Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200

Lời nói đầu Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt, đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại. Phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung, ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Đồ án tốt nghiệp là một mắt xích cuối cùng, có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư, hay cũng như cán bộ kỹ thuật. Nó thâu tóm, tổng hợp tất cả các kiến thức đã học trước đây. Giúp cho sinh viên sau khi tốt nghiệp ra trường làm quen và nắm bắt được thực tế tốt hơn. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Giáo viên Đinh Đắc Hiến đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy. Trong đồ án này em xin trình bày: Thiết kế quy trình gia công thân và lá van V200. Với các phần như sau: Chương 1: Tìm hiểu và phân tích chi tiết gia công. Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. Chương3: Thiết kế đồ gá. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ không tránh khỏi các sai phạm và thiếu sót, em rất mong được sự tận tình chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, ý kiến đóng góp của các bạn; chính những điều đó sẽ giúp cho em nắm vững lý thuyết và thực tế, để em chuẩn bị tốt hơn cho công việc sau này. MỤC LỤC MỤC LỤC 4 LỜI NÓI ĐẦU . 6 CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG . 8 I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết . 8 1. Lá van 8 2. Thân van 9 II. Xác định dạng sản xuất 10 1. Sản lượng hàng năm .10 2. Trọng lượng chi tiết 10 3. Xác định dạng sản xuất . .11 III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết . .11 1. Lá van . 11 2. Thân van . .11 IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi .12 1. Lá van . .12 2. Thân van 12 CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 13 I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt 13 1. Xác định đường lối công nghệ 13 2. Chọn phương pháp gia công 13 II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết . 14 II.1. Lá van . 14 Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H. . 14 Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C . 19 Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A . 24 Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ 27 Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D 29 Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C 34 Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D 37 Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ [IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/domsang/LOCALS%7E1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif[/IMG]22 40 Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít . 43 Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K 46 Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T . 50 Nguyên công 12: Tổng kiểm tra 53 II.2. Thân van 55 Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép 55 Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P . 64 Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép . 68 Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M . . 77 Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P . 81 Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F . 85 Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. 93 III. Tính lượng dư cho các bề mặt . 94 1. Lá van . .94 2. Thân van 100 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 106 I. Đồ gá phay 106 II. Đồ gá khoan . 111 KẾT LUẬN . 117 TÀI LIỆU THAM KHẢO 118

docx133 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 18/06/2013 | Lượt xem: 1686 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,51,0.0,30,75.133,450 .0,93 = 17,34 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,50,9.0,30,75.133,45o .0,93 = 10,91 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,51.0,30,4.133,450 .0,93 = 13,22 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,378 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3 : Tiện thô mặt bậc Rz40. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước4: Vát mép ngoài. Bước5: Vát mép trong. Bảng chế độ cắt : Tiện tinh BFT80 BK8 133,45 125 0,5 37,5 17,34 0,378 Tiện thô BFT80 BK8 67,26 63 3 63 256,68 2,82 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vg/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lợng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước 1: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Bước2: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 0,3 mm/vòng. n = 125 vòng/phút. (phút) Bớc 3: L = (340-268)/2 = 36 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ; khoan các lỗ còn lại trên mặt bích M, N. a/ Sơ đồ gá đặt : + Định vị: Chi tiết được hạn chế 3 bậc tự do bằng mặt đầu + Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng đòn kẹp. b/ Chọn máy: Máy khoan cần 2H55. (bảng 9.22, [5]) Công suất máy Nđc = 4 kW. Số cấp tốc độ: 21 Phạm vi tốc độ trục chính : 20-2000 vg/ph. Số cấp bước tiến trục chính: 12. Phạm vi bước tiến trục chính: 0,056-2,5 mm/vg. c/ Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan chuôi côn D = 23,5 mm. Mũi doa D = 23,7 mm. d/ Chế độ cắt: Bước1: Khoan lỗ Chiều sâu cắt t =11,75 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 0,52 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ). Chọn theo máy Sm = 0,52 mm/vòng. Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 75phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =34,2, qv = 0,45; xv = 0;yv = 0,3; m = 0,2 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=600 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có mômen cắt là : (kG.m). Lực cắt: (kG) Theo bảng 2.37, [1] ta có: Cm =0,012; qm = 2,2; ym = 0,8 Cp =42; qp = 1,2; yp = 0,75. Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: (kG.m) (kG). Công suất cắt là: Nc = = = 4,54 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.4.0,75 = 4,95kw. + Bước 2: Doa 2 lỗ chéo nhau . Chiều sâu cắt t =0,1 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 1,56 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 45phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =109; qv = 0,2; xv = 0;yv = 0,5; m = 0,45 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=355 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp =92; xp = 1; yp = 0,75 Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: kG.m Công suất cắt là: Nc = = = 0,07 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.5,5.0,75 = 4,95kw. Bảng chế độ cắt: Doa 2H55 P18 21,4 355 0,1 1,41 0,2 0,07 Khoan 2H55 P18 55,3 600 11,5 0,52 7,38 4,54 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vg/phút t mm S mm/vg M kG.m N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L = 25 L1 =cotgj + (0,5 á 2) = cotg45 + (0,5 á 2) = 13 mm. L2 = 2 mm. S = 0,52 mm/vòng. n = 750 vòng/phút. (phút) Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ chéo nhau; khoan 6 lỗ còn lại trên mặt P. a/ Sơ đồ định vị : + Định vị : Mổt bích M hạn chế 3 bậc tự do bởi phiến tỳ phẳng ; 2 lỗ lắp bu lông hạn chế 3 bậc tự do bởi 1 chốt trụ và 1 chốt trám. + Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp b/ Chọn máy : Máy phay-khoan-doa ngang BFT80 Công suất máy Nc = 5,5 kW. Số cấp tốc độ : 22,4 ; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chon dụng cụ cắt : Mũi khoan P18 D=19 (bảng 6.15, [3]). Mũi doa P18, (kiểu A, D=19,2mm ; Z=6 ; L=180 ; l=a=18, bảng 6.15, [3]) d/ Chế độ cắt : + Bước 1: Khoan lỗ đặc f19. Chiều sâu cắt t =9,5 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 0,52 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Chọn theo máy Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 60phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =34,2, qv = 0,45; xv = 0;yv = 0,3; m = 0,2 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=710 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Lực cắt: (kG) Theo bảng 2.37, [1] ta có: Cm =0,012; qm = 2,2; ym = 0,8 Cp =42; qp = 1,2; yp = 0,75. Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: (kG.m) (kG). Công suất cắt là: Nc = = = 3,37 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.5,5.0,75 = 4,95kw. + Bước 2: Doa 2 lỗ chéo nhau . Chiều sâu cắt t =0,1 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 1,56 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 45phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =109; qv = 0,2; xv = 0;yv = 0,5; m = 0,45 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=355 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp =92; xp = 1; yp = 0,75 Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: kG.m Công suất cắt là: Nc = = = 0,07 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.5,5.0,75 = 4,95kw. Bảng chế độ cắt : Doa BFT80 P18 21,4 355 0,1 1,41 0,2 0,07 Khoan BFT80 P18 42,37 500 9,45 0,85 4,63 3,37 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vg/phút t mm S mm/phút M kG.m N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước1: Khoan lỗ f19 L = 25 L1 =cotgj + (0,5 á 2) = cotg59 + (0,5 á 2) = 11 mm. L2 = 2 mm. S = 0,52 mm/vòng. n = 710 vong/phút. (phút) Bước2: Doa lỗf19 L = 25 L1 =cotgj + (0,5 á 2)= cotg45+ (0,5 á 2) = 2 mm. L2 = 2 mm. S = 1,56 mm/vòng. n = 355 vòng/phút. (phút) Nguyên công 6: Tiện mặt E, F. a/ Sơ đồ gá đặt : + Định vị : Mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng, 2 lỗ chéo nhau định vị 3 bậc tự do còn lại bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám. + Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bàng đòn kẹp. b/Chọn máy: Máy phay-khoan- doa nằm BFT80. Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8 Dao tiện rãnh gắn mảnh HKC BK8 d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 3 bước. Bước1 : Tiện thô mặt E. Chiều sâu cắt t= 1,8 mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 102,37 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 90 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.1,81,0.10,75.66,40 .0,93 = 154 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.1,80,9.10,75.66,4o .0,93 = 85,24 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.1,81.10,4.66,40 .0,93 = 77 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 1,67 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước2 : Tiện tinh đạt Ra1,25. Chiều sâu cắt t= 0,2mm. Theo bảng 2.4, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 0,3 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 292; xv= 0,15; yv= 0,2 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 217,6 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 180 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,21,0.0,30,75.132,820 .0,93 = 6,94 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,20,9.0,30,75.132,82o .0,93 = 4,78 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,21.0,30,4.132,820 .0,93 = 5,3 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,15 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3: Tiện rãnh lắp bạc chữ T. Chiều sâu cắt t= 5mm. Theo bảng 5.15, [3] ta chọn bước tiến dao là S= 0,5 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện rãnh là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 68,5; yv= 0,4; m = 0,28. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 33,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 31,5 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện rãnh là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1; yp = 0,75; np = 0. Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.51.0,50,75.20,770 .0,93 = 254,37 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.50,9.0,50,75.20,77o .0,93 = 127,11 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.51.0,50,4.20,770 .0,93 = 162,1 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,43 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bảng chế độ cắt : Tiện rãnh BFT80 BK8 20,77 31,5 5 254,37 0,43 Tiện tinh BFT80 BK8 132,82 180 0,2 63 6,94 0,15 Tiện thô BFT80 BK8 66,4 90 1,8 90 154 1,67 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước1: Tiện thô L = (235-200)/2 = 17,5 mm. L1 = L2 = 2mm. S = 1 mm/vòng. n = 90 vòng/phút. (phút) Bước2: Tiện tinh L = (235-200)/2 = 17,5 mm. L1 = L2 = 2mm. S = 0,3 vòng/phút. n = 180 vòng/phút. (phút) Bước3: Tiện rãnh. L = 5 mm. L1 = L2 = 2mm. S = 0,5 mm/vòng. n = 31,5 vòng/phút. (phút) Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. + Kiểm tra vị trí tương quan của các bề mặt + Kiểm tra kích thước của các bề mặt gia công Sau khi gia công xong thân van và lá van ta lắp bạc chữ T vào, ta tiến hành cạo rà bằng tay cả 2 chi tiết để đảm bảo kín khít. Sơ đồ kiểm tra độ song song giữa hai mặt bích N và M. Sơ đồ kiểm tra độ vuông góc giữa mặt bích P và mặt N(M) III- TÍNH LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT 1. Lá van: 1.1-Tính lượng dư khi gia công 2 mặt đầu H, K. Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 22 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên A. Theo bảng 10, [4] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=235mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm - bảng 1.29, [1]. Þ rph =0,7 .235 =164,5 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.164,5 = 9,87 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 0, vì chuẩn đo trùng với chuẩn định vị. Þ egđ = 0. Dung sai kích thước phôi = 1200 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 964,5 mm. +)Bước phay tinh: =59,87 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 84,45 + 2.59,87.10-3 = 84,56974 mm. - Phôi Hphôi = 84,56974 + 2.964,5.10-3 = 86,49874 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 200 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 200 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 120 mm. Vậy = 120 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượng dư tính toán Zimin , Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 164,5 86,499 1200 86,5 87,7 Phay thô 50 0 9,87 0 964,5 84,57 120 84,57 84,69 1930 3010 Phay tinh 25 0 0,49 0 59,87 84,45 60 84,45 84,51 120 180 Tổng cộng Z 2050 3190 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 3190-2050=1140 (mm) = 1200-60 = dph- dct 1.2-Lượng dư các mặt D, C: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 22 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu H, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 10, [6] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=116mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .116 =81 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.81 = 4,86 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 0, vì chuẩn đo trùng với chuẩn định vị. Þ egđ = 0. Dung sai kích thước phôi = 1600 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 881 mm. +)Bước phay tinh: =54,86 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 249,5 + 2.54,86.10-3 = 249,6097 mm. - Phôi Hphôi = 249,6097 + 2.881.10-3 = 251,3717 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 180 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 180 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 90 mm. Vậy = 90 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán , Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 81 251,371 1600 251,37 252,97 Phay thô 50 0 4,86 0 881 249,609 180 249,61 249,79 1760 3180 Phay tinh 25 0 0,49 0 54,86 249,5 90 249,5 249,59 110 200 Tổng cộng 1870 3380 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 3180-1760=1510 (mm) = 1600-90 = dph- dct . 1.3/Lượng dư mặt A: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 22 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu H, mặt bên và mặt trụ R130. Theo bảng 10, [6] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=95mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .95 =66,5 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.66,5 = 3,99 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 1/2dung sai của bề mặt trụ R130, vì chuẩn đo không trùng với chuẩn định vị. Mà theo bảng 1.33, [1] ta có dung sai của bề mặt trụ R130 là 1200. Þ egđ = 600. Dung sai kích thước phôi = 1600 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 1466,5 mm. +)Bước phay tinh: =101,99 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 169 + 101,99.10-3 = 169,102 mm. - Phôi Hphôi = 169,102 + 1466,5.10-3 = 170,569 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 160 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 160 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 80 mm. Vậy = 80 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán Zimin , Kích thước tính toán, H mm Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượng dư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 66,5 170,569 1600 170,6 172,2 Phay thô 50 0 3,99 600 1466,5 169,102 160 169,11 169,27 1490 2930 Phay tinh 25 0 0,49 48 101,99 169 80 169 169,08 110 190 Tổng cộng 1600 3120 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 3120-1600=1520 (mm) = 1600-80 = dph- dct Ta có lượng dư và dung sai các bề mặt lá van là: Bề mặt Kích thước, mm Lượng dư, mm Dung sai, mm H, K 84,5 3 0.1 D, C 250 3 1 A 170 3 2 2. Thân van: 2.1. Lượng dư các mặt M, N: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 80 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô, Tiện tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 10, [6] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=340mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .340 =238 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.238 = 14,28 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ1 = Sai số kẹp chặt ek = 220, bảng 3.14, [2]. Sai số chuẩn ec = 0, vì chuẩn đo trùng với chuẩn định vị. Þ egđi1 = 220. Dung sai kích thước phôi = 2000 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 1058 mm. +)Bước phay tinh: =75,28 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 345,5 + 2.75,28.10-3 = 345,65 mm. - Phôi Hphôi = 345,65 + 2.1058.10-3 = 347,766 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 250 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 250 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 80 mm. Vậy = 90 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 238 347,766 2000 348 350 Phay thô 50 0 14,28 800 1058 345,65 250 345,65 345,9 2350 4100 Phay tinh 25 0 0,714 48 75,28 345,5 90 345,5 345,59 150 310 Tổng cộng 2500 4410 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 4410-2500=1910 (mm) = 2000-90 = dph- dct . 2.2/Lượng dư mặt P: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 80 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 1.21, [1] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=400mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .400 =280 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.280 = 16,8 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 1/2dung sai của bề mặt trụ R170, vì chuẩn đo không trùng với chuẩn định vị. Mà theo bảng 1.33, [1] ta có dung sai của bề mặt trụ R170 là 1000. Þ egđ = 1000. Dung sai kích thước phôi = 2000 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 2080 mm. +)Bước phay tinh: =126,8 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 319,5 + 126,8.10-3 = 319,6268 mm. - Phôi Hphôi = 319,6268 + 2080.10-3 = 321,7068 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 250 mm -bảng 1.100, [1]. Vậy = 250 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1], ta có dung sai kích thước tương ứng là 90 mm. Vậy = 90 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 280 321,7068 2000 322 324 Phay thô 50 0 16,28 1000 2080 319,6268 250 319,63 319,88 2370 4120 Phay tinh 25 0 0,49 60 126,8 319,5 90 319,5 319,59 130 290 Tổng cộng 2500 4410 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 4410-2500=1910 (mm) = 2000 - 90 = dph- dct . 2.3/Lượng dư mặt E, F: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 80 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 1.21, [1] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=340mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .340 =238 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.238 = 14,28 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 220, bảng 3.14, [2]. Sai số chuẩn ec = 10, Þ egđ = 220,23 . Dung sai kích thước phôi = 1200 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 1058 mm. +)Bước phay tinh: =75,28 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 90,58 - 75,28.10-3 = 90,5132 mm. - Phôi Hphôi = 90,5132 - 1058.10-3 = 89,4332 mm. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều giảm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách trừ kích thước giới lớn nhất hmin với dung sai. Sau khi tiện thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 11 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 200 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 200 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 80 mm. Vậy = 60 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán, Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 238 89,4332 1200 88,2 89,4 Phay thô 50 0 14,28 800 1058 90,5132 200 90,3 90,5 1100 2100 Phay tinh 25 0 0,714 48 75,28 90,58 60 90,52 90,52 80 220 Tổng cộng 1180 2320 Kiểm tra kết quả tính toán : + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 2320-1180=1140 (mm) = 1200-60 = dph- dct . Ta có bảng biểu diễn lượng dư và dung sai các bề mặt của thân van: CÁC BỀ MẶT LƯỢNG DƯ DUNG SAI M, N 3,5 2 P 3,5 2 E, F 2 1,2 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ I- ĐỒ GÁ PHAY Nguyên công gia công mặt đầu K của lá van phải qua 2 bước : phay thô và phay tinh . Vì vậy khi tính toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô . 1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công mặt đầu lá van. Yêu cầu đối với mặt đầu là phải tạo với mặt H một góc 9,50 và có khoảng cách trung bình giữa 2 mặt là 60mm, mặt khác phải đối xứng qua trục thẳng đứng do vậy để gia công được ta phải định vị đủ 6 bậc tự do. + Mặt đầu không gia công định vị 3 bậc tự do và có Ra= 1,25. Mặt phẳng này được dùng 1 phiến tỳ vành khuyên để hạn chế. + Mặt bên hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 2 chốt tỳ phẳng. + Mặt trên A hạn chế một bậc tự do còn lại. Ta dùng một chốt trụ. Chuyển động cắt. Hướng của lực kẹp tạo một góc với mặt phẳng định vị là 4,750 và vuông góc với chuyển động cắt. Kích thước gia công cần đạt được là 84,5 ± 0,08, độ nhám là Ra =1,25. 2-Lập sơ đồ gá đặt: Chuẩn định vị: Mặt đầu còn lại định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ vành khuyên. Mặt bên C định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ phẳng. Mặt trên A định vị một bậc tự do còn lại bằng chốt tỳ phẳng. Đồ định vị: Mặt chuẩn định vị là mặt đầu, mặt bên và mặt trên. Như vậy để hạn chế các bậc tự do của chi tiết đồng thời để tránh siêu định vị ta sử dụng các đồ định vị gồm: 1 phiến tỳ. 3 chốt tỳ. 3.Đặc điểm của các đồ định vị: Phiến tỳ: Mặt chuẩn A đã được gia công tinh và có hình dạng là hình vành khuyên có bán kính lớn là R117,5 và bán kính nhỏ là R92 . Nên trên thân đồ gá ta tạo 1 trụ rỗng với đường kính ngoài là 240 và đường kính trong là 170. Gia công phẳng tinh mặt trên của trụ đứng đó để sử dụng như phiến tì để hạn chế 3 bậc tự do. Do để lắp được phiến tỳ trên thân đồ gá ta có 2 lỗ F20 để lắp chốt. Chốt tỳ phẳng: Chốt tỳ phẳng khống chế 1 bậc tự do của chi tiết. Được làm từ vật liệu thép 20X. Có độ cứng HRC =50¸60. Đường kính D= 20mm lắp với thân đồ gá theo chế độ F20. 4-Xác định lực kẹp : a/ Phương chiều của lực kẹp: + Phương : Phương của lực kẹp tạo một góc 4,750 với mặt chuẩn định vị chính . Góc này không lớn nên diện tích tiếp xúc gần như lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng. + Chiều của lực kẹp: vuông góc với chiều chuyển động của dao phay và cùng chiều với trọng lượng của chi tiết. + Do mặt chuẩn định vị là mặt phẳng, chỗ này có phiến tỳ. Vì vậy nên đặt lực kẹp tại đây để vật gia công ít biến dạng, khi kẹp không gây ra mômen quay, đảm bảo độ cứng vững khi gia công. b/ Xác định trị số lực kẹp: Trị số của lực kẹp phôi trên đồ gá phải đảm bảo cho phôi cân bằng, ổn định, không bị xô lệch trong quá trình gia công dưới tác dụng của ngoại lực, trong đó chủ yếu là lực cắt, mô men xoắn, trọng lượng của bản thân phôi và các lực loại 2 sinh ra trong quá trình gia công. Với sơ đồ lực kẹp như trên ta thấy: - Pz sẽ làm chi tiết dịch chuyển theo phương ngang. - Px sẽ làm chi tiết dịch chuyển theo phương dọc. - Py cùng chiều với trọng lượng chi tiết ép chặt chi tiết xuống mặt tỳ. Do vậy ta có phương trình cân bằng lực: W.f k. P Trong đó: + W- lực kẹp. +P = = = 110 kG ( Bảng 6-2[10] ) + Px,y,z- lực cắt. Ta có, theo phần tính chế độ cắt: Pz = 98 kG. Px = 0,5. Pz = 49 kG. Py = 0,4. Pz = 39,2 kG + f- hệ số ma sát giữa chi tiết và mặt phiến tỳ, f = 0,25. + K: là hệ số an toàn,được tính như sau : K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6 Với : Ko:là hệ số an toàn trong mọi trường hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lượng dư không đều ,khi phay lấy K1=1 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,2 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1,2 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay , lấy K5=1 K6:là hệ số chỉ kể đến nếu momen có xu hướng lật chi tiết, lấy K6=1. Từ đó tính được : K = 1,5.1.1,2.1,2.1,3.1.1= 2,8. Ta có: W = 2,8. = 616 (kG). Vậy lực kẹp của mỗi mỏ kẹp là: W1,2 = 616 (kG). 5- Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu: khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp đơn kết hợp ren vít . Theo bảng 8-51[4] ta chọn loại đai ốc ren M16 Theo bảng 8-30[4] ta có các thông số cơ bản của đòn kẹp như sau: M L B H h1 16 160 50 25 5 6. Chọn cữ so dao và các cơ cấu khác *Cữ so dao: Với đồ gá phay thì cữ so dao là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí của dụng cụ cắt so với đồ gá trong quá trình gia công. Cữ so dao được dùng là một tấm căn lót, và một tấm căn mẫu. Khi so dao xong ta có thể lấy miếng căn mẫu ra khỏi đồ gá. * Các cơ cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là bulông và đai ốc M14. Then dẫn hướng chọn theo bảng 8-19 kiểu I Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang xám 15-32. 7. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá cho kích thước 60±0,1 +Sai số gá đặt cho phép : Theo công thức 62 [6] Suy ra sai số chế tạo đồ gá: Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi Theo bảng 3.14[2] ek = 80mm em: là sai số do mòn đồ gá,ta có em= b. eđc: là sai số do điều chỉnh đồ gá , lấy eđc= 10 mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công ec=0 egđ: là sai số gá đặt, với d = 0,2 mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có egđ = (1/5-:-1/2).200 = 100 mm vậy mm 8. Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá : Yêu cầu đối với thân đồ gá : - Độ không song song của cữ so dao so với đáy đồ gá không vượt quá 0,05mm - Độ không vuông góc của mặt chốt tỳ so với đáy đồ gá không vượt quá 0,05mm 2 . Kiểm tra đồ gá : - Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn ( kích thước của các chi tiết định vị ) , . Kích thước của các cơ cấu kẹp chặt và khả năng đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và rút chi tiết gia công ra khi tháo lỏng . - Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết . - Kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá. 3 . Sơn đồ gá : - Sau khi đồ gá được kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công phải được sơn chống gỉ . Màu sơn có thể chọn tuỳ ý: xanh, vàng, ghi. Lớp sơn phải hoàn toàn khô mới được đưa vào sử dụng. - Các chi tiết như bu lông, đai ốc được nhuộm màu bằng phương pháp hoá học . 4 . Những yêu cầu an toàn về đồ gá : + Những chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc . + Không được làm xê dịch vị trí các chi tiết của đồ gá khi thay đổi điều chỉnh trên máy . + Khi lắp các chi tiết trên đồ gá phải có dụng cụ chuyên dùng . 9. Nguyên lý làm việc của đồ gá Để đưa chi tiết vào đồ gá trước tiên phải rút hai đòn kẹp ra hai bên cho hết chiều dài rãnh trên đòn kẹp.Đặt chi tiết lên mặt nghiêng đẩy chi tiết chạm vào hai chốt tỳ bên phải sau đó đẩy theo chiều vuông góc để chạm vào chốt tỳ ở mặt đầu.Như vậy quá trình định vị kết thúc.Để kẹp chặt chi tiết đẩy hai đòn kẹp vào rãnh đã phay của chi tiết sau đó siết bu lông.Tiếp theo đưa dao vào cữ so dao dùng tấm căn mẫu đặt lên cữ, điều chỉnh dao chạm vào căn sau đó lấy căn mẫu ra quá trình phay bắt đầu. Sau khi dao thực hiện hết chiều dài, đưa dao về vị trí ban đầu. Để lấy chi tiết ra khỏi đồ gá nới hai đai ốc trên hai đòn kẹp, rút đòn kẹp ra khỏi chi tiết rồi nhấc chi tiết ra ngoài, đặt chi tiết cần gia công tiếp theo. II. ĐỒ GÁ KHOAN. Ở nguyên công này ta cần thực hiện khoan doa 2 lỗ để làm chuẩn định vị, sau đó khoan 6 lỗ còn lại. Vì vậy khi tính toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công khoan . 1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công khoan lỗ lắp bu lông. Yêu cầu đối với lỗ: tâm lỗ song song với đường tâm I-I và vuông góc đường tâm C-C. Mặt khác các lỗ phải đối xứng qua đường tâm I-I và có khoảng cách yêu cầu. Do vậy để gia công được ta phải định vị đủ 6 bậc tự do. + Mặt bích M định vị 3 bậc tự do. + Hai lỗ F23.5 hạn chế 3 bậc tự do. Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị, chuyển động cắt. Kích thước gia công cần đạt được là 19, 1400,1, 3400,1. 2-Lập sơ đồ gá đặt: Chuẩn định vị: Mặt đầu M đã được gia công tinh bằng phương pháp tiện. Hai lỗ F23,5 đã được gia công tinh bằng phương pháp doa. Đồ định vị: Mặt chuẩn định vị là mặt bích M, lỗ lắp bu lông. Như vậy để hạn chế các bậc tự do của chi tiết đồng thời để tránh siêu định vị ta sử dụng các đồ định vị gồm: 1 phiến tỳ. 1 chốt trụ ngắn. 1 chốt trám. 3.Đặc điểm của các đồ định vị: + Phiến tỳ: Mặt chuẩn A đã được gia công tinh và có hình dạng là hình vành khuyên có bán kính lớn là R176 và bán kính nhỏ là R135 . Ta lắp chặt phiến tỳ trên đồ gá. + Chốt trụ ngắn: Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do của chi tiết. Được làm từ vật liệu thép Y10. Có độ cứng HRC =50¸60. Bề mặt làm việc có đường kính D= 23,5 mm, lắp với thân đồ gá theo chế độ F16. +Chốt trám: Chốt trám khống chế 1 bậc tự do của chi tiết. Được làm từ vật liệu thép Y10, bề mặt làm việc có độ cứng HRC=50¸60. Được lắp với thân đồ gá theo chế độ F16. 4- Xác định lực kẹp : a/ Phương chiều của lực kẹp : + Phương : Phương của lực kẹp vuông góc với mặt chuẩn định vị chính nên diện tích tiếp xúc gần như lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng. + Chiều của lực kẹp: vuông góc với chiều chuyển động của mũi khoan và cùng chiều với trọng lượng của chi tiết. + Do mặt chuẩn định vị là mặt phẳng, chỗ này có phiến tỳ. Vì vậy nên đặt lực kẹp tại đây để vật gia công ít biến dạng, khi kẹp không gây ra mômen quay, đảm bảo độ cứng vững khi gia công. b/ Xác định trị số lực kẹp: Trị số của lực kẹp phôi trên đồ gá phải đảm bảo cho phôi cân bằng, ổn định, không bị xô lệch trong quá trình gia công dưới tác dụng của ngoại lực, trong đó chủ yếu là lực cắt, mô men xoắn, trọng lượng của bản thân phôi và các lực loại 2 sinh ra trong quá trình gia công.Với sơ đồ lực kẹp như trên ta thấy lực kẹp cần thiết để chống chi tiết lật xung quanh điểm A do lực cắt gây ra trong quá trình cắt. Ta có thể bỏ qua momen cắt do không đáng kể. Ta có: W. 170 k.P0.243 Trong đó: W- lực kẹp cần thiết của 2 bên. Po- lực cắt, Po = 880 kG. (theo chế độ cắt) Q- trọng lượng chi tiết, Q = 80 kG. K: là hệ số an toàn, được tính như sau : K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6 Với : Ko:là hệ số an toàn trong mọi trường hợp, lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lượng dư không đều, khi phay lấy K2=1 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, lấy Ko=1 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục, lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực, kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay, lấy K5=1,2 Ko:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc, lấy K6=1 Từ đó tính được : K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 . Thay vào ta có : W = 2,5. = 3144 kG . Vậy lực kẹp cần thiết là: W = W /2 = 3144/2 = 1572 kG. 5- Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp đơn. 6.Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác *Cơ cấu dẫn hướng: Với đồ gá khoan thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí của dụng cụ cắt so với đồ gá trong quá trình gia công. Cơ cấu dẫn hướng ta chọn là phiến dẫn cố định và dùng bạc thay nhanh. * Các cơ cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc. Then dẫn hướng Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang 7.Xác định sai số chế tạo đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Như vậy ta có: +Sai số gá đặt cho phép : Suy ra sai số chế tạo đồ gá: Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi, ek = 0. em: là sai số do mòn đồ gá,ta có em= b. edc: là sai số do điều chỉnh đồ gá , lấy edc = 10 mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, ec=0 egđ: là sai số gá đặt, với d = 0,1 mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có egđ = (1/5-:-1/2).100 = 40 mm vậy mm 8. Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá : 1. Yêu cầu đối với thân đồ gá : Tất cả các thân đồ gá và đế đồ gá phải được ủ để khử ứng suất . 2 . Kiểm tra đồ gá : - Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn ( kích thước của các chi tiết định vị ) , . Kích thước của các cơ cấu kẹp chặt và khả năng đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và rút chi tiết gia công ra khi tháo lỏng . - Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết . - Kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá. 3 . Sơn đồ gá : - Sau khi đồ gá được kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công phải được sơn dầu. Màu sơn có thể chọn tuỳ ý: xanh, vàng, ghi. Lớp sơn phải hoàn toàn khô. - Các chi tiết như bu lông, đai ốc được nhuộm màu bằng phương pháp hoá học . 4 . Những yêu cầu an toàn về đồ gá : + Những chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc . + Không được làm xê dịch vị trí của đồ gá khi thay đổi điều chỉnh trên máy . + Các đồ gá phải được cân bằng tĩnh và cân bằng động . + Khi lắp các chi tiết trên đồ gá phải có dụng cụ chuyên dùng . 9. Nguyên lý làm việc của đồ gá : Sau khi thiết kế và gia công xong đồ gá, để gia công chi tiết thân van thì quá trình làm việc của đồ gá như sau: Khi thực hiện nguyên công gia công chi tiết được định vị trên đồ gá nhờ phiến tì, chốt trụ, chốt trám để hạn chế 6 bậc tự do. Tính ổn định của chi tiết trong quá trình gia công được đảm bảo nhờ lực kẹp sinh ra nhờ cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp. Để lấy chi tiết ra khỏi đồ gá sau khi gia công và chuẩn bị cho lần gá đặt tiếp theo, nới đai ốc, rút đòn kẹp ra vị trí thuận lợi ta nhấc chi tiết đã gia công xong ra ngoài, đặt chi tiết tiếp theo cần gia công vào. KẾT LUẬN Trong đồ án này em đã thực hiện các nội dung sau : Tìm hiểu về van V200, Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân và lá van. Thiết kế đồ gá phay và đồ gá khoan cho 2 nguyên công tương ứng. Sau khi hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy em đã rút ra được nhiều bài học kinh nghiệm quý giá. Nó đã giúp em củng cố và hệ thống lại toàn bộ kiến thức đã thu được từ trước tới nay. Tuy đã cố gắng hết sức mình nhưng không thể tránh được các sai sót do còn thiếu kinh nghiệm và thực tế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy cũng như của các bạn. Để em có thể vững vàng hơn khi ra thực tế và công việc sau này. Hoàn thành đồ án này em xin chân thành cảm ơn cô giáo Nguyễn Kim Nga đã hướng dẫn tận tình trong suốt quá trình thực hiện. Và em cũng xin cảm ơn tất cả các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và toàn thể cán bộ của nhà trường đã tạo điều kiện cho em trong cả quá trình học tập. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. Pgs.Ts. Trần Văn Địch-Pgs. Lưu Văn Nhang- Ths. Nguyễn Thanh Mai. Sổ tay gia công cơ-Hà Nội-NXB KH&KT -2000(500trang) [2]- GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang Hướng dẫn thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Hà Nội-NXB KH&KT -2004(344trang) [3]- Pgs.Ts Nguyễn Đắc Lộc- Pgs.Ts Lê Văn Tiến- Pgs.Ts Ninh Đức Tốn- Ts. Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy- Tập 1- Hà Nội-NXB KH&KT -2001(469trang) [4]- Pgs.Ts Nguyễn Đắc Lộc- Pgs.Ts Lê Văn Tiến- Pgs.Ts Ninh Đức Tốn- Pgs.Ts. Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy- Tập 2- Hà Nội-NXB KH&KT -2003(582trang) [5]- Pgs.Ts Nguyễn Đắc Lộc- Pgs.Ts Lê Văn Tiến- Pgs.Ts Ninh Đức Tốn- Pgs.Ts. Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy- Tập 3- Hà Nội-NXB KH&KT -2003(366trang) [6]- Pgs.Ts Trần Văn Địch- Thiết kế đồ án CNCTM Hà Nội-NXB KH&KT -2002(157trang) [7]- Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc- Cơ sở Công nghệ chế tạo máy. Hà Nội-NXB KH&KT -2003(492trang) [8]- Phạm Đắp, Nguyễn Đắc Lộc, Phạm Thế Trương, Nguyễn Tiến Lưỡng Tính toán thiết kế máy cắt kim loại. [9]- Pgs.Ts Ninh Đức Tốn – Giáo trình dung sai-Trường ĐHBKHN-1997 [10]- Pgs.Ts Trần Văn Địch Atlas đồ gá- Hà Nội-NXB KH&KT -2003(236trang)

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxThiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200.docx
Luận văn liên quan