sử dụng: Trướckhi cho máy làm việc: Ta phải kiểm tra lại các bulông, đai ốc, các mối liên kết. Kiểm tra đai có căng hay không và guồng tuốt có chắc chắn hay không trước khi cho máy làm việc. Kiểm tra, bôi dầu mỡ vào các gối đỡ, bạc trục. Dùng tay quay chận rãi, kiểm tra guồng đập quay có nhẹ nhàng không, có nghe va chạm chỗ nào không, nếu có phải sử lý ngay. Trong một thời gian định kỳ: Kiển tra các răng trên guồng tuốt Kiểm tra bộ phận dẫn động. Xiết các đai ốc, bulông, vít vì sau một thời gian bị lỏng. Căng lại đai. Bôi mỡ vào các ổ bi và các bánh răng. Trong thời gian làm việc: Người sử dụng phải có đồng phục gọn gàng, phải đeo kinh bảo hộ và không được dung găng tay khi làm việc. Khi cung cấp lúa vào guồng tuốt không được vật cứng khác tránh sự cố hư hỏng máy và gây thương tật cho người phục vụ máy. Tuyệt đối không được đưng gần động cơ, các bộ phận truyền động Đọc kỹ hướng dẫn trước khi sử dụng. Không được mở nắp đậy bộ phận truyền chuyển động. Không được sơ ý để tay vào các răng tuốt. Không được đứng gần động cơ điện, hoặc dùng tay sờ vào động cơ. Không được cho trẻ em lại gần. Sau khi thời gian làm việc: Phải ngắt hoàn toàn nguồn điện vào các động cơ. Vệ sinh máy, thu dọn các vật liệu và lau chùi các răng trên guồng tuốt. CHƯƠNG 6 SƠ BỘ HOẠCH TOÁN GIÁ THÀNH Giá thành máy được tính theo công thức: Tính chính xác: C = V+L+D+Đ+S+P+H Trong đó: C: Giá thành V: Tiền mua vật liệu L: Tiền công chế tạo D:Tiền dao cụ Đ: Tiền điện S: Tiền sửa chữa máy móc và bảo dưỡng P: Chi phí phân xưởng và chi phí phát sinh khác H: Tiền khấu hao thiết bị máy móc Nhưng ở đây chỉ là dự toán giá thành nên ta tính theo công thức gần đúng. C=2xMxg Trong đó: M: Khối lượng sản phẩm G: Giá thành 1kg vật liệu Với những chi tiết phức tạp, yêu cầu độ chính xác cao phải gia công trên các máy đát tiền thì công thức tính là: C=(35)xMxg Các số liệu tính toán: STT Tên chi tiết Loại vật liệu chế tạo Số lượng (cái, bộ) Khối lượng (kg) Đơn giá (đồng) Thành tiền (đồng) 1 Động cơ điện 1 250000 250000 1 Trục truyền Thép C45 3 3 20000 180000 3 Ổ bi 2 22000 50000 4 Buly Gang 1 50000 50000 5 Dây đai Cao su 1 20000 20000 6 Khung Thép CT3 1 10 14000 140000 7 Guồng tuốt Tôn 5(m2) 30000 150000 8 Tiền công chế tạo 300000 9 Tổng cộng 1140000  CHƯƠNG 7 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 7.1. KẾT LUẬN: Sau thời gian hơn 3 tháng thực hiện đề tài đến nay đã hoàn thành. Đây là lần đầu tiên thiết kế chế tạo một máy công tác hoàn thiện, tập làm quen với công việc của một kĩ sư cơ chế tạo máy. Tôi đã vận dụng tất cả các kiến thức đã học vào công việc thiết kế chế tạo máy thái rau cụ thể. Nhưng ở đề tài này chỉ dùng lại ở công đoạn thiết kế và tính toán cho nên khi ra ngoài xưởng thực tế chế tạo một máy tuốt chạy điện cụ thể, chắc còn nhiều thiếu xót và gặp nhiều khó khăn. Vì vậy tôi rất mong được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô giáo và các bạn sinh viên, để đề tài này không chỉ dùng lại ở công đoạn thiết kế mà còn có thể chế tạo ra một máy tuốt lúa cụ thể trên thực tế để phục vụ cho ngành nông nghiệp Việt Nam. 7.2.ĐỀ XUẤT Ý KIẾN: Hiện nay, khi đến múa thu hoạch mong muốn của bà con nông dân là rút ngắn thời gian thu hoạch, giảm hao hụt trong quá trình thu hoạch, không bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố ngoại cảnh như thời tiết, ruộng gập nước… và giảm được sức lao động, nâng cao năng suất cho nông dân. Để đáp ứng được nhu cầu đó tôi xin đề xuất phương án thiết kế máy gặt đập liên hợp có kết cấu nhỏ gọn phù hợp với điều kiện Việt Nam nói chung và nông thôn miền núi Khánh Hoà nói riêng. Hiện nay, máy gặt đập liên hợp còn tương đối lớn và cồng kềnh không phù hợp vơi đồng ruộng ở Việt Nam vì vậy cần phải chế tạo máy có kết cấu nhỏ gọn. Tài liệu tham khảo Nguyễn Bảng – Đoàn Văn Điện Lý thuyết và tính toán máy nông nghiệp Trường ĐHNL TPHCM 1987 Trần Đức Dũng Máy và thiết bị nông nghiệp, tập 1- Máy nông nghiệp NXB Hà Nội 2005. 3. PGS.TS Trần Văn Địch (chủ biên), Th.S Lưu Văn Nhang, Th.S Nguyễn Thanh Mai. Sổ tay Gia Công Cơ Nhà xuất Bản Khoa học và Kỹ thuật. 4. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (Tập 1,2,3) Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội 2003. 5. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 2. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội 2003. 6. TS. Phạm Hùng Thắng Giáo trình hướng dẫn Thiết kế Đồ án môn học Chi tiết máy. Nhà xuất bản Nông nghiệp TP. Hồ Chí Minh, 1995. 7. A.B.Lurie, Ph.Guxinxep, Le. L. Davix Máy nông nghiệp NXB công nhân kỹ thuật Hà Nội-Việt Nam NXB Mir Maxcơva- Liên Xô 8. Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn Thiết kế Đồ án môn học Công nghệ Chế Tạo Máy. Đại học Bách Khoa TP. Hồ Chí Minh, 199 9. TS. Nguyễn Văn Ba Hướng dẫn giải bài tập sức bền vật liệu Trường Đại Học Thủy Sản 10. Trần Hữu Quế Vẽ kỹ thuật cơ khí tập1, 2 Nhà xuất bản Giáo Dục – 1998 11. ThS. Đặng Xuân Phương Bài giảng Chế tạo máy 2 Trường Đại Học Thủy Sản 12. Ninh Đức Tốn Dung sai và lắp ghép Nhà xuất bản Giáo dục TÀI LIỆU KÈM THEO PHỤ LỤC (Các bản vẽ chế tạo và nguyên công các chi tiết)