Đề tài Xây dựng kế hoạch sản xuất cho sản phẩm áo Jacket dành cho trẻ em nữ

guyên liệu . Để ổn định độ co giãn , tất cả các loại vải được phá kiện trước 3 ngày và chỉ được xếp cao hơn 1m . Khi đo đếm xong phải ghi đầy đủ ký hiệu theo quy định , chịu trách nhiệm báo khổ cho phòng kỹ thuật hoặc phòng kế hoạch trước 3 ngày để tiến hành làm mẫu sơ đồ . Đồng thời phải chuẩn bị đầy đủ số lượng vải cho phân xưởng cắt trước 1 ngày . Khi giao cho phân xưởng cắtphải thực hiện phân loại theo từng bàn cắt theo sơ đồ mẫu của phòng kỹ thuật , phải sử dụng hợp lý tránh phát sinh đầu tấm. Đối với vải đầu tấm phải được phân chia theo từng loại khổ , chiều dài và màu sắc để tận dụng cho việc tái sản xuất được dễ dàng . Đối với phụ liệu như chỉ , cúc … phải kiểm tra đúng yêu cầu kỹ thuật và chất lượng mới được nhập kho . Đối với các loại vải màu cần phải đổi như sai màu , lỗi sợi , lẹm hụt , đều phải có biên bản ghi rõ nguyên nhân sai hỏng , số lượng cụ thể … Tất cả các NPL do phá kiện như đai , giấy gói , hòm gỗ … đều phải xếp gọn gàng , thống kê vào sổ tránh lãng phí . Tất cả các nguyên liệu , phụ liệu đều phải có phiếu giao nhập hàng của kho và phải ghi rõ ràng , chính xác , đầy đủ . Không được tẩy xoá và lưu trữ để tiện kiểm tra theo dõi . Tất cả các nhân viên làm việc ở kho đều phải chịu phúc tra của ban thanh tra. Phương pháp kiểm tra Chuẩn bị Để ổn định độ co giãn cơ lý của nguyên liệu , để đảm bảo cho việc đo đếm chính xác , tất cả nguyên liệu đều được phá kiện , dỡ ra trước 2 – 3 ngày . Kiểm tra sơ bộ số lượng , màu sắc , ký hiệu và sắp xếp vải theo đúng quy định , không được dùng dao để rạch hoặc cắt gây hỏng bao hoặc rách nguyên liệu . Sau khi phá kiện nếu phát hiện không đúng chủng loại nguyên liệu hoặc không đúng số lượng ghi trên phiếu thì phải kịp thời báo cáo để xác định cụ thể trên từng kiện . Ghi đầy đủ các số lượng , chất lượng theo mác bên ngoài ở kiện NPL . 2.2.2.2. Kiểm tra số lượng nguyên liệu Sau khi chuẩn bị hoặc hoàn tất các công việc chúng ta tiến hành kiểm tra nguyên liệu . Với mỗi loại vải có phương pháp kiểm tra riêng : -Vải xếp tấm : dựa vào số lượng ghi ở phiếu , dùng thước đo chiều dài của 1 lá vải sau đó đếm số lớp vải rồi nhân lên xem tổng số có khớp với số lượng ghi trên phiếu không . -Vải cuộn : dùng máy kiểm tra chiều dài hoặc cân có độ chính xác cao để cân . Cân 1m vải sau đó cân cả cuộn rồi tính chiều dài . 2.2.2.3. Kiểm tra khổ vải -Dùng thước có chiều dài lớn hơn chiều dài của khổ vải để đo , đặt thước thẳng góc với chiều dài của vải . Chỉ đo 5m/lần . Tuỳ theo từng loại vải có mép biên trơn , xù , lỗ kim lớn hay nhỏ mà ta xác định cụ thể theo yêu cầu kỹ thuật . -Trong quá trình đo nếu thấy khổ thực tế nhỏ hơn khổ ghi trên phiếu 2 cm thì phải báo với phòng kỹ thuật ,KCS , hoặc phó giám đốc phụ trách kỹ thuật để có phương hướng giải quyết - Với vải cuộn tròn tiến hành đo 3 lần , lần 1 đo đầu cây , lần 2 đo lùi vào trong 3m , lần 3 đo lùi sâu vào trong nữa 5m . 2.2.2.4. Kiểm tra chất lượng vải Tiêu chuẩn phân loại chất lượng vải -Loại A : không có lỗi nào ở chiều dài 2m trở lên -Loại B : cho phép lệch màu 1 cấp , các lỗi của dệt thưa , trên 1m có 1 – 2 lỗi nhẹ - Loai C : sai , lệch màu từ 2 cấp trở lên , mật độ các lỗi do dệt từ 3 lỗi trở lên trên 1m chiều dài vải . Chất lượng của vải được kiểm tra theo tiêu chuẩn : thực hiện kiểm tra trên mặt phải của vải ở bàn kiểm tra (áp dụng cho từng loại vải ). Các lỗi phát hiện phải được đánh dấu bằng chì , phấn hoặc bằng băng gián cắt vuông 1cm . Trong quá trình kiểm tra , tiến hành kiểm tra lỗi vải trên cơ sở dựa vào các nhóm lỗi : Nhóm 1 : lỗi do quá trình dệt gây ra Lỗi do các chi số sợi : độ săn sợi không đảm bảo . Khổ vải không đều trên toàn bộ tấm vải . Mép vải bị rách . Vải có tạp chất bẩn . Đường dọc sợi thưa . Trên tấm vải có các vết rách , lỗ thủng . Dấu vết do chập sợi Nhóm 2 :lỗi do quá trình in hoa , nhuộm màu : Lệch trục in hoa Lệch hoa , sai màu . Không đồng màu in hoa : chỗ đậm , chỗ nhạt . Phương tiện chọn và kiểm tra vải Trong quá trình chọn và kiểm tra vải , vì vải có số lượng lớn nên ta không thể dùng tay để kiểm tra mà phải dùng các phương tiện hỗ trợ . Vải cuộn : dùng máy cuốn vải có đèn chiếu từ dưới lên , cho máy chạy chậm, đều , cuốn vải sang trục khác để kiểm tra . Vải karo : chập 2 mép biên với nhau , mức lệch sọc 4% thì bắt lỗi được . Vải tấm : dùng giá cao 2m có đèn chiếu , mắc vải lên giá sau đó kéo từ từ và phát hiện lỗi , hoặc để tập vải lên bàn để kiểm tra , 2 người ngồi 2 bên lật từng lá để kiểm tra . Vải màu : nếu như vải bị loang màu khi chiếu sang từ dưới lên không nhìn được do đó phải dùng máy chiếu hoặc máy soi quang phổ . CHƯƠNG III: CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ MẶT THIẾT KẾ 3.1. Phác thảo mẫu và chọn mẫu . 3.1.1. Phác thảo mẫu . Phác thảo mẫu là bước công việc tiếp theo sau khi nghiên cứu thị trường . Phác thảo mẫu là việc thể hiện kết quả của quá trình nghiên cứu thị trường , nghiên cứu xu hướng thời trang . Trên cơ sở đó người thiết kế thể hiện ý tưởng của mình và kiểu dáng qua mẫu phác thảo . Yêu cầu đối với mẫu phác thảo : Mẫu phác thảo phù hợp với xu hướng thời trang , đáp ứng được thị hiếu của khách hàng và thị trường mục tiêu . Mẫu phác thảo thể hiện rõ kết cấu , cách phối màu , tính chất của NPL . Qua quá trình nghiên cứu chúng tôi đã phác thảo được 2 mẫu về sản phẩm áo Jacket trẻ em nữ như sau : 3.1.2. Đề xuất và chọn mẫu . Trong quá trình sản xuất hàng may mặc theo phương thức FOB thì việc đề xuất và chọn mẫu là khâu quan trọng , giữ vai trò quyết định đén sự tồn tại của sản phẩm trên thị trường cũng như lợi nhuận của doanh nghiệp . Qua quá trình đề xuất sẽ giúp doanh nghiệp tổng hợp , phân tích kỹ lưỡng ưu nhược điểm của từng mẫu . Trên cơ sở đó sửa đổi , bổ sung và lựa chọn các mẫu phù hợp nhất với xu hướng thời trang và điều kiện sản xuất kinh doanh của từng doanh nghiệp . Chính vì thế việc lựa chọ mẫu được xem xét rất kỹ lưỡng và thận trọng . Sau khi người thiết kế đề xuất các mẫu , hội đồng xét duyệt mẫu xem xét và đánh giá mẫu phác thảo căn cứ theo các tiêu chuẩn : Mẫu phải hợp thời trang và thị hiếu của khách hang mục tiêu . Mẫu phải có tính kinh tế cao phù hợp với sản xuất công nghiệp . Qua thời gian nghiên cứu và phân tích , hội đồng xét duyệt đưa ra những đánh giá : Mẫu 1: Ưu điểm : + Kiểu dáng mới mẻ , phù hợp với nhiều đối tượng . + Chất liệu không thô cứng thuận tiện trong quá trình sản xuất . + Có túi ở than trước tạo nên sự khoẻ khoắn cho người sử dụng . Nhược điểm : + Có mũ nên làm tăng thêm một công đoạn . + Có nhiều đường đề cúp nên khi làm sẽ mất nhiều thời gian . Mẫu 2 : Ưu điểm : + Đường kết cấu đơn giản . + Có sợi viền ở eo tạo dáng hơn cho sản phẩm . Nhược điểm : + Áo còn đơn điệu + Kiểu dáng cũ , còn cứng . + Phù hợp với ít đối tượng sử dụng . Sau khi phân tích ưu nhược điểm của cả 2 mẫu , hội đồng xét duyệt đã đưa ra quyết định cuối cùng là chọn mẫu 1 để đưa vào sản xuất , vì nó đem lại hiệu quả cao hơn mẫu 2 , nó phù hợp với xu hướng thời trang và cơ sở sản xuất của công ty . Mẫu được đưa vào sản xuất với hệ thống cỡ số và màu sắc : Cỡ số Màu sắc S M XL XXL Đỏ 260 170 370 110 200 Cam 190 150 250 60 100 Vàng 170 380 480 310 100 Hồng 450 360 760 310 400 Xanh da trời 150 310 360 210 50 HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT TRƯỚC SẢN PHẨM HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT SAU SẢN PHẨM HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT TRONG CỦA SẢN PHẨM 3.2. Lập bảng hệ thống cỡ số . Qua quá trình nghiên cứu chúng tôi thấy trẻ em nữ ở các vùng nông thôn thuộc các tỉnh miền Bắc nước ta có dáng vóc bình thường , giữa các tỉnh không có sự chênh lệch lớn về tầm vóc . Vì vậy để sản xuất sản phẩm áo Jacket 1 lớp cho trẻ em nữ lứa tuổi từ 6 – 10 cần sản xuất 5 cỡ : S , M , L , XL , XXL thì có thể đáp ứng được mọi tầm vóc của người tiêu dùng . Đồng thời đo trên các đối tượng cụ thể chúng tôi đã tổng kết và có bảng thông số những số đo cần thiết các cỡ để thiết kế sản phẩm này như sau : Bảng thông số kỹ thuật mã hàng AJKTEN STT Vị trí đo(cm) S M L XL XXL 1 Dài áo 42 44 46 48 50 2 Dài eo sau 26 27 28 29 30 3 Vòng ngực 57 58 59 60 61 4 Vòng mông 58 60 62 64 66 5 Vòng cổ 27 28 29 30 31 6 Rộng vai 28 29 30 31 32 7 Độ xuôi vai 3 3 3 3 3 8 Mẹo cổ 2 2 2 2 2 9 Dài tay 35 36 37 38 39 10 Cao đầu trước 23 24 25 26 27 11 Vòng đầu 46 47 48 49 50 3.3. Thiết kế mẫu . Để thuận tiện cho việc nhảy mẫu và do yêu cầu hệ thống cỡ số của mã hàng gồm 5 cỡ : S , M , L , XL , XXL . Nên cỡ L được chọn là cỡ chuẩn . 3.3.1. Bảng thông số kích thước thiết kế cỡ L . STT Vị trí đo (cm ) L 1 Dài áo 46 2 Dài eo sau 28 3 Vòng ngực 59 4 Vòng mông 62 5 Vòng cổ 29 6 Rộng vai 30 7 Độ xuôi vai 3 8 Mẹo cổ 2 9 Dài tay 37 10 Cao đầu trước 25 11 Vòng đầu 48 3.3.2. Thiết kế cỡ L 3.3.2.1. Thiết kế thân sau . a / Xác định các đường ngang AB = Dài áo = 46 (cm ) AC = Hạ nách sau = V +5 = 20 (cm ) AD = Hạ eo = S = 28 (cm ) AE = Mẹo cổ = 2 (cm ) b / Thiết kế vòng cổ , vai con . Vòng cổ EE = AA = Ngang cổ sau = V + 1 = 5.8 ( cm ) ô AA = AA AE = AA . Nối AA Vẽ vòng cổ qua A , A , điểm của AA , E Vai con . AA = R = 15 (cm ) Nối đường vai con EA Vòng nách CC = R = V + 5 = 20 ( cm ) Dựng AC CC . Lấy CC = 0.5 ( cm ) . Nối AC . CC= CA. Nối CC, CC = CC , nối CC , CC = CC. Vẽ vòng nách qua A, C, C, C theo một làn cong đều . Sườn , gấu BB = R + 1 = 21 (cm ) Vẽ đường sườn qua C , D , B ( đoạn CD đánh cong vào trong, đoạn DB đánh hơi cong ra ngoài ) . Cầu vai , đề cup Cầu vai AF = Bản cầu vai = 10 (cm ) Từ F kẻ một đường song song với CCcắt vòng nách tại F. Đề cup CC = R = R = 6.7 (cm ) , vẽ CB song song với AB ta được đề cup thân sau . 3.3.2.2. Thiết kế thân trước . a / Xác định các đường ngang - Sang dấu các đường ngang A , B , C , D , - Kẻ đường gập nẹp song song và cách đường giao khuy 1 cm b / Vòng cổ , vai con Vòng cổ AA = R = V +1.5 cm = 6.3 (cm) AB = S = V + 1 cm = 5.8 (cm) , nối AB , AE = EB . Nối EE , vẽ vòng cổ qua E , điểm của EE , A . Vai con Từ A lấy H = 3 (cm) AA = Dài vai con = EA- 0.5 (cm) c / Vòng nách CC = R = V + 5 = 20 (cm) Từ Adựng đường vuông góc xuống CC tại C , lấy CC = 0.5 cm , nối AC , CC = CA , nối CC , CC = CC Vẽ vòng nách thân trước qua A , C , trung tuyến của CC , C theo một làn cong đều . d / Sườn , vòng gấu BB= BB - 1 cm = 20 (cm) , sa gấu BB= 1 (cm) , vẽ gấu qua BB DD = CC - 1 cm = 19 (cm) , vẽ đường sườn qua C , D , B (đoạn CD đánh hơi lõm vào trong , đoạn DBđánh hơi cong ra ngoài ) . e / Cầu ngực , súp Cầu ngực AF= Bản cầu ngực = 15 (cm) , qua F dựng một đường song song với đường ngang ngực cắt đường vòng nách tại F Súp Độ rộng của súp = 2 (cm) f / Vị trí túi Đáy túi cách gấu = 5(cm) Cạnh túi cách sườn = 5.5 (cm) Dài túi = 9 (cm) Rộng túi = 8.5 (cm) g / Nắp túi Rộng nắp túi = 4 (cm) , h / Nẹp Từ họng cổ lấy sang 4 cm . Từ B lấy xuống 6.5 cm 3.3.2.3. Thiết kế tay áo AB = Dài tay áo = S = 37 (cm) AC = Hạ mang tay = 7.5 (cm) CC = (đường chéo nách thân trước + đường chéo nách thân sau )+1 =19.7 (cm) BB = Rộng cửa tay = CC Chia AC làm 3 phần bằng nhau và vẽ mang lớn , vẽ mang nhỏ hụt hơn mang lớn ở giữa 1cm . Mang nhỏ bắt đầu đi xuống tại điểm của AC 3.3.2.4. Thiết kế mũ 2 mảnh Vẽ hình chữ nhật ABCD trong đó : AB = Cao đầu trước = S = 25 (cm) BC = Vòng đầu = 24 (cm) Từ C lấy lên 3 cm , ED = DF = = 12 (cm) Lấy BG = (Vòng cổ thân trước + Vòng cổ thân sau ) BẢN VẼ THIẾT KẾ Bảng thống kê chi tiết sản phẩm STT Tên chi tiết Canh sợi Số chi tiết 1 Thân sau Dọc vải 1 2 Cầu vai Dọc vải 1 3 Đề cúp thân sau Dọc vải 2 4 Thân trước Dọc vải 2 5 Cầu ngực Ngang vải 2 6 Súp Dọc vải 2 7 Mũ Dọc vai 2 8 Tay Dọc vải 2 9 Túi Dọc vải 2 10 Nắp túi Ngang vải 4 11 Nẹp Dọc vải 2 3.3.3. Thiết kế mẫu mỏng Mẫu mỏng là mẫu xác định hình dáng , kích thước của các chi tiết BTP được vẽ thiết kế trên vật liệu là giấy mỏng , dai , mềm , ít biến dạng dưới sự thay đổi của môi trường , ít nhàu , đảm bảo độ chính xác cao nhất . Mẫu mỏng được xây dựng từ mẫu thiết kế và có tính them lượng dư công nghệ cần thiết : độ co dọc , độ co ngang của nguyên liệu , co sơ đồ … Bộ mẫu mỏng sẽ được lưu trữ , trong quá trình sản xuất sẽ dùng để kiểm tra và thiết kế các mẫu khác như mẫu cứng , mẫu phụ trợ … Từ các thông số thiết kế ban đầu , để ra được mẫu mỏng chuẩn đảm bảo cho sản phẩm ra chuyền đạt yêu cầu về kiểu dáng và kích thước phải cộng them lượng dư công nghệ . = Lượng dư đường may + lượng dư co dọc + lượng dư co ngang + lượng dư xơ vải + lượng co sơ đồ . Lượng dư vải gồm : độ co vải ( độ co dọc vải , độ co ngang vải ) , độ dư xơ vải . Để xác định độ co của vải ta làm như sau : Cắt một miếng vải có kích thước D R = 10 10 cm , đánh dấu đường canh sợi . Sau đó mang miếng vải đi là hơi ở nhiệt độ trung bình . Sau khi là mang miếng vải đi giặt tẩy ở điều kiên bình thường . Sauk hi kết thúc quá trình , đo lại miếng vải . Lượng co , dư của vải được tính theo công thức : = Trong đó : : độ co của vải (%) L: kích thước ban đầu của miếng vải L : kích thước sau khi giặt là của miếng vải Để xác định độ co của vải cho mã hàng AJKTEN ta cũng cắt một miếng vải có kích thước D R = 10 10 cm . Đem miếng vải đi giặt , là , tẩy trong điều kiện bình thường sau đó đo lại kích thước miếng vải ta được kết quả : D R = 9.87 9.88 . Như vậy độ co , dư vải của mã hàng này như sau : = = = -1.3 % = = = - 1.2 % Ta thấy sau khi giặt là trong điều kiện bình thường miếng vải bị co lại , vì vậy trong khi ra mẫu mỏng cần phải cộng thêm một lượng dư co dọc và co ngang để đảm bảo được kích thước của thành phẩm . Lượng dư xơ vải : = 0.1 cm Lượng dư sơ đồ sẽ được tính đến trong trường hợp giác sơ đồ bằng tay . Quá trình giác sơ đồ bằng tay , mẫu cứng được di đi di lai nhiều lần làm cho mẫu cứng bị mòn dần do đó mới có hiện tượng co sơ đồ . Đối với mã hàng AJKTEN sử dụng hệ thống phần mềm Gerber cho quá trình thiết kế , nhảy mẫu , giác sơ đồ nên với mã hàng này không có lượng dư co sơ đồ . Lượngdư công nghệ cho mã hàng AJKTEN là : = Lượng dư đường may + lượng dư co dọc +lượng dư co ngang + lượng dư xơ vải . Sau khi tính toán được độ co , giãn của nguyên liệu ta có được thông số kích thước bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh : BẢNG THÔNG SỐ THÀNH PHẨM – BTP MÃ HÀNG AJKTEN STT Tên chi tiết Tên đường đo Kích thước TP Co dọc Co ngang Xơ vải Ra đường may Kích thước BTP 1 Thân trước Dài phía nep Dài phía sườn Rộng phía gấu Rộng phía chân cầu ngực 32 26.2 21 14.8 0.41 0.34 0 0 0 0 0.24 0.18 0.1 0.1 0.1 0.1 4 4 1 1 36.5 30.64 22.34 16.08 2 Cầu ngực Rộng chân cầu ngực Rộng ngang cổ Vai con Bản cầu ngực 14.8 14.5 9.2 15 0 0 0.12 0 0.18 0.17 0.11 0.18 0.1 0.1 0.1 0.1 1 2 2 2 16.08 16.77 11.53 17.28 3 Đề cúp thân sau Rộng phía trên giáp cầu vai Rộng phía gấu Hạ nách Rộng ngang nách Dài đề cúp cạnh trong Dài đề cúp phía sườn 1.4 7.8 10 6.7 36 26.4 0 0 0.13 0 0.47 0.34 0.02 0.09 0 0.08 0 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 2 2 1 2 4 4 3.52 9.99 11.23 8.88 40.57 30.84 4 Thân sau rộng phía chân cầu vai rộng phía gấu 13.1 13.1 0 0 0.16 0.16 0.1 0.1 2 2 15.36 15.36 5 Cầu vai Dài vai con Rộng ngang vai Bản cầu vai 9.7 15 10 0.13 0 0.13 0.12 0.18 0 0.1 0.1 0.1 2 2 2 12.05 17.28 12.23 6 Nẹp áo Dài cạnh phía nẹp Dài phía cạnh sườn 8 15.5 0.09 0.2 0 0.19 0.1 0.1 2 2 10.19 17.99 7 Tay áo Dài tay Rộng bắp tay Rộng cửa tay Hạ mang tay Dài bụng tay 37 19.7 15 7.5 30 0.48 0 0 0.1 0.39 0 0.24 0.18 0 0.36 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 4 1 1 1 4 41.58 21.04 16.28 8.7 34.85 8 Mũ Cao đầu trước Vòng đầu Chân cổ 25 24 16.5 0.33 0 0.21 0 0.29 0.2 0.1 0.1 0.1 2 4 4 27.43 34.85 21.01 9 Súp Rộng súp Dài súp phía chân cầu ngực Dài súp phía dưới 2 14.8 15.5 0 0.19 0.2 0.02 0 0 0.1 0.1 0.1 1 2 2 3.12 17.09 17.8 10 Túi Dài túi Rộng túi 9 8.5 0.12 0 0 0.1 0.1 0.1 4 2 13.22 10.7 11 Nắp túi Bản to nắp túi Dài nắp túi 4 8.5 0.05 0 0 0.1 0.1 0.1 2 2 6.15 10.7 3.3.4. Chế thử mẫu . Chế thử mẫu để phát hiện nhũng sai hỏng để đưa ra được những chỉnh sửa về mẫu . Từ đó đưa ra được quy trình may hợp lý và hiệu quả nhất để áp dụng dải chuyền . Trong khi chế thử mẫu người chế thử phải tuyệt đối trung thành với mẫu . Người may chế thử phải chịu sự giám sát của người thiết kế . Sauk hi chế thử cần lập bảng thông số kích thước thành phẩm để kiểm tra độ chính xác của mẫu thiết kế so với yêu cầu kỹ thuật để có những điều chỉnh hợp lý , và dung để làm căn cứ để kiểm tra trong quá trình sản xuất . Đối với mã hàng AJKTEN khi may cần tuân thủ như trong tài liệu kỹ thuật . Khi là BTP không là ở nhiệt độ quá cao ,may đúng đường gia đường may , chú ý khi may gấu ,cửa mũ , sao cho không bị nhăn vặn . Khi tra mũ vào cổ cần phải sang dấu cẩn thận các điểm đặc biệt như :giữa cổ , họng cổ ….Khi may khoá vào thân phải đảm bảo 2 bên thân phải đối xứng nhau về : họng cổ , 2 túi , súp ở 2 bên…. Nhảy mẫu . 3.3.5.1. Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu . Hiện nay có rất nhiều phương pháp nhảy mẫu như : phương pháp tia , phương pháp ghép nhóm , phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế , phương pháp tổng hợp . Dựa vào ưu nhược điểm của từng phương pháp chúng tôi quyết định lựa chọn phương pháp nhảy mẫu tổng hợp cho mã hàng của mình và tiến hành nhảy mẫu trên máy tính . 3.3.5.2. Bảng chênh lệch giữa các cỡ . STT Vị trí đo S M L XL XXL Độ chênh lệch 1 Dài áo 42 44 46 48 50 = 2 2 Dài eo sau 26 27 28 29 30 = 1 3 Vòng ngực 57 58 59 60 61 = 1 4 Vòng mông 58 60 62 64 66 = 2 5 Vòng cổ 27 28 29 30 31 =1 6 Rộng vai 28 29 30 31 32 = 1 7 Độ xuôi vai 3 3 3 3 3 = 0 8 Mẹo cổ 2 2 2 2 2 = 0 9 Dài tay 35 36 37 38 39 = 1 10 Cao đầu trước 23 24 25 26 27 = 1 11 Vòng đầu 46 47 48 49 50 = 1 12 Cao cầu ngực tính từ họng cổ 14 14.5 15 15.5 16 = 0.5 13 Cao cầu vai tính từ giữa cổ 9 9.5 10 10.5 11 = 0.5 14 Độ rộng túi 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 = 0 15 Dài túi 9 9 9 9 9 = 0 16 Hạ mang tay 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 = 0 17 Dài nẹp áo tính từ giữa cổ 8 8 8 8 8 = 0 18 Rộng nẹp áo 4 4 4 4 4 = 0 3.3.5.3. Bảng hệ thống cỡ số nhảy mẫu . Chi tiết Luật nhảy Vị trí nhảy Công thức S M L XL XXL Thân trước 1 Giữa cổ = =0.17 = 0 0.34 0 0.17 0 0 0 -0.17 0 -0.34 0 2 Họng cổ =0 = = 0.17 0 -0.34 0 -0.17 0 0 0 0.17 0 0.34 3 Đầu vai =0 = = 0.5 0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1 4 Chân cầu ngực phía nách = = 0.5 = = = 0.5 1 -1 0.5 -0.5 0 0 -0.5 0.5 -1 1 5 Chân cầu ngực phía nẹp = 0 = = 0.5 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 6 Chân cầu ngực thân áo phía nẹp ==0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7 Chân cầu ngực thân áo phía nách = 0 = = =0.5 0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1 8 Điểm hạ ngực == = 0.25 0.5 -0.5 0.25 -0.25 0 0 -0.25 0.25 -0.5 0.5 9 Gấu áo phía sườn == 1.5 = = 0.25 3 -0.5 1.5 -0.25 0 0 -1.5 0.25 -3 0.5 10 Gấu áo phía nẹp == 1.5 = 0 3 0 1.5 0 0 0 -1.5 0 -3 0 Cầu vai 11 Giữa cổ === 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 Họng cổ == 0 = = 0.17 0 -0.34 0 -0.17 0 0 0 0.17 0 0.34 13 Đầu vai == 0 = = 0.5 0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1 14 Chân cầu vai phía nách == 0.5 = = 0.5 1 -1 0.5 -0.5 0 0 -0.5 0.5 -1 1 15 Chân cầu vai phía nẹp == 0.5 = 0 0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1 Thân sau 16 Chân cầu vai thân áo phía sống lưng == 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 17 Chân cầu vai thân áo phía đề cúp = 0 = 0 -0.34 0 -0.17 0 0 0 0.17 0 0.34 18 Gấu áo phía đề cúp = = 1.5 = 3 -0.34 1.5 -0.17 0 0 -1.5 0.17 -3 0.34 19 Gấu áo phía nẹp = = 1.5 = 0 3 0.34 1.5 0.17 0 0 -1.5 -0.17 -3 -0.34 Đề cúp 20 Chân cầu vai phía thân áo = = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 21 Chân cầu vai phía vòng nách = 0 = 0 -0.16 0 -0.08 0 0 0 0.08 0 0.16 22 Hạ nách = = 0.25 = 0.5 -0.16 0.25 -0.08 0 0 -0.25 0.08 -0.5 0.16 23 Gấu áo phía sườn = = 1.5 = 3 -0.16 1.5 -0.08 0 0 -1.5 0.08 -3 0 24 Gấu áo phía nẹp = = 1.5 = 0 3 0 1.5 0 0 0 -1.5 0 -3 0 Tay áo 25 Hạ mang tay = = 0 = = 0.25 0 0.5 0 0.25 0 0 0 -0.25 0 -0.5 26 Hạ mang tay = = 0 = = 0.25 0 -0.5 0 -0.25 0 0 0 0.25 0 0.5 27 Cửa tay = = 1 = 2 -0.36 1 -0.18 0 0 -1 0.18 -2 0.36 28 Cửa tay = = 1 = 2 0.36 1 0.18 0 0 -1 -0.18 -2 -0.36 Mũ áo 29 Cửa mũ phía đỉnh đầu = = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 30 Điểm vòng đầu = 0 = = 0.25 0 -0.5 0 -0.25 0 0 0 0.25 0 0.5 31 Điểm sống mũ = = -1 -1 -0.5 -0.5 0 0 0.5 0.5 1 1 32 Điểm chân cổ phía sống mũ = = -1 -1.76 -0.5 -0.88 0 0 0.5 0.88 1 1.76 33 Điểm chân cổ phía nẹp == = 1 = 0 0 -2 0 -1 0 0 0 1 0 2 Súp 34 Điểm chân súp phía nẹp = = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 35 Điểm chân súp phía vòng nách = 0 = = 0.5 0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1 36 Điểm giáp chân cầu vai phía vòng nách = 0 = = 0.5 0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1 37 Điểm giáp chân cầu vai phía nẹp = = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Nẹp 38 Điểm rộng súp = = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 39 Điểm chân súp = = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 Nhảy mẫu cầu ngực Nhảy mẫu thân trước Nhảy mẫu cầu vai Nhảy mẫu cầu vai Nhảy mẫu thân sau 3.3.6. Giác sơ đồ STT Tên sơ đồ Sơ đồ ghép 1 Sơ đồ 1 M – L – XL 2 Sơ đồ 2 S – L – XXL 3 Sơ đồ 3 S – M – L Sơ đồ 1: M – L – XL Sơ đồ 2 : S – L – XXL Sơ đồ 3 : S – M – L CHƯƠNG IV : CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ MẶT CÔNG NGHỆ 4.1. Hình cắt mô tả kết cấu đường may sản phẩm mã hàng AJKTEN . HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT CẮT CỦA SẢN PHẨM BẢNG HÌNH CẮT SẢN PHẨM MÃ HÀNG AJKTEN STT Tên đường may Mặt cắt Hình vẽ mô tả Ghi chú 1 May cầu ngực + súp G – G a – thân trước b – súp c – cầu ngực 1 – may chắp cầu ngực + súp vào thân 2 Dán túi vào thân M – M a – thân trước b – túi 1 – mí xung quanh túi 3 May nắp túi P – P a – lá chính b – lá phụ 1 – quay lộn nắp túi 4 Dán nắp túi vào thân H – H a – thân trước b – nắp túi 1 – dán nắp túi vào thân 2 – diễu đè nắp túi 5 May đề cúp N - N a – thân sau b – đề cúp 1 – may chắp đề cúp với thân 2 – diễu đè đường đề cúp 6 May cầu vai J – J a - thân sau b – cầu vai 1 – may cầu vai với thân sau 2 – diễu cầu vai 7 Chắp vai con E – E a – thân trước b – thân sau 1 – may chắp 2 – mí vai con 8 May cửa mũ B – B a – mũ 1 – mí cửa mũ 9 May đường sống mũ A – A a – thân trước b – thân sau 1 – may chắp 2 mảnh mũ 2 – diễu đường sống mũ 10 Tra tay K – K a – tay áo b – thân áo 1 – chắp tay vào thân 2 – diễu vòng nách 11 May gấu L – L a – thân 1 – may gấu 12 Tra khóa Q – Q a – khóa b – thân áo c – nẹp áo 1 – may khóa vào thân 2 – diễu 13 May cửa tay I – I a – tay 1 – may diễu cửa tay 4.2. Tính định mức . 4.2.1. Tính định mức tiêu hao chỉ Do hệ thống cỡ số của mã hàng gồm 5 cỡ S , M , L , XL , XXL nên cỡ L được coi là cỡ chuẩn . Vì vậy để tính định mức tiêu hao chỉ cho cả mã hàng ta chỉ cần tính định mức tiêu hao chỉ của 1 sản phẩm cỡ L sau đó đem nhân với tổng số sản phẩm của mã hàng . Để tính được lượng tiêu hao chỉ của 1 sản phẩm cỡ L ta dựa vào bảng thông số chiều dài đường may như sau : STT Tên đường may Chiều dài Số đường may Thiết bị 1 Vắt sổ thân trước phía chân cầu ngực 16.08 2 Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 Vắt sổ TT phía vòng nách 9.5 2 3 Vắt sổ TT phía sườn 30.64 2 4 Vắt sổ đường sống mũ 49.5 2 5 Vắt sổ đường chân mũ 20.5 2 6 Vắt sổ nẹp phía sườn 18 2 7 Vắt sổ nẹp phía vai con 10.5 2 8 Vắt sổ chân cầu ngực 16.08 2 9 Vắt sổ cầu ngực phía vòng nách 14 2 10 Vắt sổ cầu ngực phía vai con 11.5 2 11 Vắt sổ súp phía chân cầu ngực 16.08 4 12 Vắt sổ súp phía vòng nách 6.5 2 13 Vắt sổ chân cầu vai 31.5 1 14 Vắt sổ cầu vai phía vòng nách 11 2 15 Vắt sổ cầu vai phần vai con 12 2 16 Vắt sổ cầu vai ở phần cổ 16 1 17 Vắt sổ thân sau phía chân cầu vai 15.3 1 18 Vắt sổ thân sau phía sườn 40.5 2 19 Vắt sổ đề cúp phía giáp thân sau 40.5 2 20 Vắt sổ đề cúp phía chân cầu vai 3.5 2 21 Vắt sổ đề cúp phía sườn 30.5 2 22 Vắt sổ đề cúp phía vòng nách 13.5 2 23 Vắt sổ cửa tay 16.2 2 24 Vắt sổ tay phần vòng nách 46 2 25 May cầu ngực + súp vào TT 16.08 2 Máy 1 kim 26 Diễu cầu ngực + súp 16.08 2 27 May miệng túi 10.6 2 28 Dán túi vào thân 30.5 2 29 Quay nắp túi 22 2 30 Diễu xung quanh nắp túi 17 2 31 Dán nắp túi vào thân 8.5 2 32 Diễu đè nắp túi 12.5 2 33 Chắp đề cúp 40.5 2 34 Diễu đè đề cúp 40.5 2 35 Chắp cầu vai 34 1 36 Diễu cầu vai 34 1 37 Chắp vai con 12 2 38 Mí vai con 12 2 39 May cửa mũ 27.5 2 40 Chắp đường sống mũ 49.5 1 41 Diễu đè sống mũ 49.5 1 42 May mũ + nẹp vào thân 34 1 43 Tra tay 46 2 44 Diễu vòng nách 46 2 45 Chắp bụng tay + sườn 65.5 2 46 May gấu 86 1 47 Tra khóa 43.5 2 48 Diễu xung quanh khoá + cổ 61 2 49 May mác cổ 5 2 50 May cửa tay 30 2 Tổng chiều dài đường may vắt sổ : 845 (cm) = 8.45 (m) Tổng chiều dài đường may máy 1 kim : 1413 (cm ) = 14.13( m ) Ta lại có hệ số của các loại thiết bị như sau : Máy 1 kim : 3 m Máy vắt sổ1 kim 3 chỉ : 17 m Ta có lượng dư chỉ đầu và cuối đường may là 1.5 m Lượng chỉ dư đầu và cuối đường may vắt sổ là 7.5 m Vậy số lượng chỉ may tiêu hao cho cỡ L là : M= 14.13 ( m ) Số lượng chỉ vắt sổ tiêu hao cho cỡ L là : 8.45 ( m ) Tổng số lượng chỉ may tiêu hao cho toàn bộ mã hàng AJKTEN là : 6660 ( m ) . Trong đó : Số lượng chỉ màu đỏ là : 1110 ( m ) Số lượng chỉ màu cam là : 750 ( m ) Số lượng chỉ màu vàng là : 1440( m ) Số lượng chỉ màu hồng là : 2280( m ) Số lượng chỉ màu xanh da trời là : 1080( m ) Số lượng cuộn chỉ màu đỏ cần dùng để sản xuất mã hàng là : ( cuộn ) Số lượng cuộn chỉ màu cam cần dùng để sản xuất mã hàng là : ( cuộn ) Số lượng cuộn chỉ màu vàng cần để sản xuất mã hàng là : ( cuộn ) Số lượng cuộn chỉ màu hồng cần dùng để sản xuất mã hàng là : (cuộn ) Số lượng cuộn chỉ màu xanh da trời cần dùng để sản xuất mã hàng là : ( cuộn ) Vì mã hàng sử dụng chỉ vắt sổ màu trắng nên số cuộn chỉ vắt sổ cần cho cả mã hàng là : mỗi cuộn chỉ vắt sổ dài 10000 m . Nên cả mã hàng cần 3 cuộn 4.2.2. Định mức tiêu hao cúc Một sản phẩm dùng 2 bộ cúa bấm Vậy số lượng cúc dùng cho cả mã hàng là: 6660 2 = 13320 (bộ ) Phần trăm hao phí cho quá trình sản xuất là 1 % Tổng số bộ cúc cần dùng là : 13320 + = 13453 ( bộ ) 4.2.3. Định mức tiêu hao khóa Một sản phẩm dùng 1 khóa , phần trăm hao phí trong quá trình sản xuất là 1 % Tổng số khóa cho cả mã hàng là : 6660 + = 6726 ( chiếc ) 4.2.4. Định mức tiêu hao mác Một sản phẩm dùng 3 mác : mác cỡ , mác hãng và mác sử dụng . Phần trăm hao phí cho quá trình sản xuất là 1 % Tổng số cần dùng cho mã hàng là : 6660 + = 20180 ( chiếc ) 4.2.5. Định mức tiêu hao vải Để tính định mức tiêu hao vải cho cả mã hàng ta căn cứ vào định mức kỹ thuật ( định mức chính xác ) sau khi đã giác sơ đồ Sơ đồ 1 : M – L – XL Dài sơ đồ : 2.577 m Nên định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm : 0.859 ( m ) Định mức cho 3000 sản phẩm của sơ đồ 1 là : 30002577 ( m ) Hao phí cho 1 lớp vải là : 2.577( m ) Vậy 1000 lớp vải hao phí : 1000( m ) Hao phí thay thân đổi màu : 2577 Định mức tiêu hao vải chính cho sơ đồ 1 là : ĐM = 2577 + 25.77 + 77.31 = 2680.08 ( m ) Sơ đồ 2 : S – L – XXL Dài sơ đồ : 2.46 ( m ) Nên định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm là : ( m ) Định mức cho 2550 sản phẩm của sơ đồ 2 là : 2550( m ) Hao phí cho 1 lớp vải là : 2.46( m ) Hao phí cho 850 lớp vải là : 850( m ) Hao phí thay thân đổi màu : 2091( m ) Vậy định mức tiêu hao vải cho sơ đồ 2 là : ĐM= 2091 + 20.91 + 62.73 = 2174.64 ( m ) Sơ đồ 3 : S – M – L Dài sơ đồ 1.9088 ( m ) Định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm là : ( m ) Định mức cho 1110 sản phẩm của sơ đồ 3 là : 1110( m ) Hao phí 1 lớp vải : 1.9088( m ) Hao phí cho 370 lớp vải là : 370( m ) Hao phí thay thân đổi màu : 706.293( m ) Vậy định mức tiêu hao vải cho sơ đồ 3 là : ĐM= 706.293 + 7.067 + 21.1888 = 734.5488 ( m ) Ta có định mức cho cả mã hàng là : ĐMC = ĐM+ ĐM+ ĐM= 2680.08 +2174.64 + 734.5488 = 5589.2688 ( m ) Định mức vải cho các màu Định mức tiêu hao vải cho 1 sản phẩm : ( m ) - Màu đỏ : 1110 sản phẩm Định mức tiêu hao vải cho màu đỏ : 1110( m ) - Màu cam : 750 sản phẩm Định mức tiêu hao vải cho màu cam là : 750( m ) - Màu vàng : 1440 sản phẩm Định mức tiêu hao vải cho màu vàng là : 1440( m ) - Màu hồng : 2280 sản phẩm Định mức tiêu hao vải cho màu hồng là : 2280( m ) - Màu xanh da trời : 1080 sản phẩm Định mức tiêu hao vải cho màu xanh da trời là : 1080( m ) 4.3. Tiêu chuẩn giác sơ đồ . Đối với mã hàng này khi giác sơ đồ cần chú ý giác đúng các chi tiết đối xứng , giác mẫu đúng theo chiều canh sợi đã ghi trên mẫu . Cần phải giác đủ số cỡ trên sơ đồ , giác đủ số lượng các chi tiết . 4.4. Quy trình phân xưởng cắt . BẢNG QUY TRÌNH PHÂN XƯỞNG CẮT STT Bước công việc Thiết bị Phương pháp thực hiện Yêu cầu kỹthuật 1 Nhập nguyên liệu Xe đẩy vải Xe đẩy đúng yêu cầu , đúng chủng loại 2 Trải vải Bàn trải vải, Thước Dùng phương pháp trải vải xén đầu bàn . Cắt có chiều Bàn trải vải đúng thông số , số lượng lá vải, bàn trải êm phẳng, đúng canh sợi . 3 Sang lại sơ đồ lên bàn vải Ghim , sơ đồ đã giác và được in trên giấy mỏng Ghim sơ đồ cùng bàn vải đã trải Sơ đồ ghim phải trùng với bàn vải 4 Cắt Máy cắt đẩy tay , máy cắt vòng Dùng máy cắt đẩy tay cắt phá những chi tiết nhỏ , cắt chính xác những chi tiết lớn. Dùng máy cắt vòng cắt chính xác những chi tiết nhỏ Lưỡi dao phải sắc , mép vải cắt phải được trơn phẳng và đúng đường vẽ mẫu 5 Đánh số , bóc tập , phối kiện Phấn , bút chì Sắp xếp các chi tiết đúng chiều . Đánh số lần lượt từ lá đầu đến lá cuối , bóc tách từng cỡ riêng biệt, dùng dây buộc lại Số đánh đúng yêu cầu quy định về vị trí đánh số . 4.4.1. Kỹ thuật trải vải Trước khi trải vải Để đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng thì trước khi trải vải ta phải kiểm tra toàn bộ vải dựa trên cơ sở bảng màu ta kiểm tra về màu sắc , chất liệu , khổ vải , … Kiểm tra về cỡ số , số lượng vải cần phải trải và chiều dài bàn trải vải Yêu cầu khi trải vải Mỗi bàn trải có 2 người , mỗi người ngồi 1 bên cùng kéo dỡ và đặt lá vải . tại mỗi bàn vải phải trải làm sao lá đầu dài hơn mẫu 2 cm , lấy thước chặn 1 cm, điều chỉnh cho lá phải thật phẳng . Lá thứ 2 trải bằng lá thứ nhất rồi lại đo bằng mẫu . Từ lá thứ 3 trải bằng mẫu. Trong quá trình trải vai cả 2 cùng kiểm tra chất lượng vải . Trải vải cho đến khi nào bàn vải đủ 100 lớp thì thôi . Quy định số lượng bàn trải vải như sau : Sơ đồ M – L – XL : có 10 bàn mỗi bàn trải100 lớp , cụ thể như sau: Màu đỏ : một bàn 100 lớp vải Màu vàng: gồm 3 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp vải Màu hồng : gồm 3 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp vải Màu xanh da trời : gồm 2 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp vải Một bàn còn lại trải 100 lớp gồm 60 lớp vải màu cam , 10 lớp vải màu đỏ , 10 lớp màu vàng , 10 lớp màu hồng , 10 lớp màu xanh da trời Sơ đồ S – L – XXL : có 8 bàn mỗi bàn trải 100 lớp , 1 bàn trải 50 lớp , cụ thể như sau : Màu đỏ : gồm 2 bàn mỗi bàn trải 100 lớp vải Màu cam : gồm 1 bàn trải 100 lớp vải Màu vàng : gồm 1 bàn trải 100 lớp vải Màu hồng : gồm 4 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp Màu xanh da trời : gồm 1 bàn trải 50 lớp Sơ đồ : S – M – L : gồm 3 bàn 100 lớp , 1 bàn 70 lớp , cụ thể như sau : Bàn 1 trải 100 lớp gồm : 60 lớp màu đỏ , 40 lớp màu hồng . Bàn 2 trải 100 lớp gồm : 90 lớp màu cam , 10 lớp màu đỏ . Bàn 3 trải 100 lớp màu xanh da trời . Bàn 4 trải 70 lớp màu vàng . 4.4.2 Cắt bán thành phẩm Sau khi tiến hành trải vải và in sơ đồ ta tiến hành cắt BTP . Dùng máy cắt đẩy tay cắt chính xác các chi tiết lớn và cắt phá các chi tiết nhỏ . Sau đó dung máy cắt vòng cắt chính xác các chi tiết nhỏ . BTP cắt ra phải đảm bảo các yêu cầu sau : BTP phải đúng theo tiêu chuẩn , kích thước đã quy định . Cắt đúng đường phấn , đường vẽ , đường cắt phải đứng thành , nhẵn , không gồ ghề . Những chi tiết cắt bằng máy cắt gọt được đặt mẫu sắt và dùng kẹp sắt để cắt chính xác . 4.4.3. Đánh số - Bóc tập – Phối kiện Đánh số BTP sau khi cắt xong được bó gọn gang và đưa sang để tiến hành đánh số . Sử dụng phấn phun để đánh số . Các BTP được đánh số theo đúng quy định . Vì mã hàng đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao nên phải đánh số lần lượt tránh sự nhầm lẫn có thể làm lạc màu chi tiết , khi đánh nhầm phải kiểm tra đánh lại . Bóc tập , phối kiện - Sau khi đánh số xong tiến hành bóc tập : bóc các chi tiết cùng 1cỡ vào với nhau vì trên 1 bàn vải có nhiều cỡ khác nhau - Sau đó bó buộc gọn chúng lại BTP sau khi cắt và được bóc tập , phối kiện cần xếp gọn gàng và có kèm theo phiếu theo dõi bàn cắt . Tiến hành kiểm tra lại toàn bộ các khâu nếu đạt yêu cầu chuyển sang nhập kho BTP 4.4.4. Thiết kế mặt bằng phòng cắt Ta có số lượng bàn vải của mã hàng : 23 bàn Trên cơ sở vật chất đã có và yêu cầu của đơn hàng ta sắp xếp các trang thiết bị trong xưởng cắt như sau : - Hệ thống bàn trải vải gồm 3 bàn , mỗi bàn được ghép bởi 10 bàn có kích thước : DR = 1.2 1.8 m - 3 máy cắt xén đầu bàn - 1 máy cắt gọt kích thước DR = 2.2 1.5 m - 2 xe đẩy BTP DR =2.3 0.5 m - Khoảng rộng lối đi là 2 m - Khoảng cách giữa các thiết bị là 2 m - Hệ thống quạt thông gió - Cửa chính R C = 2.5 2.5 m - Cửa ra vào R C = 2 2.5 m - Kích thước xưởng DR = 20 18.5 m Ngoài ra xưởng còn bố trí hệ thống bình cứu hỏa và tủ thuốc nhằm đảm bảo an toàn cho thiết bị , BTP , cũng như an toàn cho công nhân viên trong xưởng Ta có sơ đồ thiết kế mặt bằng phòng cắt như sau : 4.5. Quy cách may sản phẩm STT Bước công việc Thiết bị Quy cách – yêu cầu kỹ thuật Những điểm cần lưu ý 1 Kiểm tra các chi tiết Kiểm tra số lượng , thông số của chi tiết Kiểm tra các chi tiết đối xứng 2 Sang dấu các chi tiết chính -Phấn -Mẫu Sang dấu theo mẫu -Sang dấu lên mặt phải 3 May cầu ngực + may súp Máy 1 kim - Úp 2 mặt trái của súp vào nhau . - Đặt sợi súp vào giữa thân và cầu ngực . - Mặt phải của thân và cầu ngực úp vào mặt phải của súp . - Đường may 1 cm . - Là cho sợi súp chết nếp . - Đường diễu 0.5 cm . - May xong sợi súp không bị nhăn vặn . - Lật đường may về phía cầu ngực . - Đường diễu phải đều - Trước khi diễu phải cạo sát đường may - May cầu ngực 2 bên đối xứng nhau . - điều chỉnh nhiệt độ bàn là cho phù hợp 4 May túi vào thân trước - Là miệng túi - May miệng túi - Là xung quanh túi - Sang dấu vị trí dập cúc và dập cúc - Dán túi vào thân - Ép mex nắp túi - Quay nắp túi - Bấm , sửa lộn nắp túi - Diễu xung quanh nắp túi - Sang dấu , dập cúc nắp túi - Dán nắp túi vào thân - Diễu đè nắp túi - Là phẳng thân trước Bàn là hơi Máy 1 kim Bàn là hơi Phấn , máy dập cúc Máy 1 kim Bàn là hơi Máy 1 kim Kéo Máy 1 kim Phấn , mẫu, máy dập cúc Máy 1 kim Máy 1 kim Bàn là hơi Để mặt trái túi lên là gập 1 cm sau đó là là tiếp 2 cm . Là phải đảm bảo đúng thông số , là phải đúng canh sợi Để mặt trái túi lên và mí 0.1 cm Đường mí êm đều Để mặt trái túi lên và là theo mẫu Để mặt phải túi lên và cho vào máy dập cúc đúng vị trí đánh dấu Đường may túi vào thân 0.1 cm Đặt túi đúng vị trí sang dấu Ép mex vào mặt trái của nắp túi chính May đúng đường sang dấu Điểm đầu túi phải sòi nhọn Cắt dư xung quanh 0.5 cm , điểm đầu nhọn cắt dư 0.3 cm Đường diễu 0.5 cm Đường diễu phải đều Để mặt phải nắp túi lên và đưa vào máy dập đúng vị trí sang dấu May đúng vị trí sang dấu Diễu đè 0.5 cm Lại mũi chắc chắn 2 lần chỉ trùng khít Là phẳng các chi tiết ,là lên mặt phải - Là xung quanh túi đến chỗ góc nhọn là cho sòi nhọn không bị xù đầu - Để nhiệt độ bàn là phù hợp - Dập cúc ở miệng túi phải trùng với sang dấu để nắp khít với cúc được dập trên nắp túi - Khi dán túi vào thân hơi bai thân áo - Mex phải không bị bong khỏi vải - Khi quay nắp túi đến điểm nhọn nên đặt 1 sợi chỉ để khi lộn điểm nhọn không bị to xù - Diễu đến điểm nhọn may hơi chậm lại , mũi kim dừng đúng giữa cách điểm đầu nhọn 0.5 cm - Cúc dập phải đóng trùng với cúc dập ở miệng túi - Nắp túi phải đậy kín túi , không bị xô lệch - Điều chỉnh nhiệt độ cho phù hợp 5 May các chi tiết thân sau - May đề cúp thân sau - Diễu đề cúp - Chắp cầu vai - Diễu cầu vai - Là phẳng cầu vai và thân sau Máy 1 kim Máy 1 kim Máy 1 kim Máy 1 kim Bàn là hơi Đường may 1 cm Đường diễu 0.5 cm Úp 2 mặt phải vào nhau Đường may êm phẳng , đường diễu đều Các chi tiết được là phẳng ở hết các đường may - Đường may lật về phía đường đề cúp - Diễu lên đề cúp - Lật đường may về phía cầu vai - Trước khi diễu cạo sát đường may - Điều chỉnh nhiệt độ bàn là cho phù hợp 6 May vai con - Chắp vai con - Mí vai con Máy 1 kim 2 mặt phải úp vào nhau Đường may 1 cm Đường may êm phẳng , đường mí phải đều 0.1 cm - Lật đường may về thân sau - Trước khi diễu phải cạo sát đường may 7 May mũ - Là cửa mũ - May cửa mũ - Chắp đường sống mũ - Diễu đường sống mũ Bàn là hơi Máy 1 kim Máy 1 kim Máy 1 kim Là 1cm sau đó là tiếp 2 cm May mí 0.1 cm Đường chắp 1 cm May sao cho cửa mũ của 2 mảnh trùng khít nhau Diễu 0.5 cm . Đường may êm phẳng , đường diễu đều - Điều chỉnh nhiệt độ bàn là cho phù hợp - Đường mí phải đều , cửa mũ không bị vặn - Đường may sống mũ lật về phía trái và diễu đè - Trước khi diễu cạo sạch đường may 8 May mũ , nẹp vào thân Máy 1 kim Mặt phải của thân áo úp vào mặt phải của mũ Mặt phải của nẹp úp vào mặt trái của mũ Sắp 3 mép vải trùng nhau và may một đường 1 cm Lại mũi chắc chắn 2 lần chỉ trùng khít - Đánh dấu các điểm đặc biệt trên cổ và thân để tra cho trùng khít 9 Tra tay vào thân - May tay vào thân Máy 1 kim Đường may chắp 1 cm Úp 2 mặt phải vào nhau , đặt tay lên trên thân Đường may êm phẳng , đường diễu đều 0.5 cm - Lật đường may về phía thân và diễu - Trước khi diễu cạo sạch đường may và hơi bấm nhả vòng nách 10 Chắp sườn + bụng tay + mac Máy 1 kim Khi may úp 2 mặt phải của vải vào nhau . Đường may 1 cm Đường may êm phẳng - Điểm ngã tư phải trùng nhau - Khi may sườn bên phải cách gấu 10 cm thì đặt mac lên và may 11 May gấu , may cửa tay Máy 1 kim Gập gấu lên và may 1 đường 2 cm Đường may đều không bị vặn xoắn - Trước khi may gấu phải kiểm tra và sửa gấu 12 Tra khóa , mác - May khóa vào thân - Diễu xung quanh khóa và chân cổ - May mác Máy 1 kim Máy 1 kim Máy 1 kim Khi may úp mặt phải của khóa vào mặt phải của thân Đường may 1 cm Đường diễu phải đều Đường diễu đều 0.5 cm Khóa êm phẳng không bị sóng , đảm bảo đối xứng 2 bên Mác phải được dặt ở chính giữa cổ May mí mác 0.1 cm - Đánh dấu các điểm đối xứng nhau trên khóa và thân 13 - Vệ sinh công nghiệp - Là hoàn thiện - KCS Thủ công Bàn là hơi Thủ công Nhặt sạch chỉ , cắt các đầu thừa Là phẳng đường may , là rẽ ở bụng tay và sườn Kiểm tra xem may dã đúng thông số kích thứoc chưa , may đúng chi tiết không - Điều chỉnh nhiệt độ bàn là cho phù hợp - Chú ý các chi tiết đối xứng nhau -Chú ý tất cả các đường may đều 5 mũi / cm 4.6. Quy trình may sản phẩm mã hàng AJKTEN. 4.6.1. Quy trình may 4.6.2. Bảng định mức thời gian STT Bước công việc Thời gian Bậc thợ Thiết bị I THÂN TRƯỚC 1 Sang dấu hoàn chỉnh thân trước 42 2 Mẫu + phấn 2 Vắt sổ thân trước 30 3 Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ 3 May cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim 4 Là phẳng súp cầu ngực 7 2 Bàn là hơi 5 Diễu cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim 6 Là miệng túi 8 2 Bàn là hơi 7 May miệng túi 8 3 Máy 1 kim 8 Là xung quanh túi 23 2 Bàn là hơi 9 Sang dấu vị trí dập cúc túi 6 2 Mẫu , phấn 10 Dập cúc túi 12 3 Máy dập cúc 11 Dán túi vào thân 30 3 Máy 1 kim 12 Quay nắp túi 20 3 Máy 1 kim 13 Bấm sửa lộn nắp túi 19 2 Kéo 14 Diễu nắp túi 20 3 Máy 1 kim 15 Sang dấu vị trí dập cúc nắp túi 6 2 Mẫu , phấn 16 Dập cúc nắp túi 11 3 Máy dập cúc 17 Dán nắp túi vào thân 10 3 Máy 1 kim 18 Diễu đè nắp túi 10 3 Máy 1 kim 19 Là phẳng thân trước 20 2 Bàn là hơi THÂN SAU 20 Sang dấu hoàn chỉnh thân sau + tay 55 2 Mẫu , phấn 21 Vắt sổ hoàn chỉnh thân sau 30 3 Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ 22 Chắp đề cúp thân sau 20 3 Máy 1 kim 23 Diễu đè đề cúp 20 3 Máy 1 kim 24 May cầu vai 10 3 Máy 1 kim 25 Diễu chân cầu vai 13 3 Máy 1 kim 26 Là phẳng thân sau 15 2 Bàn là hơi CÁC CHI TIẾT KHÁC 27 Sang dấu mũ 13 2 Mẫu , phấn 28 Vắt sổ mũ 15 3 Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ 29 Là cửa mũ 15 2 Bàn là hơi 30 May cửa mũ 15 3 Máy 1 kim 31 May chắp sống mũ 12 3 Máy 1 kim 32 Diễu đè sống mũ 12 3 Máy 1 kim 33 Vắt sổ nẹp 8 3 Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ 34 Vắt sổ tay áo 20 3 Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ LẮP RÁP 35 Chắp vai con 12 3 Máy 1 kim 36 Mí vai con 15 3 Máy 1 kim 37 May mũ + nẹp vào thân 23 3 Máy 1 kim 38 Tra tay vào thân 30 3 Máy 1 kim 39 Diễu vòng nách 30 3 Máy 1 kim 40 Chắp sườn + bụng tay 30 3 Máy 1 kim 41 May gấu 25 3 Máy 1 kim 42 May cửa tay 15 3 Máy 1 kim 43 Tra khóa vào thân 40 3 Máy 1 kim 44 Diễu xung quanh khóa + chân cổ 45 3 Máy 1 kim 45 May mác 8 3 Máy 1 kim 46 Vệ sinh công nghiệp 50 3 Thủ công 47 Là hoàn thiện 50 2 Bàn là hơi 48 KCS 60 4 Thủ công 4.7. Thiết kế dây chuyền sản xuất mã hàng AJKTEN Muốn thiết kế được dây chuyền cần phải biết được các yếu tố : Số lượng sản phẩm Thời gian sản xuất Hệ thống trang thiết bị Trình độ , sự khéo léo , tinh thần trách nhiệm của công nhân Năng lực quản lý của người điều khiển chuyền Quy trình may Từ quy trình may ta thấy thời gian để hoàn thành 1 sản phẩm là : T= = 1028 (s) S : là số công nhân Nhịp độ sản xuất của dây chuyền là : R = = = 21.4 (s) Do dây chuyền sản xuất là dây chuyền cụm với nhịp tự do nên dung sai cho phép là 10 % R= 24 (s ) , R = 19 ( s ) Ta thấy số nguyên công có thời gian nằm trong ( R , R ) rất ít chiếm khoảng 21 % , dẫn đến hiên tượng có những nguyên công thì quá tải , có những nguyên công thì non tải quá . Vì vậy làm cho thời gian sản phẩm ra chuyền sẽ lâu hơn , làm giảm năng suất … Do đó ta phải tiến hành cân bằng chuyền để khối lượng công việc mà mỗi công nhân phải làm tương ứng nhau và xấp xỉ với nhịp độ sản xuất của dây chuyền . BẢNG KẾ HOẠCH PHÂN CHUYỀN T= 1028 ( s ) , S = 43 , R= 21.4 ( s ) , R= 24 ( s ) , R= 19 ( s ) STT làm việc STT các bước nguyên công Thời gian Bậc thợ Thiết bị Số công nhân % tải trọng I Cụm đồ vặt 1 1: Sang dấu hoàn chỉnh TT 42 2 Mẫu , phấn 2 100.5 2 2: Vắt sổ TT 30 3 Máy vắt sổ 1 140 3 6: Là miệng túi 29: Là cửa mũ 23 2 Bàn là hơi 1 107 4 7: May miệng túi 30: May cửa mũ 23 3 Máy 1 kim 1 107 5 8: Là xung quanh túi 23 2 Bàn là hơi 1 107 6 9: Sang dấu vị trí dập cúc túi 15: Sang dấu vị trí dập cúc nắp túi 27: Sang dấu mũ 25 2 Mẫu , phấn 1 117 7 10: Dập cúc miệng túi 16: Dập cúc nắp túi 23 2 Máy dập cúc 1 107 8 12: Quay nắp túi 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 9 13: Bấm sửa lộn nắp túi 19 2 Kéo 1 89 10 14: Diễu xung quanh nắp túi 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 11 20: Sang dấu hoàn chỉnh TS + tay 55 2 Mẫu , phấn 2 128.5 12 21: Vắt sổ TS 30 3 Máy vắt sổ 1 140. 13 28: Vắt sổ mũ 33: Vắt sổ nẹp 23 3 Máy vắt sổ 1 107 14 34: Vắt sổ tay áo 20 3 Máy vắt sổ 1 93.5 II Cụm thân 15 3: May cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 16 4: Là phẳng súp + cầu ngực 26: Là phẳng TS 22 2 Bàn là hơi 1 103 17 5: Diễu cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 18 22: Chắp đề cúp TS 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 19 23: Diễu đề cúp TS 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 20 24: May cầu vai 25: Diễu cầu vai 23 3 Máy 1 kim 1 107 21 31: May chắp sống mũ 32: Diễu đè sống mũ 24 3 Máy 1 kim 1 112 III Cụm lắp ráp 22 11: Dán túi vào thân 30 3 Máy 1 kim 1 140 23 17: Dán nắp túi vào thân 18: Diễu đè nắp túi 20 3 Máy 1 kim 1 93.5 24 19: Là phẳng thân trước 20 2 Bàn là hơi 1 93.5 25 35: Chắp vai con 36: Mí vai con 24 3 Máy 1 kim 1 112 26 37: May mũ + nẹp vào thân 23 3 Máy 1 kim 1 107 27 38: Tra tay vào thân 30 3 Máy 1 kim 1 140 28 39: Diễu vòng nách 30 3 Máy 1 kim 1 140 29 40: Chắp sườn + bụng tay 30 3 Máy 1 kim 1 140 30 41: May gấu 25 3 Máy 1 kim 1 116 31 42: May cửa tay 45: May mác 23 3 Máy 1 kim 1 107 32 43: Tra khóa vào thân 40 3 Máy 1 kim 2 93.5 33 44: Diễu xung quanh khóa + chân cổ 45 3 Máy 1 kim 2 105 34 46: Vệ sinh công nghiệp 50 3 Thủ công 2 116 35 47: Là hoàn thiện 50 2 Bàn là hơi 2 116 36 48: KCS 60 4 Thủ công 2 140 1028 Thời gian làm việc 1 ca là T= 8 h = 28800 ( s ) Thời gian nghỉ giữa ca là T = 0.5 h = 1800 ( s ) Công suất của dây chuyền trong 1 ca làm việc là : P = = = 1129 ( sản phẩm ) Mã hàng AJKTEN có 6660 sản phẩm nên thời gian sản xuất dưới chuyền là : = 6 ( ngày ) BIỂU ĐỒ PHỤ TẢI BẢNG THỐNG KÊ THIẾT BỊ TRONG CHUYỀN STT Tên thiết bị Chiều dài Chiều rộng Chiều cao Số lượng Chiều dài chiếm chỗ 1 Máy 1 kim 1.2 0.55 0.75 22 12.1 2 Máy vắt sổ 1.2 0.5 0.75 4 2 3 Máy dập cúc 1.2 0.55 0.75 1 0.55 4 Bàn làm việc thủ công 1.2 0.6 0.8 6 3.6 5 Bàn vệ sinh sản phẩm 1.2 0.6 0.8 2 1.2 6 Bàn để là 1.2 0.8 0.8 6 4.8 7 Thùng đựng BTP 1.2 0.6 0.6 43 25.8 8 Ghế ngồi 1.2 0.35 0.45 37 12.95 9 Bàn KCS 1.2 0.6 0.8 2 1.2 Tổng 64.2 Ta có tổng số vị trí làm việc là 43 nên có 42 khoảng cách Vậy tổng khoảng cách giữa các vị trí làm việc là : 42( m ) Ta có tổng chiều dây chuyền là : 64.2 + 14.7 = 78.9 ( m ) Nhưng do dây chuyền có 4 hàng máy nên chiều dài của dây chuyền là 20 m Chiều rộng của dây chuyền là: chiều dài máy 1 kim + chiều dài của máy vắt sổ + chiều dài của bàn để là + chiều dài của bàn làm việc thủ công + khoảng cách giữa 2 hàng máy + chiều rộng của lối đi = 1.2 + 1.2 + 1.2 + 1.2 + 0.8 + 1 = 6.6 ( m ) Vậy diện tích của dây chuyền là : 206.6 = 132 ( m) CHƯƠNGV : HOÀN CHỈNH SẢN PHẨM 5.1. Cách tẩy các vết bẩn trên sản phẩm 5.1.1. Vết bẩn do bụi , muỗi , mối gây ra Khi gặp phải loại vết bẩn này dùng xà phòng tẩy 5.1.2. Vết bẩn do phấn màu Dùng xà phòng tẩy , nếu không sạch dùng dung dịch HSOnồng độ 0.5 M , sau đó xả kỹ bằng nước lã , nếu không ãit làm cháy sản phẩm khi là 5.1.3. Vết bẩn do mực Dùng xà phòng tẩy hoặc dùng dung dịch thuốc tím , sau đó khử màu tím bằng dung dịch ãit nhẹ như chanh , giấm rồi xả bằng nước lã 5.1.4. Vết bẩn do dầu Majut Dùng vải mỏng đặt dưới , dùng bàn là nóng là lên, sau đó dùng xà phòng tẩy sạch 5.1.5. Vết bẩn do gỉ sắt Dùng chanh vắt lên gỉ sắt , xát muối lên trên để 1 đêm sau đó đem giặt sạch 5.2. Bao gói và hòm hộp Mã hàng AJKTEN dùng thùng giấy để đóng kiện TÀI LIỆU THAM KHẢO Công nghệ sản xuất – trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên Đề cương bài giảng chuẩn bị sản xuất – Thạc sỹ Lưu Hoàng Kỹ thuật cắt may toàn tập – Triệu thị Chơi Mục lục Lời mở đầu……………………………………………………………. 2 – 3 Chương I : Nghiên cứu thị trường……………………………………. 4 – 7 Chương II : Chuẩn bị sản xuất về NPL……………………………….. 8 2.1. Nơi mua NPL ……………………………………………………... 8 – 10 2.2. Cách kiểm tra đo đếm NPL………………………………………... 10 2.2.1. Nguyên tắc kiểm tra đo đếm NPL……………………………….. 11 – 12 2.2.2. Phương pháp kiểm tra……………………………………………. 12 2.2.2.1. Chuẩn bị ……………………………………………………… 12 2.2.2.2. Kiểm tra số lượng nguyên liệu ………………………………….12 2.2.2.3. Kiểm tra khổ vải………………………………………………….12 – 14 Chương III : Chuẩn bị sản xuất về thiết kế………………………………..15 3.1. Phác thảo mẫu và chọn mẫu ………………………………………… 15 3.1.1. Phác thảo mẫu ………………………………………………………15 3.1.2. Đề xuất và chọn mẫu ………………………………………………..15 – 18 3.2. Lập bảng hệ thống cỡ số……………………………………………….19 3.3. Thiết kế mẫu ………………………………………………………… 20 3.3.1. Bảng thông số kích thước thiết kế cỡ L…………………………….20 3.3.2. Thiết kế cỡ L………………………………………………………..20 3.3.2.1. Thiết kế thân sau…………………………………………………..20 – 22 3.3.2.2. Thiết kế thân trước………………………………………………...22 – 23 3.3.2.3. Thiết kế tay áo……………………………………………………..23 – 24 3.3.2.4. Thiết kế mũ 2 mảnh ………………………………………………24 Bản vẽ thiết kế……………………………………………………………..24 – 27 3.3.3. Thiết kế mẫu mỏng………………………………………………….28 – 37 3.3.4. Chế thử mẫu…………………………………………………………38 3.3.5. Nhảy mẫu……………………………………………………………38 3.3.5.1. Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu ………………………………...38 3.3.5.2. Bảng chênh lệch giữa các cỡ………………………………………38 – 41 3.3.6. Giác sơ đồ …………………………………………………………..49 – 50 Chương IV : Chuẩn bị sản xuất về mặt công nghệ………………………...51 4.1. Hình cắt mô tả kết cấu đường may sản phẩm mã hàng AJKTEN……..51 – 52 4.2. Tính định mức………………………………………………………….55 4.2.1.Tính định mức tiêu hao chỉ……………………………………………55 – 58 4.2.2. Tính định mức tiêu hao cúc…………………………………………...58 4.2.3. Tính định mức tiêu hao khóa………………………………………….58 4.2.4. Tính định mức tiêu mác……………………………………………….58 4.2.5. Định mức tiêu hao vải…………………………………………………58 – 60 4.3. Tiêu chuẩn giác sô đồ……………………………………………………60 4.4. Quy trình phân xưởng cắt……………………………………………….60 – 61 4.4.1. Kỹ thuật trải vải……………………………………………………….61 – 63 4.4.2. Cắt BTP………………………………………………………………..63 4.4.3. Đánh số - bóc tập – phối kiện…………………………………………63 4.4.4Thiết kế mặt bằng phòng cắt……………………………………………63 – 65 4.5. Quy cách may sản phẩm ………………………………………………..66 – 72 4.6. Quy trình may sản phẩm mã hàng AJKTEN…………………………….72 4.6.1. Quy trình may………………………………………………………….72 – 73 4.6.2. Bảng định mức thời gian……………………………………………….74 – 76 4.7. Thiết kế dây chuyền sản xuất…………………………………………….76 – 81 Chương V : Hoàn chỉnh sản phẩm……………………………………………82 5.1. Cách tẩy các vết bẩn do bụi , muỗi, mối ………………………………...82 5.1.1. Vết bẩn do phấn màu……………………………………………………82 5.1.2. Vết bẩn do mực…………………………………………………………82 5.1.3. Vết bẩn do dầu Majut…………………………………………………...82 5.1.5. Vết bẩn do gỉ sắt………………………………………………………..82 5.2. Bao gói và hòm hộp………………………………………………………82