Thiết kế khuôn kim loại đúc cảo đá với sự trợ giúp của máy tính

khắc phục bằng cách:  Sửdụng thỏiđúc hoặc phếliệu thêm vào khô và sạch.  Nấu chảy kim loại nhanh và không nung quá nhiệt, giữởnhiệtđộrót một thời gian ngắn trước khi rót.  Khửkhí trong kim loại lỏng hoàn toàn trước khi rót.  Dùng trợdung khô.  Bảođảm khíđốt sửdụng trong lò và độẩm không tiếp xúc trực tiếp với kim loại lỏng.  Dùng chất bôi trơn khô trong khuôn và piston.  Dùng kim loạiđược nấu chảy trong chân không. 2.11.10. Sựhàm dính khuôn - Khuyết tật này gây ra sựdính vật đúc vào khuôn và các khuyết tật ởbề mặt (rỗkhí bềmặt) hay bềmặt vậtđúc bịrách. Các vết nứt này là do quá nhiệt và do kim loại va chạm và cọsát trên khuôn. - Khuyết tật dính khuôn có thểđược ngăn ngừa bằng cách:  Hạthấp nhiệtđộcủa kim loại lỏng.  Hạthấp nhiệtđộkhuôn.  Ngăn ngừa sựva chạm trực tiếp của kim loại lỏng trên bềmặt khuôn bằng cách thayđổi thiết kếkhuôn.  Đánh bóng những vùng giới hạnđếnđộbóng cao.  Bảo vệlớp phủkhuôn ởnhững vùng giới hạn.  Tránh sửdụng chất bôi trơn gốc clo. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 35 3. THIẾT KẾ KHUÔN ĐÚC ÁP LỰC CÀNG THẮNG XE GẮN MÁY HONDA 100 3.1. Giới thiệu chi tiết - Chi tiết là càng thắng xe Honda, làm bằng ADC12, một đầu có bịt một miếng thép, có khối lượng 72g. - Nhữngđiểm lưu ý:  Phảiđảm bảo khoảng cách giữa haiđầu của càng thắng.  Đảm bảo kích thước chính xác của lưng dán bố  Miếng thép phải dính kết chặt vớiđầu càng thắng.  Độdày của chi tiết kháđồng đều, hai đầu càng thắng có chiều dày 15 mm, các gân tăng bền có chiều dày khoảng 3 mm.  Chi tiếtđúc xong không qua nhiệt luyện. 3.2. Thiết lập bản vẽchi tiết Bản vẽchi tiết được thiết lập nhờphần mềm Pro.Engineer WildFire 2.0. Việc tạo mô hình 3Dđược thực hiện nhưsau: Hình 3.2: Tạo gân tăng bền Hình 3.3: Tạo mặt cong cắt bỏphần dư Hình 3.1: Càng thắng xe gắn máy Honda 100 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 36 Hình 3.4: Kết quả Hình 3.5: Tạo thành congđểdán bố Hình 3.6: Tạo thêm haiđầu càng thắng Hình 3.7: Cắt bỏ phần thừa Hình 3.8: Tạo thành ở giữa Hình 3.9: Làm tương tựcho nửa còn lại, tađược kết quảnhưtrên LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 37 Từmô hình 3D này ta sẽtiến hành thiết lập các bản vẽ2D sơbộtrong Pro.Engineer (hình 3.12), sau đó sẽtiến hành hiệu chỉnh đểcóđược bản vẽ2D hoàn chỉnh (hình 3.13). Hình 3.10: Thêm hai taiđể móc lò xo Hình 3.11: Mô hình 3D hoàn chỉnh LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 38 Hình 3.12: Kết quảcủa việc xuất các bản vẽ2D trong Pro.Engineer LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 39 18 30 30 2 40° 40° 11 13 13 22° 26° 27° 30° 35° 118° 3 60° 60° 1,5 1,5 3 18 1 X Y R4,51 R51 15 R0,5-1 VIEW X R0,5-1 VIEW Y 35 15 25 25 Hình 3.13: Bản vẽchi tiết 2D hoàn chỉnh LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 40 3.3. Thiết kếsơbộ 3.3.1. Phương án thiết kếđúc 3.3.1.1. Chọn mặt phân khuôn Việc chọn mặt phân khuôn trong thiết kếđúc áp lực không những phải đảm bảo rút được sản phẩm ra khỏi khuôn mà còn phải làm cho sản phẩm đúc nằm lại trong khuônđực khi mởkhuôn. Phương pháp hayđược sửdụngđểgiữsản phẩmđúc lại trong khuôn đực là làm tăng diện tích tiếp xúc của lòng khuôn đực với sản phẩm theo hướng mởkhuôn. Theođó, mặt phân khuôn của chi tiết sẽnhưhình 3.14 (đường phân khuôn là đường chấm gạch) : (nửa khuôn dưới là nửa khuônđực). T D T D Hình 3.14: Mặt phân khuôn chi tiết 3.3.1.2. Sốlượng chi tiết trong một khuôn - Ta sẽtiến hành đúc trên máyđúc có lực ép 100 kg/cm2, với hệthống tăng lực ( hệsốtăng lực k = 1,5), khối lượng vật đúc lớn nhất có thể đúc là 0,5 kg. - Buồng ép có chiều dài 200 mm, ta chọn buồng ép có đường kính 40 mm, vậy thểtích buồng ép là: LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 41 - Tuy nhiên, khi đúc ta chỉrót nửa buồng ép, vậy nên, thểtích nhôm lỏng là: 125,6 cm3 Khối lượng nhôm rót vào buồng ép: Vì vậy ta chọn phương ánđúc hai chi tiết trong một khuôn Hệthống rót bằng 100% khối lượng vậtđúc, vậy tổng cộng ta có: - Ta có thểchọn phương ánđúc ba vậtđúc trong một khuôn, nhưng lúc đó khuôn sẽphức tạp hơn rất nhiều. - Vịtrí sơbộcủa vậtđúc trong khuônđược thểhiện trong hình 3.15 Hình 3.15: Vịtrí sơbộcủa vậtđúc trong khuôn Hướng chảy sơbộcủa dòng kim loại lỏng LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 42 Hình 3.16: Vịtrí các rãnh rửaởhai đầu miếng thép - Hai miếng thépđược cấy trực tiếp vào khuôn, trong quá trìnhđúc sẽ dính chắc chắn vào đầu càng thắng. Việc này được thực hiện nhờ miếng ghép 3,đầu còn lại rất dễbịmòn nên ta sửdụng miếng ghép 4. Ta cũng bốtrí hai rãnh rửa ởhai đầu gắn hai miếng thép. (xem hình 3.16) - Dòng kim loại được dẫn vào lòng khuôn nghiêng một góc nghiêng phù hợp đểchống kim loại lỏng văng tóe và giảm xói mòn khuôn (hình 3.17) 1 2 3 4 1, 2 : rãnh rửa 3 : miếng ghépđể cấy miếng thép 4 : miếng ghépđể thay thếkhi mòn LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 43 Hình 3.17: Sơbộvềrãnh dẫn nhôm lỏng 3.3.2. Tính toán các thành phần khuôn 3.3.2.1. Tính toán kích thước lõi khuônđực - Lõi khuônđực phải đủbền trước lực ép của máyđúc trongđiều kiện làm việc ởnhiệtđộcao. - Ta chọn vật liệu cho lõi khuôn là SKD61 tương đương với mác 40CrMoV5,đây là loại thép chịu áp lực lớn, chịu nhiệt, dễtách sản phẩm. - Thành phần hóa học của thép SKD61 cho trong bảng 2.1, cơtính cho trong bảng 2.2 Bảng 3.1: Thành phần hóa học của SKD61 C Cr Mn Mo Si S V 0,390% 5,20% 0,400% 1,40% 1,10% <=0,00300% 0,950% LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 44 Bảng 3.2: Cơtính của SKD61 - Tính bền: Máy đúc là loại 100 kg/cm2, buồng ép chọn là loại Ø40, nên lực ép tác dụng lên khuôn là : (1,5 là hệsốtăng lực của hệthống tăng lực) Áp lực tác dụng lên khuôn ( giảsửkhuôn có kích thước a b) Đểkhuôn không bịphá hủy thìđiều kiện sau phảiđược thực hiện : Tức là : [δb] của SKD61 là 586Mpa Vậy ab≥32,2 mm Ngoài ra, kích thước của lõi khuôn còn phải chọn theo cách chỉra trên hình 3.18 Theo cách này kích thước sơbộcủa lõi được xác định và biểu diễn nhưhình 3.19. Trên lõi khuôn đực có lòng khuôn, hệthống kênh nước làm nguội, các lỗdẫn hướng chốt đẩy, các lỗrenđểbắt vào vỏ khuônđực. việc thiết kếnhững thành phần này ta sẽthực hiện ởphần sau. Khối lượng riêng g/cm3 Độcứng HRC Độbền tới hạn MPa Độdẫn nhiệt W/m-K 7,81 54 586 414 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 45 Hình 3.18: Cách chọn kích thước lõi khuôn 50 180 195 Hình 3.19: Kích thước sơbộlõi khuôn đực a b c d e a, b, c : thường lấy 25-30mm d : thường lấy 30 mm e : chọn phụthuộc vào hệthống cấp kim loại và hệthốngđẩy của máyđúc LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 46 3.3.2.2. Tính toán kích thước lõi khuôn cái Lõi khuôn cái có khích thước giống nhưlõi khuônđực, tuy nhiên, ta có thểlàm mỏng hơn một ít đểtiết kiệm vật liệu, vật liệu chếtạo vẫn là SKD61. Trên lõi khuôn cái có, hệthống kênh nước làm nguội, lỗrenđể bắt vào vỏkhuôn cái. Việc tính toán những phần tửnày ta sẽtiến hành sau. 3.3.2.3. Tính toán kích thước vỏkhuônđực - Vỏkhuôn được làm bằng thép C45, vỏkhuôn có tác dụng gia cường độbền cho lõi khuôn và giảm chi phí vật liệu. Việc tính toán chiều dày vỏkhuôn phải đảm bảo khuôn không bịbiến dạng khi làm việc trong suốt quá trình sản xuất. - Sơđồchịu lực của khuônđượcđơn giản hóa nhưhình 3.20 ởdưới. Với F = 12560N x 1,5 = 18840N (1,5 là hệsốtăng áp do tác dụng của hệthống tăng áp). Q M 1394 Nm 9420 N 9420 N Hình 3.20: Sơđồchịu lực của khuônđực LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 47 - Tínhứng suất lớn nhất trên mặt cắt ngang theo công thức: max= yJ M x x max = xW xM Với Wx= y J x max : moment chống uốn của mặt cắt Jx = 12 3bh ( tiết diện cắt ngang có dạng hình chữnhật) Mx lớn nhất : Mx = L/2*F/2 = 0,296÷2*18840÷2 = 1394 Nm Jx = 12 296.0 3h ymax = h/2 Đểđảm bảođủkhảnăng chịu uốn dưới tác dụng của lực ép thì: max = 12 294,0 1394 3h 2 h ≤360 MPa (=σs của C45) → h ≥ 610360294,0 13946   = 8,9x10-3 m → h≥8,9 mm2 - Vỏkhuôn có hốc khuôn có kích thước bằng lõi khuôn đểlắp chặt lõi vào vỏ( hình 3.21). Ngoài ra, vỏcòn có chốt định vị, kênh dẫn nước làm nguội, lỗdẫn hướng chốt đẩy, lỗren đểbắt gối đỡ(những phần tửnày ta sẽtính toán sau) nên kích thước vỏphải không những phải đủbền mà còn phảiđủkhông gianđểbốtrí các thành phần khác của khuôn. Vì thếta chọn kích thước vỏnhưhình minh họa 3.21. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 48 90 110 58 58 55.5 45.5 296 296 12.5 12.5 15 50 90 Hình 3.21: Kích thước sơbộvỏkhuônđực - Các khoảng cách từbềmặt vỏtới thành hốc vỏđược chọn sao cho việc bốtrí chốt dẫn hướng, lỗdẫn hướng tấm đẩyđược thoải mái và giảm chi phí vật liệu. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 49 3.3.2.4. Tính toán vỏkhuôn cái - Vỏkhuôn cái cũng làm bằng C45, kích thước chọn cũng nhưvỏ khuônđực. Trên vỏkhuôn có 2 rãnhđểbắt vào máyđúc (hình 3.22) 40 20 180 195 90 Ø62 Ø72 110 25 45 90 12.5 62 20 72 14 92.8 Hình 3.22: Kích thước sơbộvỏkhuôn cái 3.3.2.5. Thiết kếmiếng ghép - Nhưđã đềcập ởtrên, miếng ghép của chúng ta có hai miếng, một miếng dùngđểcấy hai tấm thép bịtđầu càng thắng, miếng còn lại sử dụng với mục đích đểthay thếkhi bịmòn. Việc đưa một vật liệu khác vào trong lòng khuôn cần chú ý cácđiểm sau:  Hình dạng và vịtrí của chúng (miếng ghép khác loại vật liệu trong khuôn) trong vật đúc sao cho kim loại vật đúc co rút lên chúng và giữchặt lấy chúng.  Tạo cho chúng có các vịtrí khóa đơn giản đểcho chúng cốđịnh trong vậtđúc. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 50  Chiều dày kim loại vật đúc chung quanh chúng không nhỏhơn 0,02 mm, chiều dày nhỏhơn có thểgây nứt khi co rút.  Khuôn phải cốđịnh chặt chúng trong suốt quá trìnhđúc. Chuẩn bị sao cho việc gá chúng lên khuônđược dễdàng. Cácđiểm giữchặt chúng trong khuôn cần chính xác.  Nên có một lớp áo bảo vệđểtránhăn mòn do tác dụng điện phân giữa chúng và hợp kimđúc. + Miếng ghépđểthay thếkhi mòn (hình 3.23) 1 2 10 AA A A 35.04 R5 M12 9.96 R4.1 21.92 16 Hình 3.23: Miếng ghép chống mòn Hình 3.24 Hình 3.25 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 51 + Miếng ghépđểcấy hai miếng thép (hình 3.26) I I 14.5 37 A A A A 10 M12 25.9 40 3.9 R3 Hình 3.26: Miếng ghépđểcấy hai miếng thép + Trên hình 3.24 và 3.25 là tình trạng của vật đúc cùng với các miếng ghép. 3.3.2.6. Thiết kếhệthống rót và thoát hơi - Khi thiết kếhệthống rót cần tuân thủcác nguyên tắc sau:  Quãngđường chuyểnđộng của kim loại lỏng trong hệthống rót là ngắn nhất.  Tiết diện các kênh dẫn thu hẹp dần từbuồng ép tới hốc khuôn. Hệ thống rót thu hẹp dần cho phép giảm sựcuốn khí của dòng kim loại lỏng. ngoài ra, khi đi qua một hệthống rót thu hẹp dần, kim loại lỏng sẽtăng dần tốcđộ. Trong một dòng chảy có gia tốc, các bọt khí sẽliên kết lại với nhau và sẽđượcđẩy vào rãnh rửa.  Rãnh dẫn là phần quan trọng nhất của hệthống rót. Tiết diện rãnh dẫn quyết định vận tốc nạp, còn chiều dày của nó quyếtđịnh tính chấtđiềnđầy khuôn. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 52  Xácđịnh kích thước hệthống rót : Trongđó : K1 – hệsốxét tới hình dạng vậtđúc. K2 – hệsốxét tới áp suất ép. Vép – là vận tốc ép trung bình. Dép –đường kính buồng ép. ΣFdẫn – tổng tiết diện các rãnh dẫn. Giá trịK1 Giá trịK2 Loại vậtđúc Giá trịK1 Vậtđúcđơn giản, thành dày 0.75 Vậtđúc có kết cấu dạng hộp 1.00 Vậtđúc phức tạp 1.50 Vậtđúc rất phức tạp, thành mỏng 2.00 Áp lực ép, MPa Giá trịK2 Dưới 20 Mpa 2.50 20 – 40 2.00 40 – 60 1.75 60 – 80 1.50 80 – 100 1.25 Trên 100 1.00 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 53 Với vép = 15 m/s ; K1 = 1.5 ; K2 = 2,50 ; Dép = 42 mm Ta tínhđượcΣFdẫn = 370 mm2 Ta bốtrí hai rãnh dẫn, vậy Fdẫn = 185 mm2  Hình dạng tiết diện rãnh dẫn: + Kênh hình tròn: Loại này cóưuđiểm là cho phép một lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không bịmất nhiều nhiệt. khuyết điểm của loại này là làm tăng giá thành chếtạo khuôn vì rãnh dẫn phải nằm ởhai mặt khuôn. + Kênh hình chữnhật: Loại này tuy dễchếtạo nhưng lại dễgây ra sựcốtrong quá trình hoạt động.Đây là loại dởnhất. + Kênh hình thangđáy tròn: Vật liệu thừa Vật liệu thừa LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 54 Loại này tuy phải sửdụng nhiều vật liệu hơn nhưng lại dễchếtạo và sửdụng, loại này đặc biệt có lợi khi rãnh dẫn phải đi qua một mặt trượt. + Kênh hình thangđáy có các góc: Loại này không tốt bằng loại hình thang đáy tròn. Tuy nhiên nếu bo tròn các góc lại thì sẽmang lại hiệu quảcao khi sửdụng. + Loại kênh hình elip, bán nguyệt là nhiều khuyết điềm nhất nên không trình bày rađây. Tóm lại, tiết diện ngang của một loại rãnh dẫn phải là hình tròn hoặc hình thang.  Ta sửdụng loại kênh hình thang được bo tròn ởđáy, kích thước nhưtrên hình 3.27 25 75°8 R1 Hình 3.27: Rãnh dẫn hình thang - Thiết kếrãnh rửa:  Tác dụng của rãnh rửa: + Làm giảm bọt khí trong vậtđúc. +Đóng vai trò của kênh thoát khí. Vật liệu thừa LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 55 + Tạo cân bằng nhiệt cho tối ưu khuôn, đặc biệt khi đúc các vật đúc thành mỏng ởnhiệtđộrót thấp.  Xácđịnh kích thước và vịtrí rãnh rửa: + Chiều dày khe nối từhốc khuôn đến rãnh rửa không được nhỏ hơn 0,5 – 1,0 mm phụthuộc vào chức năng của rãnh rửa. Nếu rãnh rửa dùng đểloại trừkhí nhiễm bẩn vào kim loại, thì chiều dày khe nối nên lấy khoảng 0,7 – 0,8 chiều dày thành vật đúc δ, còn nếu sử dụng nhưvật mang nhiệt thì là 0,4 ÷ 0,5δ. 0.4 - 0.8 5 - 16 0.2 - 0.25 Hình 3.28: Các kích thước của rãnh rửa + Khi máyđúc là máy có buồng ép ngang thì rãnh rửađược bốtrí nhưhình 3.29. Hình 3.29: Vịtrí rảnh rửa trong máyđúc có buồng ép nằm ngang LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 56 + Phụthuộc vào chức năng và vịtrí đặt, rãnh rửa được chia làm hai loại: cục bộvà chung.  Rãnh rửa chungđược xem xét khi thiết kếkhuôn và có thể bốtrí không những ởcuối khuôn mà còn ởcác nửa khuôn. Với chức năng loại trừkhí thểtích tổng của rãnh rửađược lấy khoảng 0,2 – 0,4 thểtích vậtđúc, còn với chức năng ổn định chếđộnhiệt thì lấy 0,5 – 1,0 thểtích vậtđúc.  Rãnh rửa cục bộđượcđặt ởvùng hội lưu của hai hoặc một sốdòng chảy của hợp kim. Thểtích của chúng không lớn (0,05 – 0,2 thểtích vật đúc) và có chức năng nung khuôn ở các vịtrí dễtạo thành các khuyết tật khớp nối và hàn nối.  Ởkhuôn có nhiều hốc khuôn, rãnh rửa thực hiệnđồng thời vai trò tiếp nhận hỗn hợp khí - kim loại và nhân tốmang nhiệt, san bằng trường nhiệtđộtrong khuôn và vậtđúc. - Thiết kếkênh thoát khí:  Việc bốtrí kênh thoát khí phụthuộc vào đặc trưng của quá trình điềnđầy khuôn. Khi hốc khuônđượcđiềnđầy bằng dòng liên tục, rãnh thoát khíđược đặt ởvịtrí cách xa rãnh dẫn nhất hoặc ởnơi tạo thành sựdâng thủy lực. Còn khi dòng chảy trong khuôn là phân tán hoặc phân tán rối, các kênh thoát khí nên bốtrí ởtất cả các phần của khuôn.  Kênh thoát khí thường được bốtrí ởmặt phân khuôn và có dạng khe hẹp có chiều dàyδth.khí phụthuộc vào hợp kimđúc.  Chiều dày kênh thoát khíđược lấy theo bảng 3.3  Theo những chỉdẫn và tính toánởtrên, hệthống rãnh dẫn và rãnh rửa của ta nhưhình 3.21. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 57 Bảng 3.3: Chiều dày kênh thoát khí (điềnđầy khuônởtrạng thái lỏng), mm Hợp kimđúc δth.khí Hợp kimđúc δth.khí Chì – antimoan 0,05 – 0,10 Manhê 0,10 – 0,15 Kẽm 0,08 – 0,12 Đồng 0,15 – 0,20 Nhôm 0,10 – 0,20 Thép 0,20 – 0,30 (Nếuđiềnđầy khuônởtrạng thái lỏng – rắn thìδth.khí phải lấy lớn hơn gấp 2 ÷ 3 lần ) 3.3.2.7. Thiết kếchày và sơmi khuôn - Chày và sơmi khuôn là hai bộphậnđầu tiên tiếp nhận dòng kim loại lỏng từbuồng ép. Chày và sơmiđược làm bằng SKD61. - Chày có nhiệm vụhướng dòng kim loại vào các rãnh dẫn, là bộphận rất mau mòn do phải chịu áp lực lớn từmáy ép và nhiệt độcao của dòng kim loại. Tuyệt đối không được đểchày tiếp xúc với piston ép trong quá trìnhđúc. Chày thường có dạng côn, bềmặt được phay tạo rãnh hướng dòng kim loại vào các rãnh dẫn. Các kích thước cơbản cho trong hình 3.30. - Đường kính trong của sơmi lấy lớn hơnđường kính trong của buồng ép 2 mm, cho nênđường kính trong của sơmi là 42 mm. - Đường kính ngoài phải chọn sao chođủbền trước áp lực máy ởnhiệt độcao và đảm bảo thời gian sửdụng trước sựăn mòn của dòng kim loại lỏng. Ta chọnđộdày của sơmi là 10 mm (hình 3.31). LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 58 4 2 7 0 1 5 2 5 4 6 .4 Hình 3.30: Chày khuôn 4 2 6 0 7 0 1 0 6 2 2 0 7 0 4 1 7 5 ° 2 5 4 6 .4 Hình 3.31: Sơmi LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 59 15.5 70° R1 R3 15.5 75° 0.8 6 15 70° R1 4.5° 4.5 3 Hình 3.32: Vậtđúc cùng hệthống rót LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 60 3.3.2.8. Thiết kếhệthốngđẩy - Chức năng của hệthốngđẩy là lấy sản phẩm ra sau khi khuôn mở 8 7 6 5 4 3 2 1 Hình 3.33: Các thành phần của hệthốngđẩy 5 - 1 0 m m A Hình 3.34: Chọn khoảngđẩy  A: khoảng đẩy, không nên làm quá dài. Chốt đẩyđôi khi rất nhỏ và nếu khoảng đẩy quá dài, chúng sẽlàm yếu hệthống đẩy (hình 3.34) Hành trình đẩy phải lớn hơn chiều cao sản phẩm 5 đến 10mm. 1 : chốt hồi 2 : nửa khuônđực 3 : gốiđỡ 4 : tấm kẹp 5 : tấmđẩy 6 : tấm giữ 7 : chốt đẩy ( tiđẩy ) 8 : sản phẩmđúc LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 61  Vịtríđặt chốtđẩy: Chốtđẩy nênđặt ởnhững vịtrí không làm ảnh hưởngđến chất lượng sản phẩm (độbền, thẩm mĩ) nhưnhững vùng có bềdày bé, bềmặt trang trí của sản phẩm, những vùng yêu cầu độbóng cao. Nên đặt chốtđẩyởnhững nơi không quan trọng nhưnhững bềmặt phía trong, trên những gân tăng bền, trên hệthống dẫn kim loại, rãnh rửa. Với chi tiết của chúng ta, chốt đẩyđược bốtrí trên những gân tăng bền, ởhaiđầu của càng thắng (hình 3.35) Hình 3.35: Vịtríđặt chốtđẩy  Chọn chốtđẩy: + Các chốt đẩy tròn là kiểu thông dụng nhất, nó rấtđơn giản để đưa vào trong khuôn, những lỗtròn và chốt tròn rất dễgia công. Ngoài ra, tùy trường hợp mà có thểsửdụng các kiểu chốt đẩy khác như: lưỡiđẩy, ống đẩy, thanhđẩy, tấm tháo. + Kích thước của chốt đẩy phụthuộc vào kích thước của sản phẩm, nhưng đểchếtạo khuôn cốgắng tránh cóđường kính nhỏ hơn 3 mm. Ởđây, ta chọn kích thước của chốtđẩy theo sản phẩm. Các vịtrí tôđen là nơiđặt chốtđẩy LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 62 + Với việc đo đường kính của đường tròn tại nơi giao nhau của các gân tăng bền, ta xác định được đường kính của chốtđẩy là 4 mm (hình 3.36). + Các kích thước còn lại của chốt đẩy phụthuộc vào đường kính, tuy nhiên phần đỉnh của chốt đẩy vềlý thuyết chỉnằm ngang mức so với lòng khuôn nhưng trong thực tế, có thểlà trên hoặc dưới 0,05 – 0,01 mm, có thểcho phép 1 chỗlồi lõm nhỏtrên sản phẩm. + Chiều dài của chốtđẩyđược xácđịnh theo khoảng đẩy A A = chiều chiều sâu lòng khuônđực + (5 ÷ 10 mm ) A = 25 + 5 = 30 mm Ø5.85 Hình 3.36: Xácđịnhđường kính chốt đẩy + Chốt đẩyđược mua ởngoài thịtrường với các kích thướcđược tiêu chuẩn hóa, ta chọn theođường kính và chiều dài cho phù hợp rồi gia công lại theo yêu cầu. Ta chọn loại chốtđẩy nhưhình 3.37 100 8 Ø6 Ø5 R0.5 Hình 3.37:Chốt đẩy Với việc đo đường kính của đường tròn tại nơi giao nhau của các gân tăng bền, ta xác định đượcđường kính của chốt đẩy là mm. Ø4 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 63 + Chốt đẩy làm từthép SKD61, có độcứng bềmặt 65HRC, độ cứng lõi 40HRC, thấm Nitơbềmặt.  Chốt hồi: Sau khi sản phẩm đượcđẩy ra, hệthốngđẩy phải trởvề vịtrí banđầuđểcác chốtđẩy không làm hỏng các lòng khuôn của khuôn trước khi đóng khuôn. Vì thếcần có các chốt hồi. Chốt hồi cũng góp phần làm tăng độcứng vững cho hệthốngđẩy. + Vịtrí đặt chốt hồi: chốt hồi nên đặt hoàn toàn trên vỏkhuôn đực, lợi dụng lực đóng khuôn đểđẩy hệthống đẩy lại phía sau. Trên hình 3.38 là vịtrí đặt chốt hồi và chốt đẩy trên vỏkhuôn đực. + Chốt hồi làm bằng thép hợp kim SACM, độcứng bềmặt 60HRC,độcứng lõi 30HRC. Kích thước nhưhình 3.39. Hình 3.38: Chốt hồi và chốt đẩy trên vỏkhuônđực Chốt hồi 296 296 72 72 4xØ20 90 Ø5 Ø70 180 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 64 100 8 Ø26 Ø20 R0.5 Hình 3.39: Chốt hồi  Tính toán kích thướcđếđặt chốtđẩy: Đếđặt chốtđẩy bao gồm hai tấm: tấmđẩy và tấm giữ Hình 3.40: Tấmđẩy và tấm giữ +Đếđặt chốt đẩy phải chuyển tất cảáp lực đẩy và nếu tấm đẩy quá mỏng thì nó sẽbịuốn cong làm cho lực đẩy không đều trên toàn bộbềmặt sản phẩm.Độdày tấm đẩy được xác định thông qua bềmặt sản phẩm. Bềmặt sản phẩm Độdàyđếđẩy 5 cm2 12 mm 10 cm2 15 mm 25 cm2 20 mm 50 cm2 30 mm 100 cm2 50 mm Bềmặt sản phẩm đo được bằng phầm mềm Pro.Engineer là 136 cm2, nên độdàyđếlà 50 mm. Tấm đẩy dày 30 mm, tấm giữdày 20 mm. Không nên bắt vít theođầu ngược lại, vì sẽrất khó thao tác. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 65 3.3.2.9. Thiết kếhệthống làm nguội - Giới thiệu chung:  Làm nguội khuôn là biên pháp cơbảnđểduy trì chếđộnhiệt .Để thực hiện điều này, người ta cho lưu chất chuyển động tuần hoàn trong các kênh làm nguội. Phổbiến nhất là phương pháp tuần hoàn nước trong các kênh có đường kính 8 ÷ 12 mm.  Ởcác khuôn lớn, thường tựđộng điều chỉnh lưu lượng cấp nước cho từng kênh.  Nhượcđiểm khi sửdụng nước làm nguội khuôn: trên bềmặt kênh hình thành màng hơi nước, làm giảm hiệu quảtraođổi nhiệt. Do đó, hiện nay người ta thường dùng dầu khoáng, các chất tổng hợp đểlàm nguội khuôn - Nhữngđiểm cần lưu ý khi thiết kếhệthống làm nguội:  Những kênh làm nguội phảiđặt càng gần bềmặt khuôn càng tốt, nhưng phải chú ýđếnđộbền cơhọc của khuôn.  Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau, cũng phải chú ý đến độ bền cơhọc.  Đường kính của kênh làm nguội phải lớn hơn 8 mm và giữ nguyên nhưvậy đểtránh tốc độchảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau do đương kính của các kênh làm nguội khác nhau.  Nên chia hệthống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh làm nguội quá dài dẫn đến sựchênh lệch nhiệtđộ lớn.  Đặc biệt chú ýđến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm. Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 66  Vịtrí của bộphận làm nguội: + Vịtrí này phụthuộc vào kích thước của sản phẩm và sựkhác nhau vềđộdày thành. Nói chung, bộphận làm nguội đặt ởchỗ mà nhiệt khó chuyền từvậtđúc qua thân khuôn. + Việc làm nguội phải nhưnhau trên toàn bộsản phẩm : trong hình 3.41, khuôn trước làm nguội đủvà đồng đều, khuôn sau có hạn chếdo hệthống đẩy. Hình 3.42 là một ví dụvềviệc làm nguộiđồng đều trên toàn bộbềmặt sản phẩm. Hình 3.43 là một kiểu làm nguội chỗlồi ngang của lõi và của lòng khuôn. Hình 3.41 Hình 3.42 Hình 3.43 Các kênh nguội Khuôn trước Khuôn sau LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 67 + Làm nguội tấm khuôn: Làm nguội trong tấm khuôn là một trong những hệthống làm nguội thường gặp nhất. Hình 3.44 là dạng đơn giản nhất, dễlàm, nhưng hiệu quảlàm nguội không cao, chỉnên áp dụng cho những trường hợpđơn giản. Hình 3.44 + Sựcải tiến làm cho hiệu quảlàm nguội tốt hơn khi có ba mặt của sản phẩm được làm nguội nhưtrong hình 3.45 là một ví dụ. Hình 3.46 là trường hợp làm nguội xung quanh các lòng khuôn. Hình 3.45 Hình 3.46 Nútđểđổi dòng chất lỏng. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 68 Hình 3.47 + Lưu ý rằng các kênh nguội được thiết kếcách nhau ít nhất 3mm. Với những kênh dài hơn 150 mm, thì khoảng cách an toàn giữa các kênh là 5 mm (hình 3.48). 3 mm 5 mm Hình 3.48 + Làm nguội lõi: sựtruyền nhiệt ởvùng lõi được mô tảtrong hình 3.49 cho thấy vùng lõi phải nhận một lượng nhiệt rất lớn. Hình 3.50 là một giải pháp làm nguội lõi hiệu quả. Nhưng phải chú ýđến chỗnối, nút chặn phải rất phẳng liền với lõi. Hình 3.49 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 69 A A Hình 3.50 + Trong việc làm nguội nhiều lõi, thường sửdụng hai kiểu hệ thống làm nguội:  Hệthống làm nguội nối tiếp (hình 3.51), hệthống này có ưuđiểm là chất lỏng làm nguội sẽđảm bảo chảy qua tất cả các kênh. Khuyết điểm của hệthống này làđộchênh lệch nhiệtđộlớn của chất lỏng ởkênhđầu và kênh cuối, nên tác dụng làm nguội không đồng đều. hệthống này chỉnên áp dụng khi chiều dài kênh không quá lớn.  Hệthống làm nguội song song, hệthống này cóưuđiểm là giữđược sựđồng đều vềnhiệt độgiữa các ống. Khuyết điểm của hệthống này là khảnăng chất lỏng chảy qua tất cảcác ống làm nguội khôngđược bảođảm khi áp lực dòng chảy khôngđủ. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 70 Hình 3.51 Hình 3.52 + Làm nguội chốt: Làm nguội chốt còn khó hơn làm nguội lõi vì việc truyền nhiệt ra các phần khác của khuôn là rất khó, nhưminh họa ởhình 3.53. Trong hình 3.54 trình bày một hệthống làm nguộiđơn giản nhất, hai kênh làm nguộiđượcđặt ởgần chốt. Khi chốt được làm nguội trực tiếp thì hiệu quảlàm nguội sẽtốt hơn (hình 3.55), tuy nhiên cần chú ýđếnđộbền của chốt. Ngoài ra, ta còn có thểthêm một thanhđồng vào chốtđểtăng cường cho quá trình truyền nhiệt. Vào Ra Vào Ra Ống LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 71 Hình 3.53 Hình 3.54 Hình 3.55 Hình 3.56 + Làm nguội lòng khuôn: Nói chung, lòng khuôn có thểđược làm nguội tốt vì có sựdẫn nhiệt tốtđến các phần khác của khuôn (hình 3.57). Một hệthống làm nguội lòng khuôn thông dụng được giới thiệu ởhình 3.58 mà trong đó có một sốkênh làm nguội xung quanh lòng khuôn. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 72 Hình 3.58 - Hệthống làm nguội của khuôn càng thắng Honda100:  Việc thiết kếhệthống nguội cho khuôn dựa vào sựhỗtrợcủa phần mềm mô phỏng ANSYS10.0. Trong công nghiệp nói chung và ngànhđúc nói riêng, hiện nay, kỹthuật mô phỏng đang dần trở nên một lĩnh vực được quan tâm đặc biệt, nó giúp cho quá trình sản xuất một sản phẩmđược rút ngắnđáng kểvà làm giảm chi phí sản xuất. Với việc sửdụng các quá trình mô phỏng, quá trình sản xuất sẽít bịchi phối bởi trực giác, kinh nghiệm, không còn phải thông qua quá trình kiểm tra thử- sai – thửtốn kém và mất thời gian. Trên thếgiới, hiện có rất nhiều phần mềm mô phỏng phục vụcho nhiều ngành nghềkhác nhau, trong ngànhđúc thường hay sửdụng các phần mèm nhưMagmaSoft, ProCast, ANSYS… các phần mềm nàyđều lấy phương pháp phần tửhữu hạn (FEM) làm nền tảng đểgiải quyết các bài toán, trong đó MagmaSoft và ProCast là những phần mềm vượt trội nhất trong lĩnh vực này, ANSYS với đặc trưng là một phần mềm đa dụng nênđược giảng dạy rộng rãi trong các trườngđại học. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 73  Với việc sửdụng phần mềm ANSYS10.0 trong việc mô phỏng trường nhiệt độcủa vật đúc, người thiết kếdễdàng nhận thấy được sựphân bốnhiệtđộcủa vật đúc cũng nhưcủa khuônđểđưa ra những phương án bốtrí hệthống làm nguội hợp lí.  Trình tựmô phỏng nhưsau: + Xây dựng mô hình mô phỏng, mô hình này có thểlà một dạng giản lược của sản phẩm thật, tùy theo hình dạng, tính chất của sản phẩm mà ta có thểgiản lượcđến mức có thểchấp nhậnđược. + Khai báo tính chất của các loại vật liệu có liên quan. + Chia lưới mô hình. + Đặt tải lên mô hình. + Chọn phương pháp giải. + Giải bài toán. + Hiển thịvà khai thác kết quảlời giải.  Hình 3.59 là kết quảmô phỏng trường nhiệt độcủa vật đúc tại mặt cắt ngang qua thân ởthời điểm đầu của quá trình đúc, hình 3.60 là kết quảmô phỏng sau 2 giây, hình 3.61 là kết quảsau 2,5 giây. Ta thấy vật đúc nguội khá đồng đều, vùng có màu đỏtrên hình 3.61 là vùng nguội sau cùng và có nguy cơhình thành lỗco bên trong vậtđúc.  Hình 3.62 và 3.63 là kết quảmô phỏng ởmặt cắt ngang vuông góc với mặt cắt ởtrên, ta thấy vùng gần mặt cong phía trong là vùng nguội chậm nhất. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 74 Hình 3.59 Hình 3.60 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 75 Hình 3.61 Hình 3.62 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 76 Hình 3.63  Hình 3.64 và 3.65 là kết quảmô phỏng dòng nhiệt từvật đúc truyền ra môi trường xung quanh, trên hình 3.64 ta thấy vùng chữ L là nơi phải nhận nhiều nhiệt nhất, trên hình 3.65 ta thấy vùng giữa mặt cong phía trong là vùng phải nhận nhiều nhiều nhiệt nhất. Hai vùng này là hai vùng nóng nhất của khuôn. Hình 3.64 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 77 Hình 3.65  Đềxuất phương án làm nguội: + Với hai lòng khuôn, kết cấu đơn giản, không có chốt. Nên hệ thống kênh làm nguội cũng được thiết kếhết sức đơn giản đểdễ dàng chếtạo và giảm chi phí. + Hệthống kênh nguội trên nửa khuôn đực là hai kênh thẳng đi qua những vùng trọng điểm của quá trình làm nguội nhưđã nêu ở trên và hệthống dẫn kim loại lỏng. + Hệthống kênh nguội trên lõi khuôn đực được thểhiện trên hình 3.66. Khoan 4 lỗØ8,5, ta rô tạo ren M10đểbắt ống nước trực tiếp vào lõi khuôn chứkhông bắt vào vỏkhuônđểtránh rò rỉ nước. + Trên vỏkhuôn đực cũng khoan 4 lỗvới đường kính lớn hơn (Ø14) (hình 3.67). + Hệthống kênh nguội trên nửa khuôn cái có khác đôi chút so với trên nửa khuônđực vì ngoài hai chi tiết nó còn phải làm nguội miếng ghép. Dođó, kênh nguội có dạng chạy vòng. Hình 3.68 mô LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 78 tảhệthống kênh nguội trên nửa khuôn cái. Khoan 3 lỗØ8,5, taro tạo ren M10 hai lỗ, một lỗđược bịt kín đểtạo dòng nước chạy vòng. Bắt ống nước trực tiếp vào lõiđểtránh rò rỉ. Trên vỏkhuôn cái chỉkhoan 2 lỗØ14 (hình 3.69). + Hệthống kênh nguội trên vỏvà lõi sẽăn khớp với nhau khi ráp lõi vào vỏ. Các vòi nước sẽđược gắn vào khuôn qua các nút cổdê (hình 3.70). 12.5 10 40 M10 15 195 180 35.6 35.6 110 90 15 Hình 3.66 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 79 296 296 14 15 72 72 90 4xØ20 110 90 Ø5 50 14 35.6 35.6 40 Ø70 195 180 Hình 3.67 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 80 138 137.5 195 180 M10 15 Ø62 R5 110 12.5 45 30 7.5 40 40 Hình 3.68 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 81 296 296 14 40 40 30 72 20 62 12.5 45 14 25 110 Ø72 Ø62 90 195 180 20 40 Hình 3.69 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 82 Hình 3.70 3.3.2.10. Tính toán kích thước hai gốiđỡ - Hai gối đỡcó tác dụng tăng bền cho khuôn trước sựva đập của khuôn với máy đúc, tạo vùng không gian cho sựhoạt động của hệ thốngđẩy. Kích thước hai gốiđược chọn nhưsau:  Chiều dài gối lấy bằng chiều dài vỏkhuônđực: 296 mm  Chiều dày gối = A + chiều dàyđếkẹp ti lõi = 30 + 40 = 70 mm - Tuy nhiên, trong trường hợp này, ta tận dụng gốiđỡđểlàm tấm kẹp khuôn luôn, nên chiều dày gối đỡsẽtăng lên thêm 15 mm nữa. Vậy chiều dày gối đỡlà 90 mm. Các kích thước của gối đỡđược cho ở hình 3.71. 70 20 2010 25 50 90 296 Hình 3.71: Các kích thước gốiđỡ Xẻrãnhđểbắt khuôn vào máyđúc LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 83 3.3.2.11. Tính toán bulon, chốt, bạc cho khuôn - Tính bulon bắt gốiđỡvà tấm khuônđực  Giảsửbắt sáu bulon theo sơđồởhình 3.72 180 195 58 909058 29 296 296 Hình 3.72: Sơđồbắt bulon + Bulon làm bằng SACM645 có σch = 685 Mpa + Khuônđực có khối lượng 63 kg + Lực ép tác dụng lên khuôn là 12560 N  Xácđịnhđường kính bulon theo lực cắt ngang: + (mm) Với F = 630/6 = 105 N i: sốbềmặt cắt ngang qua thân bulon, i = 1 [τ]:ứng suất cắt cho phép (Mpa), LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 84 Trong trường hợp này [τ] = 0.4σch =0,4 x 685 = 274 Mpa Vậy Ta chọn bulon M1  Xácđịnhđường kính bulon theo lực dọc trục: + Lực xiết có giá trịnhưsau: V = k(1 –χ)Fmax Ta chọn k = 3 và hệsốngoại lực χ = 0,25 Fmax = 12560/6 = 2093,3 N Dođó: V = 3 x (1 – 0,25) x 2093,3 = 4710 N + Tải trọng dọc trục tác dụng lên bulon xácđịnh theo công thức: FΣ = 1,3V + χF = 1,3 x 4710 + 0,25 x 2093 x 3 = 6646,3 N + Giảsửta sửdụng bulon lớn hơn hoặc bằng bulon M16, ta chọn hệsốan toàn [s] = 5. Khi đó ứng suất cho phép [σk] = 685/5 = 137 Mpa +Đường kính bulon xácđịnh theo công thức sau:  Vậy ta chọn bulon M10 với bước p = 1,5 mm; d1 = 8,376 mm; D1 = 17 mm ; d0 = 0,8 dm = 8 mm  Kiểm trađộbền mỏi theo hệsốan toàn: + Thành phần ngoại lực tác dụng lên bulon Fb = 0,25 x 12560/6 = 523,3 N + Tiết diện ngang bulon: mm2 + Biênđộứng suất: σa = + Ứng suất trung bình: σm = LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 85 + Hệsốan toàn theođộbền mỏi s = ψσ= 0,1; hệsốtăng bền bềmặtβgần bằng 1; Kα– hệsốtập trung ứng suất ởchân ren, đối với thép hợp kim có giá trị4,0 – 5,5; ε– hệsốxét đến ảnh hưởng của kích thước bulonđếnđộbền mỏi, chọn ε= 0,96; σ-1k – giới hạn bền mỏi của vật liệu làm bulong, σ-1k = 440 MPa Vậy + sch = = Dođóđiều kiệnđộbền mỏiđược thỏa. Vậy nên, ta sửdụng sáu bulon M10 bốtrí nhưhình trên. Tuy nhiên, đểnâng cao khảnăng sửdụng của khuôn ta sẽsửdụng sáu bulon M12.  Bulon bắt lõi khuôn và vỏkhuôn ta cũng sửdụng bulon M10, chúngđược bốtrí nhưtrong hình 3.73 và 3.74. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 86 82.5 82.5 60.8 72.4 75 75 296 296 29 58 90 90 58 195 180 Hình 3.73: Bulon bắt vỏkhuônđực và lõi khuônđực LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 87 14 40 40 30 18 12 3572 20 62 12.5 90 45 14 110 Ø72 Ø62 90 195 180 20 40 5xM10 296 296 20 61 73 148 Hình 3.74: Bulon bắt vỏkhuôn cái và lõi khuôn cái  Chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng: + Chốt dẫn hướngđược đóng trên vỏkhuôn đực, ta sửdụng bốn chốt loại Ø25, các kích thước khácđãđược tiêu chuẩn hóa. + Bạc dẫn hướng được đóng trên vỏkhuôn cái, chọn theo chốt dẫn hướng và vỏkhuôn cái. + Vịtrí các chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng trên vỏkhuôn được trình bày ởhình 3.75 và 3.76. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 88 296 296 8 90 50 40 14 15 195 180 36 26 Ø25 Ø30 Hình 3.75: Lỗđểbắt chốt dẫn hướng LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 89 14 40 40 30 20 12.5 90 45 14 90 195 180 20 40 36 26 4xØ25 110 Ø72 Ø62 296 296 Hình 3.76: Lỗđểbắt bạc dẫn hướng LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 90 3.4. Thiết kếchi tiết Quá trình thiết kếchi tiết được hỗtrợbởi phần mềm Pro. Engineer. Với khảnăng thiết kếtheo tham số, có nhiều tính năng rất mạnh trong lĩnh vực CAD/CAM/CAE, đặc biệt là trong lĩnh vực khuôn mẫu Pro. Engineer là phần mềmđược sửdụng rộng rãi nhất. Dựa vào những tính toán có được trong quá trình thiết kếsơbộ, ta tiến hành thiết kếchi tiết thông qua các bước sau. 3.4.1. Tách khuôn - Sửdụng modul Mold-Cavity của Pro.Eđểthực hiện việc tách khuôn, với modul này, ta có thểdễdàng cóđược các bộphận cơbản của bộkhuôn. - Sau khi đã vào modul Mold-Cavity, chúng ta sẽthực hiện việc ráp chi tiết càng thắng vào môi trường làm việc. Vì khuôn có hai lòng khuôn nên ta sửdụng hai càng thắng (hình 3.77). Sauđó nhập hệsốco rút: 0,01 (hình 3.78) Hình 3.77 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 91 Hình 3.78 - Kiểm tra độxiên thành khuôn, góc kiểm tra ởđây là 1o, những vùng có màu vàng là những vùng cóđộxiên thành khuôn nhỏhơn 1o (hình 3.79). Hình 3.79 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 92 - Tạo phôi đểtiến hành tách khuôn, phôi có kích thước bằng kích thước của hai lõi khuôn khi đóng khuôn. Đầu tiên là phải xác định mặt phẳng vẽphác, chọn mặt phẳng cắt qua giữa hai càng thắng nhưhình 3.80. Hình 3.80 - Sauđó ta vẽphác biên dạng phôi theo tính toán ởphần trên (hình 3.81). Đùn vềhai phía, phía khuônđực 37,5, phía khuôn cái 45 (hình 3.82). Kết quảlà ta thu được một phôi có kích thước bằng kích thước của hai lõi khuôn khiđóng (hình 3.83). Hình 3.81 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 93 Hình 3.82 Hình 3.83 - Tạo mặt phân khuôn thứnhất:  Đầu tiên chọn mặt phằng cắt qua mặt trên vềphía khuôn cái của hai càng thắng làm mặt phẳng vẽphác (mặt phẳng ADTM1 trong hình 3.84). Sửdụng lệnh Flat vẽhai mặt phẳng nhưtrong hình 3.85 (gọi là mặt một và mặt hai).  Tiếp tục tạo thêm một mặt phẳng tham chiếu đểdựng mặt phân khuôn, mặt phẳng tham chiếu này tạo ra bằng cách offset mặt ADTM1 một khoảng 12,5 mm (hình 3.86). Sauđó tạo thêm hai mặt bên hông bằng lệnh Extrude với biên dạng được lấy nhưhình 3.87. Kết quảsauđó phảiđược nhưhình 3.88 (gọi là mặt ba và mặt bốn). LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 94 Hình 3.84 Hình 3.85 Hình 3.86 Hình 3.87 Hình 3.88 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 95  Sauđó tạo mặt phẳng tham chiếu cắt qua giữa hai càng thắng đểlàm mặt phẳng vẽphác (mặt phẳng ADTM5 trong hình 3.89). Sửdụng lệnh Flatđểvẽmặt phẳng nhưtrong hình 3.90 (gọi là mặt năm).  Tiếp theo, ta nối các mặt này lại đểtạo thành mặt phân khuôn. Sử dụng lệnh Surface merge đểthực hiện việc này. Đầu tiên nối mặt một với mặt ba (hình 3.91) tạo ra mặt một-ba, sauđó nối mặt hai với mặt bốn (hình 3.92) tạo ra mặt hai-bốn, kếđến là nối mặt năm với mặt một-ba tạo ra mặt một-ba-năm (hình 3.93), cuối cùng là nối mặt một- ba-năm với mặt hai-bốn đểtạo ra mặt một-ba-năm-hai-bốn (hình 3.94),đây cũng chính là mặt phân khuôn của ta. Hình 3.89 Hình 3.90 Hình 3.91 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 96 Hình 3.92 Hình 3.93 Hình 3.94: Mặt phân khuôn - Đểtách được miếng ghép chống mòn khuôn, ta phải tiếp tục dựng mặt phân khuôn thứhai. Bằng cách tương tựnhưcách dựng mặt phân khuôn thứnhất, ta có mặt phân khuôn thứhai nhưtrong hình 3.95. - Đểtáchđược miếng ghépđểcấy hai miếng thép vàođầu càng thắng, ta phải dựng thêm mặt phân khuôn thứba (hình 3.96). LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 97 Hình 3.95 Hình 3.96 - Với ba mặt phân khuôn vừa tạo, ta tiến hành tách khuôn, kết quảlà tạo được các thành phần khuôn nhưsau: lõi đực (hình 3.97), lõi cái (hình 3.98), miếng ghép (hình 3.99), miếng cấy (hình 3.100). Các thành phần khuôn này thực sựlà các chi tiết độc lập dođó người thiết kếcó thểsửa đổi theo ý muốn một cách dễdàng. Hình 3.97 Hình 3.98 Hình 3.99 Hình 3.100 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 98 Hình 3.101 Hình 3.102 - Các thành phần khuôn này được lắp ghép thống nhất tạo ra một bộ khuôn hoàn chỉnh (hình 3.101). Quá trìnhđúc thửđểkiểm tra hình dáng được thực hiện ngay sauđó (hình 3.102). 3.4.2. Tạo hệthống rót, rãnh rửa - Việc tạo hệthống rót, rãnh rửa được thực hiện sau và trực tiếp trên các thành phần khuôn. - Đầu tiên là tạo hệthống rót nằm trên nửa khuônđực, tạo một lỗØ70 sâu 15 mm trên lõi đực đểđặt chày khuôn (hình 3.103). Vẽbiên dạng rãnh dẫn theo tính toán ởphần trên đểtạo rãnh dẫn cho khuôn (hình 3.104), thực hiện cắt bềmặt 3 mmđểtạo rãnh dẫn (hình 3.105), tạo độnghiêng bềmặt 4,5o theo thiết kếbằng lệnh Draf (hình 3.106). Làm tương tựcho rãnh dẫn còn lại ta sẽđược hệthống rãnh dẫn trên lõi khuôn đực (hình 3.107). LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 99 Hình 3.103 Hình 3.104 Hình 3.105 Hình 3.106 - Bây giờta sẽtạo các rãnh rửa cho khuôn, việc này gồm hai phần: tạo cửa rãnh rửa và tạo rãnh rửa. Đầu tiên, ta vẽphác biên dạng cửa rãnh rửa (hình 3.108), cắt xuống bềmặt khuôn 0,8 mm (hình 3.109). Sauđó, vẽ phác biên dạng của rãnh rửa (hình 3.110), cắt xuống bềmặt khuôn 6 mm (hình 3.111) công việc tiếp theo là bo tròn các góc và tạo góc nghiêngđể dễdàng đẩy ra cùng vật đúc (hình 3.112). Làm tương tựcho rãnh rửa còn lại. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 100 Hình 3.107 Hình 3.108 Hình 3.109 Hình 3.110 Hình 3.111 Hình 3.112 - Đểđóng được sơmi vào khuôn ta phải tạo một lỗtrên khuôn cái như hình 3.113, tạo thêm cácđường tham chiếu trên các lõi khuônđểsau này tạo đường nước làm mát (hình 3.114), tạo cácđiểm tham chiếu trên lõi đựcđểsau này tạo các chốtđẩy (hình 3.115). LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 101 Hình 3.113 Hình 3.114 Hình 3.115 Hình 3.116 Hình 3.117 Hình 3.118 - Tạo thêm chày khuôn và sơmi theođúng với thiết kếởphần trên (hình 3.116 và 3.117) sauđó lắp ráp vào hai lõi khuôn, ta được kết quảnhư hình 3.118.Đến đây, công việc thiết kếkhuôn trong modul Mold-Cavity đã hoàn tất,đểcóđược các thành phần khác của bộkhuôn ta có thểtiếp LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 102 tục công việc vẽtrên modul Part của Pro. Engineer. Tuy nhiên, việc này sẽrất mất công và tốn nhiều thời gian.Đểtăng tốc cho quá trình thiết kế, hãng PTCđã giới thiệu thêm một gói giải pháp hỗtrợthiết kếlà EMX (Expert Moldbase Extention) đây là một modul mởrộng vềkhuôn của Pro.Engineer. 3.4.3. Thiết kếcác thành phần khác của khuôn bằng EMX4.1 - Đầu tiên, ta khai báo các thủtục, sau đó giao diện chính của EMX sẽ nhưsau (hình 3.119), phía trên là tên các nhà cung cấp các chi tiết của khuôn, ta chọn nhà cung cấp là Hasco đơn vịlà mm, phía dưới là các thành phần khuôn mà phần mềm hỗtrợ, không gian chính giữa là nơi biểu diễn các thành phần khuônđược chọn cho bộkhuôn. Đểbắtđầu, ta chọn kích thước hai vỏkhuôn là 296 x 296 (hình 3.120). Hình 3.119 - Chọn các kích thước khác của hai vỏkhuôn bằng cách kích chuột vào chúngđểhiện ra cửa sổnhưhình 3.121, chọn bềdày vỏlà 90, các thông sốkhác khai báo nhưhình vẽ. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 103 - Chọn “Add plate > Housing/Top Cl.Pl.”đểthêm tấm kẹp, ta được cửa sổnhưhình 3.122, chọn bềdày là 20 mm, các thông sốkhác điền như hình vẽ. - Chọn “Add plate > Rail” đểthêm hai gối đỡcho khuôn, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.123, khai báo nhưhình vẽ. - Chọn “Add plate > Ejector Plate” đểthêm tấm đẩy cho khuôn, các thông sốkhai báo giống nhưhình 3.124. - Chọn “Add plate > Ej Ret. Plate” đểthêm tấm giữcho khuôn, các thông sốđược khai báo nhưhình 3.125. Hình 3.120 Hình 3.121 Hình 3.122 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 104 Hình 3.123 Hình 3.124 Hình 3.125 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 105 - Kích chuột vào một trong bốn lỗmột, hai, ba, bốn (hình 3.126) đểđịnh nghĩa lỗdẫn hướng, xuất hiên cửa sổnhưhình 3.127, chọn bốn lỗ, đường hính 30 mm, khai báo phân bốnhưhình vẽrồi chọn “OK”. - Kích chuột vào một trong bốn lỗnhỏbên trong (hình 3.126) đểđịnh nghĩa vịtrí của chốt hồi, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.128, chọn loại Ø20, khai báo nhưhình vẽrồi chọn “OK”. - Chọn “Add Guide > Leader Pin”đểđịnh nghĩa chốtđịnh vịcho khuôn, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.129, khai báo nhưhình vẽ. - Chọn “Add Guide > Guide Bush” đểđịnh nghĩa bạc dẫn hướng, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.130, khai báo nhưhình vẽ. - Chọn “Cavity cutout” đểtạo hốc chứa lõi khuôn trên vỏkhuôn, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.131, chọn “Rect”. Insert và khai báo nhưhình vẽ, với Insert Length và Insert Width là kích thước của lõi khuôn. Hình 3.126 Hình 3.127 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 106 Hình 3.128 Hình 3.129 Hình 3.130 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 107 Hình 3.31 - Tới đây, bộkhuôn của chúng ta đã khá hoàn chỉnh, nóđược thểhiện sơ bộnhư trong hình 3.132 và trực quan trong môi trường 3D của Pro.Engineer (hình 3.133) - Xóa bỏbớt tấm kẹp vì chúng ta không dùng đến, mởhai gối đỡlên để chỉnh xửa. Đầu tiên, ta xẻrãnh nhưhình 3.134 đểbắt khuôn lên máy đúc, sau đó thêm vào một gân nhưhình 3.135đểchặn tấm đẩy. kết quả là tađược gối nhưhình 3.136. - Mởvỏkhuônđực lênđểchỉnh sửa, ta cắt xuống bềmặt vỏ12,5 mm theo tiết diện nhưhình 3.137. - Mởvỏkhuôn cái lênđểchỉnh sửa, ta cắt xuống bềmặt vỏ12,5 mm theo tiết diện nhưhình 3.138, khoét lỗbậc nhưhình 3.139 đểđóng sơmi khuôn, xẻrãnh hai bên nhưhình 3.140đểbắt khuôn lên máyđúc. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 108 Hình 3.132 Hình 3.133 Hình 3.134 Hình 3.135 Hình 3.136 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 109 Hình 3.137 Hình 3.138 Hình 3.139 Hình 3.140 - Bây giờ, ta tiến hành thêm đường nước làm mát, các bulon cho khuôn. Đểthêm cácđường nước làm mát, ta chọn “Waterline > Create cooling bore”, chọn tham chiếu là các đường tham chiếu ta đã dựng từtrước, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.141, chọn “Supplier/Unit là Bind Hole”, Bore Dia là 8,5 đểđịnh nghĩa đường kính và loại đường nước. Chọn “OK”. - Đểthêm các bulon, ta chọn “Screw > Define > On existing points”, chọn tham chiếu là các điểm ta đã dựng sẵn từtrước tại những nơi cần đặt bulon, chọn các mặt phẳng đểđịnh nghĩa đầu bulon và nơi bắt đầu tạo ren, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.142, chọn bulon M10 cho mối ghép LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 110 giữa lõi khuôn và vỏkhuôn, giữa lõi và chày khuôn, chọn M8 cho mối ghép giữa lõi khuôn với miếng cấy và miếng ghép, chọn M12 cho mối ghép giữa gốiđỡvới vỏkhuônđực. Hình 3.142 - Đểthêm các chốt đẩy, ta chọn “Ejector Pin > Define > On existing points”, chọn tham chiếu là các điểm đã dựng từtrước trên lõi khuôn đực, xuất hiện cửa sổnhưhình 3.143, chọn đường kính chốt 4 mm, các thông sốkhác khai báo nhưhình vẽ. - Đếnđây, việc thiết kếcoi nhưđã hoàn tất,đểcó thểquan sát các thành phần khuôn vừa thực hiện ta chọn “Moldbase > Assembly Components”, chọn các thành phần nhưtrong hình 3.144, kết quảsẽ được nhưtrong hình 3.145. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 111 Hình 3.143 Hình 3.144 Hình 3.145 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 112 3.4.4. Lập các bản vẽ2D từbản thiết kếvừa tạo Với khảnăng tựđộng thành lập các bản vẽ2D trong quá trình thiết kế của EMX, ta sẽlậpđược các bản vẽthiết kếmột cách dễdàng và nhanh chóng. Ví dụ, muốn có bản vẽvỏkhuôn cái, ta chỉcần chỉđến file 001_b_plate1.drw, kết quảđược nhưhình 3.146, từđây ta sẽchỉnh sửa trực tiếp bản vẽhoặc chuyểnđổi quađịnh dạng DWGđểchỉnh sửa trong AutoCad. Hình 3.146: Bản vẽ2D tạo trong Pro.Engineer Wildfire2.0 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 113 4. MÔ PHỎNG GIA CÔNG KHUÔN Việc thiết kếcác thành phần khuôn ởtrên là cơsởđểtạo dữliệu cho việc gia công trên các máy CNC. Với sựkết hợp gia công trên máy CNC thì việc thiết kếbằng dữliệu sốởphần trên mới thực sựmang lại ý nghĩa, việc kết hợp giữa CAD/CAM và gia công CNC đã làm cho năng suất và chất lượng sản phẩm tăng lên rất nhiều. Trong phần này chỉgiới thiệu gia công vỏkhuônđực, bao gồm ba giaiđoạn là: phay thô hốc vỏkhuôn bằng dao D30R6, phay tinh hốc vỏ khuôn bằng dao D16, khoan bốn lỗlắp chốt dẫn hướng bằng mũi khoan Ø12, Ø20, Ø29. 4.1. Trình tựmô phỏng gia công bằng phần mềm Pro. Engineer Wildfire 2.0 - Chuẩn bịchi tiết cần gia công - Lắp phôi - Chọn dụng cụgia công - Thiết lập các thông sốcông nghệcho quá trình chạy dao - Mô phỏng chạy dao và nhận xétđường chạy dao 4.2. Chuẩn bịcho quá trình gia công - Đểcó thểgia công, đầu tiên ta tạo phôi gia công, phôi gia công là một khối vật liệu bao trùm hết chi tiết nên có kích thước 296 x 296 x 90 (hình 4.1) - Lắp phôi và chi tiết vàođúng vịtrí nhưhình 4.2. - Chọn “Mfg Setup > Operation”, xuất hiện cửa sổOperation Setup đểthiết lập máy gia công vàđiểm 0 của máy. Chọn “NC Machine” đểchọn máy gia công, trong hình 4.3 là các khai báo vềmáy gia công. Chọn “Machine Zero” đểchọnđiểm 0 cho máy, ta gốc tọađộ của chi tiếtđểlàmđiểm 0 cho máy. 4.3. Thiết lập các thông sốcông nghệcho quá trình gia công 4.3.1. Phay thô hốc vỏkhuônđực - Vào “Machining > NC Sequence”, đồng ý với chọn lựa phay Volume trên máy phay ba trục (3 Axis). LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 114 - Bây giờta phải khai báo các thông sốcông nghệnhưdụng cụcắt (tool), thông sốcông nghệcủa quá trình (parameters), mặt phẳng lùi dao (retract) và thểtích phay (volume). - Trong cửa sổTool setup, chọn các thông sốcho dao D30R6 như trong hình 4.4. - Trong cửa sổParam tree chọn các thông sốnhưtrong hình 4.5, trong cửa sổParam tree advanced, cho Retract_feed bằng 4000, Plunge_feed bằng 400, Ramp_feed bằng 400, Ram_angle bằng 1. - Trong cửa sổRetract selection đểkhai báo mặt phẳng lùi dao, chọn along Z axis, nhập 4 vào, nhưvậy mặt phẳng lùi dao cách mặt phôi 4mm. - Đểtạo thểtích phay, ta chọn “Create vol > Sketch > Extrude, Solid, Done > One side”, chọn mặt phẳng vẽSketch là mặt trên của phôi, ta phải dựng hai thểtích, một thểtích bao xung quanh hốc, một thểtích bao xung quanh hai rãnh nên phải vẽhai bản Sketch (hình 4.6 và4.7) và đùn xuống các mặt phẳng đáy tưng ứng kết quảphảiđược nhưhình 4.8, ta thấy thểtích phay thò haiđầu ra ngoài, nó nhằm mục đíchđểphay hết vùng ngoài mép khuôn. - Đếnđây, việc khai báo các thông sốcần thiết cho quá trình chạy dao đã hoàn tất,đểchạy dao, ta chọn “Play Path > Screen play > Play”, kết quảsau khi chạy dao là ta được đường chạy dao nhưtrong hình 4.9,đểkiểm tra chi tiết phay ta chọn “Play Path > NC check”, chờ cho dữliệu xuất qua Vericut, ta được kết quảchạy dao nhưhình 4.10. 4.3.2. Phay tinh hốc vỏkhuônđực - Vào “Machining > NC Sequence > New sequence”, đồng ý với chọn lựa phay Volume trên máy phay ba trục (3 Axis). - Trong cửa sổTool setup, chọn các thông sốcho dao D16 nhưtrong hình 4.11. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 115 - Trong cửa sổParam tree chọn các thông sốnhưtrong hình 4.12, trong cửa sổParam tree advanced, cho Retract_feed bằng 4000, Plunge_feed bằng 300, Ramp_feed bằng 300, Ram_angle bằng 5. - Đểtạo thểtích phay, ta chọn Select vol, chọn thểtích phay của bước gai công trước. - Đếnđây, việc khai báo các thông sốcần thiết cho quá trình chạy dao đã hoàn tất,đểchạy dao, ta chọn “Play Path > Screen play > Play”, kết quảsau khi chạy dao là ta được đường chạy dao nhưtrong hình 4.13, ta thấyđường chạy dao chỉchạy quanh mặt hốc khuôn. 4.3.3. Khoan lỗlắp chốt dẫn hướng - Đểkhoanđược lỗØ30, ta sẽkhoan ba lần với ba mũi lần lượt là Ø12, Ø20, Ø29. - Vào “Machining > NC Sequence > New sequence”, chọn “Holemaking > Done > Drill > Deep”. - Trong cửa sổTool Setup, chọn các thông sốcho mũi khoan như trong hình 4.14. - Trong cửa sổParam tree chọn các thông sốnhưtrong hình 4.15. - Trong cửa sổHole Set chọn thẻSurfaces, chọn lựa chọn Pattem, chọn Add, sau đó chọn bốn mặt trụcủa bốn lỗcần gia công. Chọn Depth, trong cửa sổHole Set Depth chọn Thru All đểkhoan thủng phôi. - Đếnđây, việc khai báo các thông sốcần thiết cho quá trình khoan lỗ Ø12 đã hoàn tất, đểkhoan, ta chọn “Play Path > Screen play > Play”, kết quảsau khi khoan là tađượcđường khoan nhưtrong hình 4.16. Đểkiểm tra chi tiết khoan ta chọn “Play Path > NC check”, chờcho dữliệu xuất qua Vericut, ta được kết quảkhoan Ø12 như hình 4.17. - Hình 4.18 và 4.19 là kết quảkhoan tiếp Ø20 và Ø29. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 116 Hình 4.1 Hình 4.2 Hình 4.3 Hình 4.4 Hình 4.5 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 117 Hình 4.6 Hình 4.7 Hình 4.8 Hình 4.9 Hình 4.10 Hình 4.11 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 118 Hình 4.12 Hình 4.13 Hình 4.14 Hình 4.15 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 119 Hình 4.16 Hình 4.17 Hình 4.18 Hình 4.19 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 120 5. KẾT QUẢVÀĐÁNH GIÁ Trong quá trình làm luận văn tốt nghiệp này, em đã thu được một sốkết quả sau: - Tìm hiểu tổng quan vềcông nghệCAD/CAM và công nghệchếtạo khuôn mẫu. - Áp dụng những kiến thức vềCAD/CAM và công nghệchếtạo khuôn mẫuđểthiết kếkhuônđúc áp lực một chi tiết cụthểlà càng thắng xe máy. Hạn chế: - Trong quá trình thiết kế, nhiều thông sốđược lựa chọn dựa vào tham khảo kinh nghiệm sản suất. - Chưa thực hiện việc tính toán các thông sốvềsựtraođổi nhiệt trong quá trình điền đầy hệthống rót và khuôn, trao đổi nhiệt giữa vật đúc và khuôn sau khi kim loạiđiềnđầy khuôn. - Quá trình mô phỏng trường nhiệtđộcủa vậtđúc không xétđến sựảnh hưởng của khuôn mà chỉthay thếbằng một môi trường đối lưu tương đương, các thông sốđầu vào kém tin tưởng. - Chưa đưa được thiết kếđi chếtạo và sản suất thực tếđểđánh giá khách quan vềmứcđộđúngđắn và phù hợp của thiết kế. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 121 6. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Lê Công Dưỡng. (1997). Vật liệu học. Nhà Xuất Bản Khoa Học và Kỹ Thuật. [2] Dương Trọng Hải, Nguyễn Hữu Dũng, Nguyễn Hồng Hải. (2003). Cơsởlý thuyết các quá trình đúc. Nhà Xuất Bản Khoa Học và KỹThuật. [3]Đặng Mậu Chiến. (2003). Công nghệđúc. Nhà Xuất BảnĐại Học Quốc Gia Tp.HCM. [4] Nguyễn Ngọc Hà. (2006). Các phương pháp và công nghệđúcđặc biệt. Nhà Xuất BảnĐại Học Quốc Gia Tp.HCM. [5] Nguyễn Xuân Bông, Phạm Quang Lộc. (1978). Thiết kếđúc. Nhà Xuất Bản Đại Học Quốc Gia Tp.HCM. [6] VũHoài Ân. (1994). Thiết kếkhuôn cho sản phẩm nhựa. Viện máy và dụng cụcông nghiệp. [7]ĐỗKiến Quốc et al. (2004). Sức bền vật liệu. Nhà Xuất BảnĐại Học Quốc Gia Tp.HCM. [8] Nguyễn Hữu Lộc. (2008). Cơsởthiết kếmáy. Nhà Xuất BảnĐại Học Quốc Gia Tp.HCM. [9] VũTiến Dũng. (2006). Mô phỏng quá trình truyền nhiệt và ứng suất đúc bằng phần mền ANSYS. Luận vănđại học. Trườngđại học Bách Khoa TPHCM. [10] Nguyễn Lê Phương. (2005). Mô phỏng quá trìnhđúc trên phần mềm ANSYS. Luận vănđại học. Trườngđại học Bách Khoa Hà Nội. [11] website [12] website [13] website [14] website LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 122 7. PHỤLỤC