Ứng dụng thiết kế khuôn trong phần mềm pro/engineer (creo parametric 1.0)

Còn nếu có, hệ thống sẽ chỉ ra chỗ hở để xử lý.  Loop Selection : Chọn xử lý các contour kín. Tùy chọn này có ý nghĩa quan trọng trong việc tạo mặt phân khuôn. Chọn Define xuất hiện cửa sổ : Hình 2.26 Hình 2.27 Trong cửa sổ, hệ thống liệt kê 2 loop. Tất cả đều được include. Hãy chọn một loop. Bạn thấy loop này sẽ nổi bật trên màn hình. Nếu bạn chọn Exclude. oop nàu sẽ bị loại khỏi danh sách các loop trong đường bóng. Nếu chọn Include, nó lại được thêm vào. 34 Chọn tab Chain từ hộp thoại. Trong cột No, số đầu là số thứ tự của loop, số thứ hai sau gạch nối có giá trị là 0 hoặc 1. Số 0 là không có lựa chọn nào khác, ứng với nó sẽ là Single, số 1 là còn có một chọn lựa, ứng với nó là Upper (ở trên ) hay ower (ở dưới). Trong trường hợp của chúng ta, cả 2 loop đều là duy nhất. Đối với chi tiết khác có thể xuất hiện tùy chọn là Upper hay ower vì mặt chứa loop là mặt thẳng đứng. Mặc định, hệ thống chọn Upper. Bạn có thể chọn ower nếu muốn. Việc chọn Upper hay ower ảnh hưởng đến việc tạo mặt phân khuôn sau này khi dùng lệnh Skirt. 2.6 Tạo mặt phân khuôn. Tạo mặt phân khuôn là một trong những ứng dụng quan trong nhất trong Modul Manufacturing/ Mold Cavity. Trong phần này chỉ trình bày một trong các phương pháp tạo mặt phân khuôn. Việc khai thác một cách đầy đủ sẽ dược trình bày trong mục. Trong menu Mold ta chọn Parting Surface để vào môi trường tạo mặt phân khuôn. Trong môi trường Parting Surface xuất hiện các feature giúp ta dễ dàng tạo mặt phân khuôn. Trong ví dụ này ta sử dụng lệnh Copy/ Paste để tạo mặt phân khuôn cơ bản cho chi tiết. Chọn tất cả các surface bên rồi Copy/ Paste tại chỗ Hình 2.28 Dùng lệnh Extent kéo dài mặt đã tạo lên đến mặt trên của phôi. 35 Hình 2.29 Sau đó dùng lệnh Extrude, kết hợp với Merge tạo thành mặt phân khuôn hoàn chỉnh cho chi tiết.kết quả được như sau : Hình 2.30 Chọn để kết thúc tạo mặt phân khuôn. 36 2.7 Tạo Mold Volume Tạo các thể tích khuôn gọi là Mold Volume. Đây là các thể tích rỗng được tạo bởi các mặt của phôi,các mặt của chi tiết tham chiếu và các mặt phân khuôn. Thể tích này phải hoàn toàn kín thì việc tách khuôn mới thành công. Sau đó tạo Mold Component từ các thể tích khuôn bằng cách biến chúng thành các khối đặc. Chọn Mold Volume từ menu Mold cho ta lựa chọn : a. Mold Volume : Sử dụng các Feature để tạo Mold Volume hoặc chỉnh sửa các Mold Volume có s n hoặc mới được tạo ra. Khi sử dụng Mold Volume chúng ta không cần phải tạo mặt phân khuôn. Tuy nhiên, việc tạo Mold Volume bằng cách dùng các Feature chỉ nên áp dụng cho các chi tiết đơn giản. Hình 2.31 37 Áp dụng với chi tiết ta đang khảo sát cũng có thể sử dung Mold Volume để tạo các thể tích phôi. Việc sử dụng các Feature để tạo các Mold Volume hoàn toàn như khi ta dựng các khối rắn nhằm mục đích chia thể tích phôi thành các thể tích hợp lý. Các phương pháp để tạo trực tiếp Mold Volume:  Gather Volume Tool : Công cụ tạo thể tích khuôn bằng cách gom các mặt.  Shape : Sử dụng các lệnh tạo khối cho thể tích khuôn như Extrude, Revolve, Variabe Section Sweep và các Datum hỗ trợ, Sketch.  Slide : Tạo lõi mặt bên trong Mold Volume Đối với chi tiết này ta làm như sau :  Chọn Mold Volume từ menu Mold  Chọn Gather Volume Tool , xuất hiện menu tùy chọn : Hình 2.32  Select : Chọn bề mặt tham chiếu  Exclude : Xóa các bề mặt không cần thết trong tạo thể tích khuôn  Fill : Lấp các khoảng trống ( lỗ ) trên bề mặt được chọn. 38  Close : Tạo các thể tích kín.  Đánh dấu chọn kiểm vào Select và Close để áp dụng cho chi tiết ta đang làm. Chọn Done xuất hiện tùy chọn : Hình 2.33  Surf & Bnd : Chọn mặt phẳng nền và mặt phẳng biên.  Surface : Chỉ chọn mặt nền Chọn Done để tiếp tục. Hệ thống yêu cầu chon mặt nền (seed surface) và mặt biên (bounding surface). Chọn mặt nền là mặt đáy bên trong và mặt biên là mặt thành trên của chi tiết. Hình 2.34 Hình 2.35 39 Chọn Done Refs. Sau đó chọn chọn All Loop và chọn mặt trên của phôi hết ủa như sau: Hình 2.36 Hình 2.37 Như vậy ta đã tạo được một thể tích khuôn, tuy nhiên thể tích này chưa hoàn toàn hợp lý, ta kết hợp với extrude để có một Mold Volume hoàn chỉnh. Hình 2.38 Hình 2.39 40 Tuy nhiên, để có thể tạo thành các tấm khuôn ta vẫn phải tạo Volume Spilit.  Chọn Volume Spilit. Trong menu chon Two Volume / All Workpiece và kết quả ra được 2 Volume theo yêu cầu. Hình 2.40 Hình 2.41  Tạo Mold Component ta thu được 2 tấm khuôn Hình 2.42 Hình 2.43 Như vậy ta đã tạo thành công Mold Volume và Mold Component bằng tùy chọn Mold Volume mà không cần trải qua các bước tạo mặt phân khuôn. 41 b. Volume Spilit : Tạo Mold Volume bằng cách dung mặt phân khuôn để chia các thể tích phôi. Thông thường trong quá trình thiết kế khuôn ta thường chọn Volume Spilit vì chúng ta đã tạo mặt phân khuôn. Chọn Volume Spilit trong menu Mold ta có thêm các lựa chọn : Hình 2.44 Hình 2.45  Two Volume : Tạo 2 thể tích cùng một lúc với hai tên gọi khác nhau.  One Volume : Chỉ cần tạo một thể tích, thể tích kia là phần còn lại. dùng khi phải chia phôi nhiều lần.  Alworkpiece : Thể tích được chia ở trên là tất cả phôi.  Mold Volume : Chọn một phần thể tích khuôn để chia.  Sel Component: Chọn thành phần khuôn để chia. Dùng khi đã có thành phần khuôn. Tùy theo yêu cầu của mỗi chi tiết cụ thể mà ta chia thành phoi thành bao nhiêu thành phần khuôn cho phù hợp. Trong trường hợp này ta chọn Two Volume/ All Workpiece để tạo các Mold Volume. Tiếp đó ta chỉ ra mặt phân khuôn chúng ta đã tạo và hệ thống sẽ tự động tạo ra cho chúng ta 2 Mold Volume với tên mặc định là MOLD_VOL_1 và MOLD_VOL_2. 42 Hình 2.46 Hình 2.47 2.8 Tạo các tấm khuôn ( Mold Component ) Sau khi tạo Mold Volume, việc tiếp theo là tạo Mold Component bằng cách biến các Mold Volume rỗng thành các khối đặc bởi lệnh Cavity Insert . Ngoài ra, hệ thống còn cung cấp thêm 2 lựa chọn để tạo các tấm khuôn :  Assemble Mold Component : Lắp ghép các tấm khuôn từ các phần tử có s n.  Create Mold Component : Tạo mới các tấm khuôn Ta chọn Cavity Insert để tạo các tấm khuôn từ Mold Volume đã tạo trước đó. Xuất hiện menu Create Mold Component: Hình 2.48 43 Chọn hết tất cả các Mold Volume để chuyển thành các tấm khuôn. Chọn Advanced để xuất hiện các Mold Component giống tên gọi của các Mold Volume . Cột Coppy From chứa dữ liệu None cho thấy là các Mold Component không phải là được coppy từ bên ngoài. Các Mold Component được tạo ra trên Model Tree dưới dịnh dạng .prt ta có thể chọn vào và Open rồi lưu thành một file riêng biệt. Hình 2.49 Hình 2.50 2.9 Mold Opening Sau khi tạo các Mold Component, ta thực hiện các bước mở khuôn.  Chọn Mold Opening trong menu Mold. Xuất hiện menu Mold Open Hình 2.51 Hình 2.52 44  Chọn Define Step xuất hiên các tùy chọn :  Define Move : Định nghĩa hướng mở khuôn và khoảng cách mở khuôn  Draft Chack : Kiểm tra góc nghiêng thoát khuôn (đã trình bày ở trên) Chọn Define Move sau đó chỉ ra các hướng di chuyển của các tấm khuôn. Kết quả thu được : Hình 2.53  Chỉnh lý các bước mở khuôn : Hình 2.54 45 Sau khi hoàn thành các bước mở khuôn, ta có thể điều chỉnh thứ tự các bước, khoảng cách mở khuôn bằng tùy chọn Modify sau đó chọn các bước cần chỉnh sửa và làm lại giống như quy trình mới.  Xóa các bước mở khuôn bằng tùy chọn Delete hoặc Delete All .  Ẩn các thiết bị không cần thiết. Trong quá trình mở khuôn, ta cần ẩn phôi, các mặt phân khuôn để quá trình mở khuôn được gọn gàng hơn. Chọn Mold Display xuất hiện menu Blank - Unblank Hình 2.55 46 Chọn phôi, mặt phân khuôn và chọn blank. Kết quả được như hình sau : Hình 2.56 47 3. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO MẶT PHÂN KHUÔN TỰ ĐỘNG 3.1 Những lời khuyên khi thiết kế khuôn với Pro/E (Creo Parametric) Để thực hiện tách khuôn thành công, chúng ta cần phải thực hiện tốt các công việc sau :  Chuẩn bị mô hình tham chiếu  Mặt phân khuôn và thể tích  Tiến trình tách khuôn  Thiết kế nhiều lồng khuôn 3.1.1 Chuẩn bị mô hình tham chiếu Công việc chuẩn bị mô hình tham chiểu rất hữu ích trước khi bắt đầu thiết kế khuôn. Bước đầu tiên là chon một mô hình chính xác và thích hợp. Ngoài ra có một số vấn đề cần chú ý khi thiết kế mô hình giúp việc tạo mold volumes sau này được tốt hơn. a. Ý ngh a của sự chính xác trong Pro/E Phần mềm Pro/E (Creo Parametric 1.0) cho phép chúng ta thiết lập khoảng cách ngắn nhất giữa 2 điểm có thể được nhận ra như là 2 điểm riêng biệt. Hay nói cách khác là đoạn thẳng ngắn nhất có thể miêu tả được. Khi có hai bộ phận tiếp xúc nhau (trong assembly) mà một đoạn thẳng khác với đoạn thẳng ngắn nhất có thể được miêu tả thì mô hình có thể có vấn đề khi kết hợp hình học giữa hai phần ở những điểm tiếp xúc của chúng. Điều này sẽ không gây nên hư hỏng trong mọi trường hợp nhưng ta sẽ nhận được nhiều lời cảnh báo rằng hai bộ phận có độ chính xác khác nhau. Điều này sẽ bất tiện nếu ta có một mô hình tham chiếu có độ chính xác cao (đoạn thẳng ngắn nhất là 0.001) trong môi trường lắp ráp khuôn với phôi có độ chính xác thấp 0.02 và muốn tách các thể tích khuôn. Người làm khuôn sẽ không thể mang đối tượng hình học chính xác vào một phôi thô, khi đó sự tách khuôn sẽ không thành công. b. Đảm bảo độ chính xác bằng nhau Phải đảm bảo rằng tất cả các thành phần trong khuôn của ta có cùng độ chính xác. Muốn vậy, ta dùng độ chính xác tuyệt đối thay cho tương đối. Mặc định Pro/E 48 dùng độ chính xác tương đối. Độ chính xác tương đối là tỉ lệ giữa cạnh ngắn nhất có thể được mô tả với khoảng cách lớn nhất giữa hai điểm của vật. Điều này có nghĩa là vật có kích thước lớn sẽ thô hơn vật có kích thước nhỏ. Với độ chính xác tuyệt đối ta khai một đoạn thẳng ngắn nhất có thể được mô tả. Độ chính xác tuyệt đối không quá nhỏ vì nó sẽ làm cho thời gian tính toán dài. Với các moldbase thông thường có kích thước đến 1000mm thì độ chính xác tuyệt đối lấy bằng 0.002 là vừa. c. Thiết kế đúng Một vấn đề tương tự như độ chính xác ở trên sẽ xuất hiện nếu lịch sử thiết kế của ta có những liên kết không đúng, những lựa chọn tham chiếu sai. Người dùng Pro/E vẫn có thể mô tả được đối tượng hình học mặc dù các phép toán không được chính xác. Ví dụ :  Nhiều cạnh hội tụ do những liên kết không đúng của đối tượng lắp ráp.  Thể tích không hoàn toàn kín sau khi nhập một đối tượng hình học.  Nhiều cạnh một phí. Đó là những cạnh được dùng bởi hai hoặc hơn hai đối tượng và những đường biên của nhiều hơn hai bề mặt.  Sự chuyển tiếp không chính xác khi làm việc với các mặt biến dạng tự do Trong suốt quá trình tái tạo Pro/E sẽ đưa ra nhiều cảnh báo. Nếu ta vẫn cố gắng tách khuôn từ mẫu thiết kế này, thì có thể ta sẽ bị một số vấn đề. Phải đảm bảo rằng mẫu của bạn có thể được tái tạo mà không bị một cảnh báo nào trước khi đặt nó vào môi trường lắp ráp khuôn. 3.1.2 Mặt phân khuôn và thể tích khuôn Nếu ta kết thúc việc thiết kế mẫu theo cách đã được mô tả ở trên. Ta phải kiểm tra xem mô hình đã được thiết kế đúng cho tiến trình làm khuôn hay chưa. Pro/E sẽ giúp ta kiểm tra điều này bởi một vài chức năng kiểm tra (kiểm tra độ dày vật liệu, kiểm tra góc thoát khuôn, kiểm tra những cạnh ngắn). Như ta đã biết, sau khi lắp chi tiết tham chiếu, tạo phôi, áp dụng hệ số co rút, mặt phân khuôn hoặc thể tích phải được tạo ra. Từ đó các thể tích khuôn (mold volumes) và sau này là những component của khối chèn lòng khuôn (cavity insert) phải được sinh ra. Đặc biệt trong việc tạo mặt phân khuôn, rất nhiều người dùng đã phạm sai lầm do không biết cơ cấu của việc tách khuôn trong Pro/E. Lỗi thường gặp 49 nhất là sao chép (copy) toàn bộ bề mặt của mô hình tham chiếu làm mặt phân khuôn. Do những vấn đề về sự chính xác, việc tạo mặt phân khuôn mất rất nhiều thời gian và thỉnh thoảng còn không thực hiện được. Việc copy toàn mặt chi tiết làm mặt phân khuôn thậm chí làm tồi tệ hơn. 3.1.3 Tiến trình tách khuôn Tiến trình tách khuôn có thể được thực hiện bởi thể tích được tạo Mold Volume. Mỗi quá trình tách của phôi, phải tạo ra hai miếng. Ta bắt đầu chức năng này với MOLD VOLUME > SPLIT. Bây giờ ta chọn one volume hoặc two volume . One volume : kết quả của việc tách là một thể tích mới mà ta đặt tên. Thể tích nguyên thủy sẽ bị giảm bởi thể tích này và tên nó được giữ. Two volume : thể tích nguyên thủy sẽ được tách ra làm hai thể tích. Ta đặt tên cho hai thể tích mới này, thể tích nguyên thủy sẽ bị mất. All workpieces : Pro/E sẽ tự động tạo một thể tích khuôn và cắt bỏ với mô hình tham chiếu. Sau đó việc tách sẽ được thực hiện với mặt phân khuôn được chọn. Mold volume : ta có thể chon một thể tích mong muốn mà nó phải được tách bởi mặt phân khuôn hoặc thể tích tách. Mô hình tham chiếu sẽ không bị cắt, ta phải làm điều này bằng tay trong bước đầu tiên. Về nguyên tắc phương pháp này có một thuận lợi là bạn có thể điền khiến tất cả các phần tử tham gia vào tiến trình tách. Vì thế phương pháp này thường được chọn hơn. 3.1.4 Tạo nhiều lồng khuôn Trong hầu hết các trường hợp lồng khuôn (Mold Cavity) không chỉ được đặt một lần trong tấm đỡ mà rất nhiều lần. Để thực hiện điều này ta có hai cách khác nhau :  Ta có thể thiết kế tấm đỡ với một Mold Cavity có nhiều Reference Part. Để làm điều này ta có thể dùng công cụ RefPart layout của Pro/E.  Lắp ráp nhiều insert (Mold Cavity) vào tấm đỡ. Chức năng này được cung cấp trong Pro/E bởi công cụ Mold Layout. Trong khuôn này ta có thể lắp ráp nhiều insert khuôn mà ta đã tạo từ trước. 50 3.2 Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Skirt Skirt dịch ra là váy, là một tiện ích tuyệt vời trong việc tạo mặt phân khuôn. Có khả năng tự động tạo mặt phân khuôn một cách nhanh chóng. Tuy nhiên, trong hộp thoại Skirt có nhiều tùy chọn rất hữu ích. Tuy nhiên trong hộp thoại Skirt Surface có nhiều khác nhau tùy chọn và tùy vào trường hợp mà các tùy chọn sẽ giúp cho người làm khuôn giải quyết vấn đề một cách tối ưu nhất, các tùy chọn đó là :  Curves : tạo mặt từ đường Sihouette curve, là cách tạo mặt phân khuôn thồng thường với lệnh Skirt.  Extention : Tạo mặt Skirt bằng cách kéo dài các mặt xung quanh chi tiết  Loop Closure : Trám kín lỗ  ShutOff Ext : Tạo mặt Skirt với vùng mở rộng cách đều đường bóng  Draft Angle : Tạo mặt Skirt với một vùng nghiêng đều một góc tính từ đường bóng hay tính từ ShutOff Ext  ShutOff Plane : Mặt phẳng dừng của mặt nghiêng ở trên 51 3.2.1 Tạo mặt kirt thông thường  Để khai thác rõ ứng dụng của việc tách khuôn tự động bằng lệnh Skirt thì ta sẽ thực hiện như sau : 1. Mở một file mới với Type là Manufacturing; Sub type là Mold Cavity; và đặt tên Name : SKIRT như hình 3.1, nhấp OK. Xuất hiện cửa sổ như hình 3.2. Chọn mẫu mmns_mfg_mold, chọn OK. Hình 3.1 Hình 3.2 52 2. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn, chọn References Model mở chi tiết như hình 3.3; đặt tên VD1_REF như hình 3.4, chọn OK trong 3 lần liên tục ta được kết quả như hình 3.6 Hình 3.3 Hình 3.4 Hình 3.5 53 Hình 3.6 3. Tạo phôi Create workpiece, đặt tên PHÔI, chọn OK như hình 3.7, chọn như hình 3.8 Hình 3.7 Hinh 3.8 54 Dùng lệnh Extrude tạo phôi như hình 3.9. Hình 3.9 4. Chọn hệ số co rút ( nhựa 0.007) như hình 3.10, hình 3.11 Hình 3.10 Hình 3.11 5. Tạo đường Sihouette Trên thanh công cụ Mold ta chọn ; chọn Preview trong cửa sổ SIHOUETTE CURVE hình 3.12 và quan sát trên màn hình ta sẽ thấy 1 đường 55 curve bao quanh chi tiết, đó chính là Sihouette curve như hình 3.13, click OK để đóng cửa sổ SIHOUETTE CURVE lại. Hình 3.12 Hình 3.13 6. Tạo mặt phân khuôn theo kiểu SKIRT, chọn icon trên thanh công cụ Mold, sau đó chọn icon . Xuất hiện cửa sổ Skirt Surface và Menu Managaer >CHAIN>Feature Curve. Chọn đường Sihouette curve vừa mới tạo ra lúc nảy rồi chọn Done để kết thúc việc lựa chọn. Chọn Preview trong cửa sổ Skirt Surface để xem thử kết quả, sau đó chọn OK để đóng hộp thoại và được kết quả sau : Hình 3.14 Click để kết thúc việc tạo mặt phân khuôn. 56 7. Tiến hành tách khuôn thanh Mold ta chọn icon , xuất hiện bảng Menu Manager, kết tiếp ta click chuột để chọn mặt phân khuôn, sau đó chọn Done, sẽ xuất hiện bảng Split, tiếp tục chọn mặt phân khuôn, click OK hai lần sẽ hiện ra bảng Properties như hình 3.15, hình 3.16, chọn OK. Hình 3.15 Hình 3.16 8. Tạo Cavity insert Chọn , hiện bảng như hình 3.17, ta chọn Select all volumes, chọn OK Hình 3.17 Đặt tên, sau đó tạo sản phẩm mới, và bước sang bước xuất các tấm khuôn 57 9. Mold Opening, chọn icon , xuất hiện bảng Menu Manager, chọn Define step>Define Move>chọn khối cần di chuyển, Dưới màn hình sẽ xuất hiện dòng thông báo Select direction to explode by selecting edge, axis face ta chọn mặt ở trên để chọn hướng di chuyển của khối đó Xuất hiện dòng nhắc Enter movement along indicated direction : 150 enter Nhập giá trị di chuyển, chọn Done để kết thúc lừa chọn di chuyển của khối khuôn đã chọn. Tương tự như vậy ta chọn lượng di chuyển cho khối còn lại, và ta thu được kết quả như hình 3.18 sau: Hình 3.18 10. Bật/tắc hiện thị các đối tượng trong môi trường Mold/Cavity Để ẩn hoặc hiện một đối tượng nào đó trong môi trường Mold/Cavity, ta có thể thực hiện nhanh bằng cách click phải vào đối tượng đó trong Modle Tree và chọn 58 Blank. Tuy nhiên nếu muốn quản lý viện ẩn hiện của nhiều đối tượng, ta có thể sử dụng hộp thoại Blank-Unblank. 59 Click View>Mold Display (chọn icon ) sẽ xuất hiện bảng Blank-Unblank như hình 3.19, Trong hộp thoại Blank-Unblank ta thấy 3 đối tượng sau :  Parting Surface : Các mặt phân khuôn  Volume : Các thể tích khuôn được tách ra  Component : Các đối tượng đã có hoặc được tạo ra một cách hoàn chỉnh (là những file .prt hoặc file .asm) Muốn ẩn đối tượng nào thì ta chỉ việc chọn đối tượng đó và click Blank. Nếu muốn hiển thị lại thì chuyển sang thẻ Unblank, chọn lại đối tượng đó sau đó click Unblank. Hình 3.19 60 Ta được kết quả sau : Hình 3.20 Ta hoàn thành việc tách khuôn với phương pháp tạo mặt phân khuôn tự động bằng lệnh Skirt. 3.2.2 Tạo mặt Skirt với tùy chọn Extention phần này ta sẽ tạo mặt Skirt bằng cách kéo dài các mặt xung quanh chi tiết. 1. Ta lặp lại các bước 1, 2, 3, 4, 5 ở trên nhưng dùng sản phẩm dưới đây : 61 Hình 3.21 Sau 5 bước trên ta được phôi và đường Sihouette curve của chi tiết như sau : Hình 3.22 2. Tạo mặt phân khuôn theo kiểu Skirt Click icon trên thanh công cụ Mold sau đó click icon . Ta sẽ tạo mặt phân khuôn theo Skirt thông thường, và quan sát ở chi tiết này sẽ có một số vấn đề cần giải quyết. Xuất hiện cửa sổ Skirt Surface và Menu Manager > CHAIN>Feature Curve chọn đường Silhouette curve vừa tạo ra khi nãy và click Done để kết thúc việc lựa chọn. Click Preview trong cửa sổ Skirt Surface để xem thử kết quả, quan sát kết quả ta sẽ thấy được 2 điểm cần lưu ý như sau :  Thứ nhất : mặt phân khuôn không thể phủ ra hết toàn bộ khuôn. Điều này đồng nghĩa với việc ta sẽ không thể mở khuôn được. 62 Hình 3.23  Thứ hai : tuy 2 bề mặt lỗ được tự động trám lại nhưng bề mặt trám là một bề mặt không trơn láng, điều này sẽ làm khó khăn trong việc gia công gặp khó khăn. Hình 3.24 3. Ta chỉnh lại mặt phân khuôn bằng cách chọn mục Extention trong cửa sổ Skirt Surface sau đó click Define như hình 3.25, sau khi xuất hiện hộp thoại Extention ta chọn thẻ Extention Direction trong hộp thoai Extention Control như hình 3.26 và quan sát các mũi tên ở hình 3.27. Hướng của mũi tên này chính là hướng kéo dài mặt phân khuôn. Ta thấy ngay phần bị khuyết của chi tiết, hướng các mũi tên này cắt nhau, có nghĩa là các mặt phẳng cũng sẽ cắt nhau nếu kéo quá dài. Chính vì thế mà phần mềm sẽ kéo 1 chút rồi dừng lại. Hình 3.25 Hình 3.26 63 Hình 3.27 Bây giờ ta sẽ chỉnh bằng cách click Add rồi kéo chuột chọn toàn bộ những mũi tên phần khuyết hình 3.27. Click Done trong menu GEN PNT SEL. Màn hình đưa ra dòng nhắc Select a Plane the direction will be perpendicular to”. Ta chọn mặt phẳng hướng đối diện phần khuyết và chấp nhận hướng mũi tên, click OK các mũi tên sẽ thay đổi hướng vuông góc với mặt phẳng đã chọn. Click Preview trong cửa sổ Skirt Surface, ta được kết quả như hình sau : Hình 3.28 Như vậy ta đã hoàn thành phần tạo mặt phân khuôn với tùy chọn Extention của mặt phân khuôn Skirt. Bước tiếp theo ta thoát khỏi môi trường tạo mặt phân khuôn Parting Surface và tiến hành tách khuôn tương tự như những phần đã nêu trên. 64 Ta sẽ được kết quả như sau : Hình 3.29 Như vậy ta đã hoàn thành việc tách khuôn với phương pháp tạo mặt phân khuôn tự động bằng lệnh Skirt với tùy chọn Extention. 3.2.3 Tạo mặt phân khuôn Skirt với tùy chọn Loop Closure tùy chọn này ta sử dụng chi tiết như trên và ta cũng thực hiện các tuần tự các bước như trên đến bước tạo mặt phân khuôn thì ta thao tác như sau :  Ta cũng tạo đường Silhouette Curve bình thường như trên, tuy nhiên ở hộp thoại Skirt Surface ta chọn Loop Closure > Define như hình 3.30, thì trên thanh Menu Manager>Loop Closure xuất hiện 3 tùy chọn như hình 3.31 Hình 3.30 Hình 3.31 65  Các tùy chọn của LOOP CLOSURE :  Common Rule : bịt tất cả các lỗ theo quy tắc chung  Closures : Chọn cách bịt lỗ theo nguyên tắc riêng  Show : Xem danh sách các lỗ được bịt.  Chọn Common Rule, xuất hiện menu các phương pháp bịt lỗ như hình 3.32. Ý nghĩa của cá tùy chọn như sau :  Standard : bịt lỗ theo qui tắc chuẩn. Tùy chọn này là mặc định.  Middle Plane : bịt lỗ theo qui tắc mặt phẳng trung bình  Middle Surface : bịt lỗ theo qui tắc mặt cong trung bình.  Cap Plane : bịt lỗ bằng cách đùn loop một mặt phẳng cho trước.  Cap surface : bịt lỗ bằng cách đùn loop tới một mặt cong cho trước. Hình 3.32  None : không bịt lỗ. Hai tùy chọn Middle Plane và Middle Surface tạo ra một loop cách đều loop cho trước một khoảng chỉ định vào phía trong trên mặt cong hay mặt phẳng chứa nó. Khoảng cách nảy không được vượt quá bán kính lỗ. Hai tùy chọn Cap Plane và Cap surface cho phép bịt lỗ bên ngoài mặt chứa loop cần bịt bằng cách đùn loop tới mặt phẳng hay là mặt cong. Tùy chọn Closures cho phép ta chọn bịt từng lỗ theo 6 cách ở trên. Và ở phần này ta sẽ thực hành với tùy chọn Closures để hiểu r hơn tùy chọn Loop Closure trong mặt phẳng Skirt. Ta chọn Closures, chọn một cạnh bất kì trên đường curve như hình 3.33, sau đó chọn Done, và chọn Middle Surf trong thanh CLOSURES TYPE>DONE như hình 3.34 Màn hình sẽ đưa ra dòng nhắc Select internal loops to be closed (filled) ta chọn bề mặt sau đó OK. 66 Ta nhập giá trị Loop Offset Value : 2 Click Done 3 lần rồi click Preview. Ta sẽ thấy được bề mặt đã dễ coi hơn. Hình 3.33 Hình 3.34 Hình 3.35  Ta làm tương tự và sau khi hoàn thành quá trình tạo mặt phân khuôn thì ta tiếp tục tiến hành tách khuôn tương tự như trên.  Như vậy ta đã hoàn thành phần tạo mặt phân khuôn với tùy chọn Loop Closure trong Skirt. 67 3.2.4 Tạo mặt phân khuôn Skirt với tùy chọn ShutOff Ext, Draft Angle và ShutOff Plane Cả 3 tùy chọn này thường đi chung với nhau chứ không nằm độc lập. Để hiểu rõ 3 tùy chọn này, ta sẽ làm bài thực hành sau : Cũng như các phần trên ta cũng làm tương tự như những bước ban đầu, nhưng sẽ với chi tiết khác : 1. Chọn File > New. Chọn Type là Manufacturing, Subtype là Mold Cavity. Và đặt tên là Skirt.mfg 2. Lấy chi tiết ra và chọn hướng tách khuôn như hình sau : Hình 3.36 3. Tạo phôi 68 Hình 3.37 4. Điều chỉnh hệ số co rút: sản phẩm là nhựa nên hệ số là All Dimension có giá trị là 0.007 5. Tạo đường Silhouette Curve, chọn icon , click OK, ta sẽ được đường Silhouette Curve như hình sau : Hình 3.38 6. Vào môi trường tạo mặt phân khuôn : Chọn Parting Surface > Skirt Surface, chọn đường Silhouette Curve > Done. Ta không chọn OK trên cửa sổ Skirt Surface 7. Chọn ShutOff Ext > Define. Xuất hiện Menu SHUTOFF EXT với 2 tùy chọn : 69  ShutOff Dist : Tạo vùng mở rộng cách đều đường Silhouette Curve một khoảng.  Boundary : Tạo vùng mở rộng là một Boundary. Hình 3.39 Hình 3.40 Chọn ShutOff Dist, nhập vào khoảng cách 0.3, rồi nhấn Enter. 8. Chọn Draft Angle > Define. Nhập vào góc nghiêng cho các mặt vát là 5 rồi nhấn Enter. 9. Chọn ShutOff Plane > Define để xác định giới hạn mặt vát. Ta chọn Add > Make Datum Plane > Offset, ta chọn mặt phẳng MOLD FRONT > OK >Enter Value. Mặt phẳng MOLD FRONT : tức là mặt phẳng nằm song song với mặt đáy của chi tiết. Ta chọn mũi tên hướng xuống và chọn giá trị khoảng 5 rồi Enter. Hình 3.41 Hình 3.42 10. Chọn Preview. Kết quả ta được như hình sau : 70 Hình 3.43 Hình 3.44 11. Ta tiến hành tạo Mold Volume bằng lệnh Split. 71 12. Tạo Mold Component, tách khuôn xong ta được kết quả như sau: Hình 3.45  Như vậy ta hoàn thành phương pháp tạo mặt phân khuôn kiểu Skirt theo tùy chọn ShutOff Ext, Draft Angle và ShutOff Plane. Và kết quả cho ra cũng tương tự như những phương pháp nêu trên. 72 3.3 Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Shadow phần trên đã trình bày về cách tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Skirt, nhưng trong một số trường hợp ta có thể sử dụng phương pháp tạo mặt phân khuôn kiểu Shadow để thay thế cho Skirt. Vậy nên phần này em xin trình bày phương pháp tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Shadow. Ta tiến hành một số bước như sau : 1. Chọn File > New. Chọn Type là Manufacturing, Subtype là Mold Cavity. Và đặt tên là Shadow.mfg 2. Lấy chi tiết ra như hình sau, và chọn hướng tách khuôn. Hình 3.46 3. Tạo phôi 73 Hình 3.47 4. Điều chỉnh hệ số co rút: sản phẩm là nhựa nên hệ số là All Dimension có giá trị là 0.007 5. Chọn Parting Surface > Surfacing> Shadow Surface, thì cừa sổ Shadow Surface sẽ hiện ra như hình dưới. Hình 3.48 6. Ta chọn OK, ta sẽ được kết quả mặt phân khuôn như sau : 74 Hình 3.49 Đến đây ta đã hoàn thành công đoạn tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Shadow. Việc tạo mặt phân khuôn bằng việc dùng lệnh Shadow khá đơn giản, và nhanh chóng. 7. Bây giờ ta tiếp túc tạo Mold Volume bằng lệnh Volume Split tương tự như những phần trước. 75 8. Tạo Mold Component. Và kết quả ta cũng tạo được 2 nữa khuôn như sau: Hình 3.50 Như vậy ta đã thành công trong việc tạo mặt phân khuôn cho chi tiết như trên bằng phương pháp tạo mặt phân khuôn kiểu Shadow. *** Từ đây ta cũng có thể thấy được lệnh Shadow cũng có thể tạo được mặt phân khuôn một cách nhanh chóng như Skirt. Shadow cũng có các tùy chọn Loop Closure, Shutoff Ext, Draft Angle và Shutoff Plane giống như Skirt. Nó không có tùy chọn Extention nhưng lại có thêm Clip Plane và Shadow Slides. Ý của hai tùy chọn đó là :  Clip Plane : phần copy mặt trên chi tiết tham chiếu sẽ dừng ở mặt phẳng Clipping Plane, mặt phẳng này phải nằm trên đường Silhoutte Curve.  Shadow Slides : hệ thống tạo mặt Shadow trùm lên cả các lõi mặt bên và tất nhiên ta phải tạo lõi mặt bên trước khi tạo mặt Shadow. 76  Vậy để phân biệt r hơn nữa 2 phương pháp Skirt và Shadow, ta thử so sánh như sau : Skirt Shadow Chỉ tạo các mặt bịt lỗ và xòe tán ra xung quanh dựa trên đường bóng trên chi tiết tham chiếu. Tạo mặt trùm lên phần trên của chi tiết tham chiếu tính từ đường bóng sau đó xòe ra xung quanh giống như Skirt. Chi tiết tham chiếu có thể có những mặt thẳng đứng. Chi tiết tham chiếu phải có tất cả các mặt vát nghiêng. Cho phép loại bỏ các cạnh hỏng trên đường bóng. Không cho phép loại bỏ các cạnh hỏng trên đường bóng. Cho phép kiểm soát hướng kéo dãn. Cho phép kiểm soát hướng kéo dãn. Cho phép chọn cách bịt lỗ thẳng ở trên hay ở dưới. Cho phép chọn cách bịt lỗ thẳng ở trên hay ở dưới. 77 4. CÁC PHƯƠNG PHÁP PHÂN KHUÔN NÂNG CAO 4.1 Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Variable Section Sweep Lệnh Sweep là một lệnh rất hay trong việc phân khuôn của Mold Cavity, để thực hành phần này chúng ta sẽ làm trình tự các bước sau : 4.1.1 Tạo Mold Model 1. Ta cũng khởi động môi trường Mold Cavity lên. Chọn File > New, trong hộp thoại New, chọn Type là Manufacturing, Subtype là Mold Cavity, đặt tên VariableSectionSweep.mfg 2. Lấy chi tiết ra và chọn hướng thoát khuôn như hình ở dưới Hình 4.1 3. Tạo phôi 78 Hình 4.2 4. Điều chỉnh hệ số co rút: sản phẩm là nhựa nên hệ số là All Dimension có giá trị là 0.007 4.1.2 Tạo mặt phân khuôn thứ nhất Nhận thây đây là một chi tiết có lỗ, các mặt bên nghiêng nên ta có thể dùng lệnh Skirt để tạo mặt phân khuôn. 1. Ta tạo đường Sihouette, chọn icon , rồi bấm Preview trong hộp thoại SIHOUETTE CURVE như hinh 4.3, chọn OK thì ta sẽ được đường Sihouette như hình 4.4. Hình 4.3 79 Hình 4.4 80 2. Chọn Parting Surface, sau đó ta tạo mặt phân khuôn kiểu Skirt, ta chọn Skirt> OK 3. Chọn đường Sihouette > Done > OK. Hệ thống sẽ báo là mặt phân khuôn tạo không thành công, vì do đường cong ở dưới chân khá phức tạp nên ta sẽ tiến hành cách làm khác. 4. Thoát khỏi môi trường Parting Surface, trên thanh Model Tree, ta chọn phải chuột SILH_CURVE_1, chọn Edit Defintion. Thì lúc này cửa sổ SIHOUETTE CURVE sẽ xuất hiện như hình 4.5 Hình 4.5 5. Chọn Loop Selection > Define. Xuất hiện cửa sổ như hình 4.6 Hình 4.6 81 Ta chọn đường cong của chi tiết, ở trong chi tiết này ta chọn đường số 1, rồi chọn Exclude > OK. 6. Chọn OK tiếp, thì lúc này đường Sihouette Curve chỉ còn lại có hai lỗ trên chi tiết. 7. Ta vào lại môi trường tạo mặt phân khuôn. Chọn Parting Surface > Skirt. Rồi chọn đường Sihouette Curve > Done > OK. Kết quả lúc này là hai lỗ trên chi tiết đã bịt lại bởi mặt phân khuôn Skirt như hình 4.7 Hình 4.7 Chọn để kết thúc việc tạo mặt phân khuôn thứ nhất. Và thoát khỏi môi trường Parting Surface. 4.1.3 Tạo mặt phân khuôn thứ hai Mặt phân khuôn thứ hai là mặt dùng để chia phôi thành các nửa khuôn nằm ở dưới chân chi tiết. để thực hiện bước này chúng ta dùng lệnh Variable Section Sweep. 1. Vào lại môi trường Parting Surface, trên thanh công cụ Mold/Cast Manufacturing ta chọn icon để bắt đầu lệnh Variable Section Sweep. 2. Bật thẻ Reference > Details như hình 4.8, xuất hiện hộp thoại Chain hình 4.9 trong hộp thoại này ta chọn Chain > Rule-based > Tangent Rồi chọn bất kì một cạnh ở mặt đáy chi tiết, tất cả các cạnh ở dưới mặt đáy sẽ được chọn như hình 4.10 82 Hình 4.8 Hình 4.10 Hình 4.9 Click OK để đóng cửa sổ Chain lại. 3. Trở lại thẻ Reference, ta thấy ô Section plane control ta chọn tùy chọn Normal To Projection sau đó chọn mặt phẳngMAIN_PARTING_PLANE. Hình 4.11 83 4. Click icon để vào môi trường Sketch và dùng lệnh Line để vẽ một đường thẳng như hinh 4.12 Hình 4.12 Chọn OK để thoát khỏi môi trường Sketch và xem kết quả hình 4.13 và hình 4.14. Click để hoàn tất việc tạo mặt phân khuôn kiểu Variable Section Sweep. Hình 4.13 Hình 4.14 84 4.1.4 Tách khuôn : Tạo Mold Volume, Mold Component, Mold Opening và Molding. Tương tự các bài ta đã làm như trên ta sẽ tiến hành tách khuôn cho chi tiết này như sau. 1. Tạo Mold Volume bằng lệnh Volume Split với việc chọn mặt phân khuôn Skirt và Variable_Sec_Sweep. Chọn trên thanh công cụ Mold / Cast Manufacturing Trong cửa sổ Menu Manager > SPLIT VOLUME > Two Volume > All Wrkpcs > Done. Lần lượt ta chọn 2 mặt phân khuôn ta vừa tạo khi nảy ( khi chọn mặt thứ 2 ta giữ phím Ctrl) Hình 4.15 Hình 4.16 85 2. Click OK trong Select và click OK trong hộp thoại Split. Xuất hiện hộp thoại Properties ta chọn OK liên tục 2 lần 3. Vào Cavity insert, chọn tất cả, chọn OK > Done. Hình 4.17 4. Create Molding, đặt tên, OK liên tục ta được hình như sau : Hình 4.18 Bước tiếp theo ta tách khuôn. 86 5. Mold Opening. Như những phần nêu ở trên ta lần lượt tiến hành chọn 2 nữa khuôn đã tạo ở trên, và nhập giá trị di chuyển Value 100. Ta được kết quả như sau : Hình 4.19 Như vậy ta đã hoàn thành bài thực hành hướng dẫn tạo mặt phân khuôn theo lệnh Variable Section Sweep. 87 4.2 Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Copy/ Fill. Trong phần này xin được trinh bày phương án tách khuôn bằng lệnh Copy / Paste với tùy chọn Fill. Trình tự thực hiện theo các bước sau : 1. Chọn File > New. Chọn Type là Manufacturing, Subtype là Mold Cavity. Và đặt tên là Copy_fill.mfg 2. Đưa chi tiết vào môi trường tách khuôn : Chọn Locate Reference/ Open xuất hiện chi tiết trong môi trường như hình 4.20 Hình 4.20 88 3. Tạo phôi. Chọn Automatic Workpiece với các thông số như hình 4.21 : Hình 4.21 4. Chọn hệ số co rút. Chọn Shink By Dimention và hệ số co rút bằng 0.002. Hinh 4.22 89 5. Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Copy/ Fill và lệnh Extrude  Chọn Parting Surface tên menu Mold  Tạo mặt phân khuôn thứ nhất  Chọn phôi và chọn Blank để giấu phôi Hình 4.23  Chọn hết các mặt bên trong chi tiết và nhấn phím Ctr+ C (Copy) rồi Ctr+V (Paste) tại chỗ xuất hiện như hình 4.23. Trong menu Option chọn dấu kiểm vào Exclude Surfaces and fill holes để bịt kín các lỗ. Kết quả ta được mặt phân khuôn như hình 4.24 90 Hình 4.24 Hình 4.25  Chọn chi tiết tham chiếu chọn Blank, và Unblank để hiện phôi. Chọn 1 cạnh của mặt vừa tạo, chọn lệnh Extent để kéo dài nó đến mặt trên của phôi như hình 2.25.  Chọn lệnh Extrude lấy mặt bên của phôi là mặt vẽ phác tạo 1 mặt phẳng đi qua mặt bên còn lại ( hình 4.26 ) và dùng lệnh Merge để tạo thành mặt phân khuôn hoàn chỉnh như hình 4.27 Hình 4.26 Hình 4.27 Chọn OK để kết thúc tạo mặt phân khuôn thứ nhất.  Tạo mặt phân khuôn thứ 2 . Tạo mặt phân khuôn thứ 2 tương tự như tạo mặt phân khuôn thứ nhất. Kết quả như hình 4.28 91 Hình 4.28 Chọn OK để hoàn thành mặt phân khuôn thứ 2. 6. Tạo Mold Volume.  Chọn Mold Volume/ Volume Spilit  Tùy chọn Two Volume/ All Workpiece để tạo thể tích khuôn thứ nhất. Chọn mặt phân khuôn đầu tiên. Ta tạo được 2 thể tích khuôn như sau : Hình 4.29 : MOLD_VOL_1 Hình 4.30 MOLD_VOL_2  Chọn tiếp Mold Volume/ Volume Spilit để tạo thể tích khuôn thứ 3  Chọn Two Volume/ Mold Volume. Chọn MOLD_VOL_2 để chia.  Chọn mặt phân khuôn thứ 2 đã tạo. Kết quả được như hình sau : 92 Hình 4.31 Như vậy ta đã chia thành công các thể tích khuôn. 93 7. Tạo Mold Component  Chọn Mold Component/ Cavity Insert để hoá rắn các thể tích khuôn rỗng đã tạo. Hình 4.32 8. Mở khuôn : Chọn Mold Opening. Kết quả ta dược như hình sau : Hình 4.33 94 Như vậy ta đã hoàn thành phương pháp tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Copy/Paste với tùy chọn Fill. 95 5. HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG MODUL MANUFACTURING/ MOLD CAVITY Trong những phần trước, chúng ta đã khai thác các ứng dụng của Modul Manufacturing/ Mold Cavity. Các ứng dụng tập trung khai thác vào công cụ tạo ra các tấm khuôn cơ bản phục vụ cho quá trình chế tạo khuôn mẫu ép ra các sản phẩm nhựa. Các ứng dụng thể hiện qua các ví dụ dược trình bày tuần tự theo các bước tách khuôn căn bản. Nhằm làm r hơn các ứng dụng và hiểu hơn quá trình thực hiện các ứng dụng của Modul Mold Cavity. Trong phần này xin trình bày một cách hệ thống, chi tiết nhất các hướng dẫn để sử dụng Modul Manufacturing/ Mold Cavity theo trình tự của quá trình tách khuôn trong chế tạo khuôn mẫu. Nội dung được trình bày theo trình tự sau : 1. Vào môi trường tách khuôn Modul Manufacturing/ Mold Cavity. 2. Tạo Mold Model . 3. Bài trí chi tiết. 4. Tạo phôi 5. Tính toán dộ co rút của vật liệu. 6. Tạo rãnh dẫn vật liệu. 7. Tạo mặt phân khuôn. 8. Tạo Mold Volume. 9. Tạo Mold Components. 10. Mở khuôn Mold Opening. 11. Mold Display. 12. Đúc thử Molding. 5.1 Tạo môi trường Manufacturing/ Mold Cavity  Khi khởi động phần mềm Creo Parametric 1.0.  Chọn File > New sẽ xuất hiện cửa sổ quen thuộc như hình 5.1. Chọn Manufacturing là Mold Cavity. Trong khung Name sẽ xuất hiện tên gọi mặc định là mfg0001: hãy đặt một tên gọi tùy ý, ví dụ tach_khuon. Bỏ chọn kiểm tra Use Default Template, rồi chọn OK. Xuất hiện cửa sổ như hình 5.2. 96  Chọn mẫu mmns_mfg_mold, sau đó chọn Copy associated drawings, rồi chọn OK. Hình 5.1 Hình 5.2  Kết quả là sẽ xuất hiện môi trường làm việc của Modul Mold Cavity như hình 5.3 97 Hình 5.3 5.2 Tạo Mold Model  Chọn biểu tượng ocate Reference Moldel trong menu Mold để bắt đầu công việc đưa chi tiết vào môi trường tách khuôn. Hình 5.4  Khi đó xuất hiện cửa sổ Open để chọn chi tiết cần tách khuôn. 98 Hình 5.5  Chọn chi tiết có tên ly_nhưa.prt và Click vào Open xuất hiện các lựa chọn như hình 5.6. Hình 5.6 99  Chọn Merge By Reference và chon OK tiếp tục xuất hiện menu ayout để bài trí chi tiết như hình 5.7 Hình 5.7 Hình 5.8  Trong menu Layout ta chọn Rectagular, và chon Orientation là Constant. Chọn Cavity X=2, Y=2 theo mỗi phương và chọn Increment X=200, Y=200. Chọn Preview để kiểm ta như hình 5.8. Ta thấy, 4 chi tiết nằm vẫn chưa đúng theo ý muốn.  Chọn tiếp Variable trong Layout xuất hiện menu tùy chọn như hình 4.9 100 Hình 5.9  Tùy chọn Highlight khi được chọn sẽ làm sáng chi tiết khi ta thay đổi các thông số của nó. Chọn các thông số trong menu Variable như hình 5.9 kết quả ta thu được như hình 5.10. Chọn Ok dể kết thúc việc đưa chi tiết vào. Hình 5.10 101 5.3 Tạo phôi  Chọn Creat Workpiece từ menu Mold Hình 5.11  Xuất hiện tùy chọn Coponent Create Hình 5.12 Hình 5.13  Chọn Type là Part, Sub-type là Solid để tạo Workpiece dưới định dạng khối rắn. Chọn Ok xuất hiện menu Create Option  Trong Creation Method chọn Locate Defaut Datums và trong Locate Datums Method chọn Three planes để chọn ba mặt chuẩn tạo phôi  Lần lượt chọn 3 mặt chuẩn trên Model Tree ( nhấn Ctrl trong khi chọn) xuất hiện môi trường vẽ thể tích khuôn với các Feature có s n như hình 5.14 102 Hình 5.14  Chọn lệnh Extrude để tạo hình dáng của phôi với mặt vẽ phác là mặt phẳng đi qua giữa 4 chi tiết và giá trị vẽ phác như hình 5.15 sau : Hình 5.15 103  Chọn Both side kết qủa ta dược phôi có hình dạng như sau Hình 5.16  Như vậy ta đã tạo xong phôi cho 4 chi tiết, ta cũng có thể tạo phôi tự động (Automatic Workpiece ) cho chi tiết này bằng cách chọn Automatic Workpiece trên menu Mold. Xuất hiện menu tùy chọn và chọn các thông số như hình sau: Hình 5.17  Kết quả cũng thu được phôi hình chữ nhật có như hình 5.16. 104 5.4 Tính lại kích thước lòng khuôn theo hệ số co rút.  Chọn Shrinkage trên menu Mold xuất hiện 2 lựa chọn là shrink by scale và Shrink by dimention như hình 5.18 Hình 5.18  Chọn Shrink by dimention để bù luộng co rút theo kích thước. Xuất hiện menu lựa chọn Hình 5.19  Chọn Fomula là : 1+s  Chọn All Dimention và nhập 0.05 trong cột Ratio  Chọn OK để hoàn thành quá trình và trở về menu Mold 105 5.5 Tạo lỗ phun nhựa vào khuôn. Việc tiếp theo là tạo lỗ phun nhựa (spure), tạo dường dẫn nhựa (Runner) và cửa vào nhựa (Gate). Để tạo lỗ phun nhựa ta làm theo trình tự sau :  Chọn menu làm việc là Model thay vì menu Mold như trước xuất hiện môi trường làm việc như hình 5.20. Hình 5.20  Chọn lệnh Revolve để tạo đường dẫn nhựa tới chi tiết.  Vẽ tiết diện như hình 5.21 Hình 5.21 106  Kết quả ta tạo được một đường dẫn nhựa từ mặt trên của chi tiết đến tâm của phôi Hình 5.22 5.6 Tạo Runner (đường dẫn nhựa) 5.6.1 Tạo Runner thứ nhất  Chọn Mold để về menu Mold  Chọn Runner trên menu Mold như hình 5.23, xuất hiện các tùy chọn : Hình 5.23  Chọn Shape hình dạng của rãnh là Round (hình tròn) 107 Hình 5.24  Hệ thống yêu cầu Enter runner dimention. Nhập giá trị đường kính cửa rãnh dẫn là 25 rồi nhấn Enter. Xuất hiện dòng nhắc Select or create a SKETCHING PLANE để bạn chọn mặt phẳng vẽ phác.  Chọn mặt phẳng Mold Parting_Pln/ Okay/ Defaut trên Model Tree làm mặt vẽ phác.  Vẽ đường thẳng như hình 5.25.  Chọn OK xuất hiện menu tùy chọn như hình 5.26 Hình 5.25 108 Hình 5.26  Chọn kiểm Automatic Update để hệ thống tự động cập nhật việc cắt phẩn giao của Runner với phôi. Chọn OK để đóng hộp thoại lại. Ta được Runner thứa nhất như hình 5.27 Hình 5.27  Chọn OK để kết thúc việc tạo Runner thứ nhất và trở về menu Mold 5.6.2 Tạo Runner thứ 2 Việc tạo Runner thứ 2 cũng gần giống như tạo Runner thứ nhất. Tương tự ta thực hiện như sau: 109  Chọn Runner/ Round rồi nhập đường kính là 15 Hình 5.28 Hình 5.29  Chọn UsePrivios/ Okay để chọn lại mặt phẳng vẽ phác như đã chọn ở trên  Dùng lệnh Line vẽ 2 đường thẳng như trên hình 5.28. Hai đầu đường thẳng phải đối xứng qua đường tâm.chọn Done.  Chọn kiểm Auto Update Intrscts rối chọn OK. Kết quả như hình 5.29 5.6.3 Tạo 4 cổng vô keo Ta thấy 4 cổng vô keo thực chất là 1 Runner đi từ Runner thứ 2 đến đáy của 4 ly nhựa. Trình tự ta làm như tạo 2 Runner trước. Trình tự như sau :  Chọn Runner / Round/ OK và dùng lệnh Line vẽ 4 đường thẳng tới 4 đáy của 4 ly nhựa. Kết quả, ta đã tạo thành công các dường dẫn nhựa tới chi tiết như hình 5.30 sau : 110 Hình 5.30 5.7 Tạo mặt phân khuôn  Chọn Parting Surface trên menu Mold Hình 5.31  Hệ thống tự động môi trường tạo mặt phân khuôn. 111 Hình 5.32 Đối với 4 chi tiết ta cấn tách khuôn dược tạo nên từ 4 tấm khuôn, vì vậy chúng ta cần tạo ít nhất 3 mặt phân khuôn. 5.7.1 Tạo mặt phân khuôn thứ nhất Trình tự tạo mặt phân khuôn tứ nhất thực hiện như sau :  Chọn phôi và Blank phôi bằng cách click chuột phải vào phôi và chọn Blank  Chọn các mặt bên trong của chiếc ly thứ nhất và chọn lệnh Copy/ Paste tai chỗ 112 Hình 5.33  àm tương tự với 3 chiếc còn lại. Chọn Unblank phôi và Blank 4 chi tiết tham chiếu ta được như hình 5.34 sau Hình 5.34  Chọn vào cạnh mép ngoài của 1 mặt mà ta mới Copy trước đó. Chọn lệnh Extent để kéo dài mặt phẳng lên đến mặt trước của phôi 113 Hình 5.35  Chọn thẻ Reference/ Details. Hình 5.36  Chọn Rule-based/ OK kết quả như hỉnh 5.37 114 Hình 5.37  Áp dụng lệnh Extent tương tự với các chi tiết còn lại ta được kết quả như sau: Hình 5.38  Sử dụng lệnh Extrude để tạo thêm mặt từ mặt bên phôi bên này sang bên kia Hình 5.39 115 Hình 3.40  Merge giữa mặt phẳng tạo bằng lệnh Extrude và 2 mặt phẳng Extent giao với nó ta được mặt phân khuôn thứ nhất Hình 5.41 116 5.7.2 Tạo mặt phân khuôn thứ 2 Mặt phân khuôn thứ 2 là mặt đối xứng với mặt phân khuôn thứ nhất. viếc tạo mặt phân khuôn thứ 2 hoàn toàn tương tự như mặt thứ nhất. Kết quả ta đã tạo dược 2 mặt phân khuôn như dưới đây Hình 5.42 5.7.3 Tạo mặt phân khuôn thứ 3 Mặt phân khuôn thứ 3 là mặt phẳng chia thể tích phôi làm 2 phần bằng nhau. Mặt phân khuôn thứ 3 đi qua tâm của phôi và chi tiết. Để tạo mặt phân khuôn thứ 3 ta dùng lệnh Extrude . trình tự như sau:  Chọn lệnh Exrude tên menu Parting Surface  Chọn mặt vẽ phác là mặt bên của phôi Hình 5.43 117  Chọn OK và Extrude mặt tới mặt bên của phôi và ta tạo được mặt phân khuôn thứ 3 của chi tiết Hình 5.44 5.8 Tạo Mold Volume Như dã nói ở trên, đối với chi tiết này ta cần tạo 4 tấm khuôn cho nên cũng cần tạo 4 thể tích khuôn để tạo thành các khối rắn tạo các tấm khuôn. 5.8.1 Tạo Mold Volume thứ nhất  Chọn Mold Volume/ Volume Spilit trên menu Mold. Hình 5.45  Chọn Two Volume/ All Workpiece/ Done để chia làm 2 thể tích khuôn trên toàn bộ thể tích khuôn  Chọn mặt phân khuôn thứ nhất và Done. Hệ thống tự động tạo ra 2 thể tích khuôn với tên gọi mặc định là MOLD_VOL_1 và MOLD_VOL_2. Ta có thể thay đổi tên mặc định này. 118 Hình 5.46 Hình 5.47 Thể tích MOLD_VOL_1 là thể tích ta cần sử dụng trong việc tạo tấm khuôn đặc. Thể MOLD_VOL_2 là thể tích tạm thời vì ta còn phải chia nó thành nhiều thể tích khác nữa. 5.8.2 Tạo Mold Volume khuôn thứ 2  Chọn Mold Spilit trên menu Mold  Chọn Two Volume/ Mold Volume/ Done đề chia phôi từ thể tích phôi khác  Chọn MOLD_VOL_2 để chia. Chọn Close để đóng hộp thoại 119 Hình 5.48  Chọn mặt phân khuôn thứ 2, chọn OK/OK hệ thống tạo ra 2 Mold Volume có tên là MOLD_VOL_3 và MOLD_VOL_4. Hình 5.49 Hình 5.50 120 MOL_VOLUME_3 là thể tích ta cần tạo, còn MOLD_VOL_4 là thể tích ta sẽ tiếp tục chia để tạo 2 thể tích khuôn cuối cùng 5.8.3 Tạo Mold Volume thứ 3  Chọn Mold Spilit trên menu Mold  Chọn Two Volume/ Mold Volume/ Done đề chia phôi từ thể tích phôi khác  Chọn MO D VO 4 để chia. Chọn Close để đóng hộp thoại  Kết quả ta tạo dược 2 mặt thể tích khuôn cuối cùng như sau : Hình 5.51 Kết luận: Như vậy ta đã hoàn thành quá trình tạo Mold Volume bằng việc sử dụng các mặt phân khuôn. Bước tiếp theo ta dẽ tạo các Mold Components từ ác thể tích khuôn rỗng được chia trong phần này 121 5.9 Tạo Mold Components  Chọn Mold Component/ Cavity Insert trong menu Mold. Hình 5.52  Xuất hiện menu Create Mold Component. Hình 5.53 Hình 5.54  Chọn tất cả các thể tích khuôn dược tạo ra và chon OK. Ta thấy hệ thống tự động tạo ra các Mold Component dưới định dạng file.prt xuất hiện trên Model Tree như hình 5.54. 122 5.10 Create Molding Đây là công cụ giúp ta tạo sản phẩm đúc đã được phần mềm tính toán và đúc thử  Chọn Create Molding trên menu Mold Hình 5.55  Hệ thống yêu cầu nhậ tên mới cho sản phẩm đúc. Ta nhập ly_nhua_duc và kết quả thu dược sản phẩm hoàn chỉnh như sau Hình 5.56 123 5.11 Mold Opening Sau khi tạo được các tấm khuôn ta tiến hành mô phỏng tách khuôn. Các bước mở khuôn ta làm như sau:  Chọn Mold Opening từ menu Mold. Hình 5.57  Hệ thống đưa ra menu tùy chọn như hình 5.58 Hình 5.58  Chọn Define Step/ Done/Define Move/ Done. Hệ thống yêu cầu chọn 1 hoặc nhiều tấm khuôn để xác định các thông số tách khuôn  Chọn tấm khuôn thứ nhất để định nghĩa di chuyển  Chọn vào một mặt vuông góc với hướng tách khuôn hoặc một cạnh song song với hướng tách khuôn. Xuất hiện mũi tên màu đỏ là hướng rút khuôn ra và hệ thống yêu cầu nhập khoảng cách di chuyển của tấm khuôn đó. Ta nhập khoảng cách 400 và chọn Done 124 Hình 5.59  Kết quả ta đã tách dược một tấm khuôn : Hình 5.60  àm tượng tự với các tấm khuôn còn lại ta được kết quả như hình 5.61. Hình 5.61 125  Các tấm khuôn được tách ra thành công, tuy nhiên vấn đề đặt ra là ta cần giấu các chi tiết không cần thiết để quá trình tách khuôn dược quan sát r hơn. 5.12 Ẩn hiện các thiết bị không cần thiết.  Chọn View/ Mold Display như hình 5.62 Hình 5.62  Xuất hiện hộp thoại Blank – Unblank. Hinh 5.63 126  Chọn Blank tất cả phôi, chi tiết tham chiếu và mặt phân khuôn. Tuy nhiên, nếu ta không muốn giấu bộ phận nào thì có thể chọn lại nó mà chọn Unblank 127  Sau khi đã giấu phôi và mặt phân khuôn ta được kết quả Mold Opening như sau Hình 5.64  Kết luận : như vậy ta đã hoàn thành một bài tập tách khuôn hoàn chỉnh với chi tiết là cái li. 128 6. TỔNG KẾT Mục đích chính của đề tài này là nghiêm cứu, khai thác ứng dụng modul Manufacturing/ Mold Cavity của phần mềm Creo Parametric 1.0. Sau gần hai tháng học tập và nghiêm cứu nhóm chúng em đã hoàn thành mục đích của đồ án môn học CAD/CAM-CNC này. Trong đề tài, nhóm đã trình bày khá r ràng về tổng quan Modul Manufacturing/ Mold Cavity và đồng thời đã khai thác rất nhiều ứng dụng của modul này, tuy nhiên bên cạnh đó nhóm vẫn còn một số thiếu sót vì modul Manufacturing/ Mold Cavity khá rộng và rất đa dạng. Như đã nhắc ở trên việc sử dụng modul Manufacturing/ Mold Cavity của phần mềm Creo Parametric 1.0 đã giúp cho người kỹ sư giải quyết được các vấn đề về chất lượng và tính thẩm mỹ của sản phẩm sau khi tách khuôn, và đồng thời người cán bộ kỹ thuật có thể mô phỏng quá trình lắp khuôn và tách khuôn tạo sản phẩm, kiểm tra được chất lượng sản phẩm trên máy vi tính. Thông qua đồ án, ta thấy được tùy thuộc vào những chi tiết, sản phẩm và vật liệu cụ thể trong thực tế mà phần mềm Creo Parametric 1.0 nói chung và modul Manufacturing/ Mold Cavity nói riêng sẽ hỗ trợ cho chúng ta các phương pháp tách khuôn tối ưu và hiệu quả nhất. Bên cạnh những thao tác tách khuôn bằng tay như tách khuôn bằng lệnh Variable Section Sweep và bằng lệnh Copy/Past thì phần mềm cũng hộ trợ những cho ta những phương pháp tách khuôn tự động khá đơn giản và nhanh chóng như tách khuôn bằng lệnh Skirt và lệnh Shadow để tách khuôn các chi tiết có hình dạng phức tạp. Và ở mỗi lệnh đều có khá nhiều tùy chọn khác nhau tạo nên sự đa dạng trong việc tách khuôn. 129  Kết luận : Việc ứng dụng phần mềm Creo Parametric 1.0 để thiết kế khuôn mẫu và tự động thiết kế khuôn là điều cần thiết khi chế tạo khuôn mẫu, đặc biệt khi áp dụng cho các máy công cụ CNC vì :  Có thể kiểm tra trước hình dạng sản phẩm dưới dạng 3D.  Mô phỏng được quá trình tháo lắp khuôn trên màn hình máy tính.  Tránh được trường hợp siêu định vị trong quá trình thiết kế khuôn.  Dễ dàng hiệu chỉnh kết cấu khuôn.  Giảm thời gian thiết kế, chế tạo khuôn mẫu.  Đa dạng hóa sản phẩm trên thị trường.  Giảm giá thành sản phẩm.  Khai thác tối đa hiệu quả sử dụng máy CNC. Như vậy với tính năng ưu việt của phần mềm Creo Parametric 1.0 nói chung và modul Manufacturing/ Mold Cavity nói riêng thì phần mềm này đã đang và sẽ là trợ thủ đắc lực cho những người học tập và làm việc trong lĩnh vực thiết kế-kỹ thuật. 130 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Trang web : 2. Trang web : 3. Trang web : 4. Sách Hướng dẫn thực hành Pro/E WI DFIRE 2.0 , xuất bản năm 2008 của tác giả Thạc sĩ ê Trung Thực 5. Tài liệu : Hướng dẫn thực hành tách khuôn của Hoàng Khương 6. Sách Giáo trình thiết kế khuôn mẫu , tác giả Thạc sĩ Hoàng Tiến Dũng, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, năm 2008 7. Sách Thiết kế khuôn trong Pro/Engineer của Bộ môn Cơ điện tử và CTM đặc biệt, Học viện kỹ thuật Quân sự 2010