Chuỗi cung ứng của FORD

I. Giới thiệu công ty Ford Motor: Công ty Ford Motor là một công ty đa quốc gia gốc Mỹ, đứng thứ 3 thế giới về số lượng xe bán ra trên toàn cầu. Ford Motor được Henry Ford sáng lập ở Dearbon, Michigan, vùng ngoại ô của Detroit và được hợp nhất vào 16/06/1903 với 28000 $ từ 12 nhà đầu tư, chiếm phần lớn trong vốn sáng lập ban đầu là của John và Dodge trứ danh, nhà sáng lập Công ty xe động cơ anh em nhà DodgeFord. Ford hiện nay gồm nhiều thương hiệu toàn cầu như: Lincoln và Mercury của Mỹ, Jaguar và Land Rover của Anh, Volvo của Thụy Điển. Ford sở hữu 1/3 quyền quản lý cổ tức của Mazda. Ford đã cho ra dây chuyền lắp ráp chuyển động đầu tiên của thế giới giảm thời gian lắp ráp khung rầm từ 12.5 giờ xuống 2giờ 40 phút, làm gia tăng sản lượng. Đồng thời Ford giảm giá liên tục và cho ra mô hình nhượng quyền với nhiều khách hàng trung thành với thương hiệu công ty. Ford Motor sáng lập được 40 năm Ford đã trở thành một trong những công ty có lợi nhuận lớn nhất trên thế giới và cũng là một trong số ít công ty còn lại sau cuộc khủng hoảng trầm trọng. Tập đoàn Ford Motor đã tồn tại hơn 100 năm. Quá trình phát triển: Ford thực sự trở thành công ty toàn cầu năm 1904 khi sáng lập ra Ford Canada. Năm 1911 mở các nhà máy lắp ráp ở Anh và Pháp đánh dấu bước ngoặt mở rộng thị phần nhanh ra nước ngoài của Ford. Ford xây dựng được dây chuyền lắp ráp vào năm 1913. Tiếp theo đó, công ty mở nhà máy lắp ráp ở Đan Mạch (1923), Đức (1925), Áo (1930) và Úc (1925) là chi nhánh của Ford Canada. Đến cuối năm 1919, Ford đã sản xuất ra 50% tất cả xe ở nước Mỹ, 40% xe của nước Anh. Đến 1920, một nửa tổng số xe ở Mỹ là loại Ts ( Giá Ts thấp cạnh tranh hơn cả xe nhỏ 3 bánh ở Mỹ). Dây chuyền lắp ráp đã làm thay đổi hoàn toàn nền công nghiệp; các công ty không có dây chuyền lắp ráp nhanh chống rủi ro phá sản. 200 công ty lắp ráp xe năm 1920, chỉ còn 17 công ty năm 1940. Đối thủ cạnh tranh mở ra những thị trường mới bằng cách mở rộng tín dụng trong mua bán, khách hàng có thể mua xe đắt tiền sau đó trả góp hàng tháng. Ford bắt đầu thiết kế lại mẫu A, kết thúc mẫu T sau khi sản xuất 15 triệu xe. 2.Lịch sử logo của Ford Logo của Ford năm 1903. Logo Ford 1912 Logo Ford 1928 Logo hiện nay của Ford Công ty Ford Việt Nam thuộc tập đoàn ô tô Ford được thành lập năm 1995 và khai trương nhà máy lắp ráp ở tỉnh Hải Dương (cách Hà Nội 55 km về phía Đông) hai năm sau đó vào tháng 11/1997. Công suất của nhà máy là 14.000 xe một năm / 2 ca sản xuất với sáu dòng sản phẩm hiện tại là Transit, Ranger, Escape, Mondeo, Everest, Focus Tổng vốn đầu tư của Ford Việt Nam là 102 triệu USD, trong đó Ford Motor đóng góp 75% số vốn và Công ty Diesel Sông Công Việt Nam có 25% vốn góp. Đây là liên doanh ô tô có vốn đầu tư lớn nhất và cũng là một trong những dự án đầu tư lớn nhất của Mỹ tại Việt Nam. Tổng số nhân viên tại Ford Việt Nam là hơn 580 nhân viên. II. Ford’s supply chain: Tổng quan về chuỗi cung ứng của công ty Ford Motor: a. Sơ lược về chuỗi cung ứng của công ty Ford Motor: Ford Motor là công ty sản xuất ô tô đứng thứ hai trên thế giới. Hiện nay Ford có hơn 4000 nhà cung ứng và gần 100 nhà máy lắp ráp từ Bắc Mỹ đến Châu Âu. Chuỗi cung ứng của Ford thể hiện rõ nét nhất qua mô hình “ khu cung ứng “ (supplier park). Cụ thể như sau: Vào tháng 10,1996 Ford đã thành lập khu cung ứng ở Châu Âu để cung cấp các bộ phận của xe hơi cho nhà máy lắp ráp của Ford tại Valencia, Tây Ban Nha. Sau khi thành lập khu cung ứng này, thì chuỗi cung ứng các bộ phận của ô tô đã được ráp lại thành cụm lớn sẽ phân phối trực tiếp tới nhà máy lắp ráp của Ford đúng lúc. Mô hình này sau đó đã được ứng dụng thành công các nhà máy lắp ráp khác ở Châu Âu như Đức, Bỉ. b.Nguyên tắc hoạt động của chuỗi cung ứng của Ford là: Tất cả các nhà cung ứng trong khu cung ứng đều làm theo những nguyên tắc giống nhau. Những nhà cung ứng làm những bộ phận phức tạp, liên kết các bộ phận hay lắp ráp thêm bo gồm vỏ bọc, ghế, cửa, những bảng điều khiển, hệ thống hãm, và những phần chính yếu đều được làm trong khu này sau đó phân phối tới nhà máy của Ford thông qua hệ thống xe tải của Ford. Trong hầu hết trường hợp, những nhà cung ứng trong khu này liên kết với Ford thông qua hai hệ thống phân phối: Một hệ thống băng tải được gắn ở trên mặt đất kết nối với từng trạm của mỗi nhà cung ứng tại khu vực lắp ráp cuối cùng của mỗi nhà cung ứng đó. Thứ hai là hệ thống đường hầm để phân phối trực tiếp những bộ phận tới những nhà máy quan trọng hay những phân xưởng sản xuất những bộ phận chính yếu. Những nhà cung ứng sẽ được kết nối với hệ thống hoạch định của Ford. Các bộ phận được đưa đến để lắp ráp không những đúng thời gian mà còn phải theo một trình tự. Điều này có nghĩa là mỗi sự giao hàng tới dây chuyền lắp ráp phải chính xác thời gian và phải chính xác theo thứ tự lắp ráp trong dây chuyền sản xuất ô tô.Quá trình này được kiểm soát thông qua hệ thống quản lý sản xuất tại trung tâm của Ford, hệ thống này kết nối với các nhà cung ứng thông qua dữ liệu điện tử. Việc cung ứng những bộ phận nào đã được Ford xây dựng và thông báo cho nhà cung ứng trước đó vài ngày. Mệnh lệnh sản đã được xác định vào một ngày cho trước, lệnh này sẽ phát đi bởi máy chủ của Ford tới nhà cung ứng trước 2 đến 3 giờ trước khi giao hàng. Trung bình mất 15 đến 20 phút để đưa những bộ phận đến dây chuyền lắp ráp. Sản xuất “đúng lúc” và “theo trình tự” thì tránh được sự vận chuyển của hàng trăm xe tải mỗi ngày để đưa những bộ phận từ những nhà cung ứng bên ngoài tới nhà máy. Cung ứng theo” trình tự” cũng là chìa khoá quan trọng giảm được sự lưu kho những bộ phận đơn lẽ xung quanh dây chuyền sản xuất của những nhà máy lắp ráp của Ford.Nhờ hệ thống chuyên chở đường ray ở trên mặt đất mà việc đóng gói những phần hay những bộ phận khi đưa đến nhà máy đã cắt giảm rất nhiều. Chi phí đã giảm nhiều trong những khu vực này như chi phí xử lý chất thải và cũng giảm bớt được sức nặng trên môi trường. Khái niệm khu cung ứng của Ford còn thu được lợi ích về chất lượng nữa. Các nhà máy ở gần nhau cho phép giải quyết vấn đề phát sinh nhanh hơn. Điều này có thể loại trừ một cách hiệu quả việc dồn đống những bộ phận bị lỗi. Thông qua những nhà cung ứng, Ford đã giảm bớt sự phức tạp trong tổ chức sản xuất của chính công ty, cắt giảm được một số lượng đáng kể những phần được lắp ráp bởi công nhân của Ford. Tóm lại, thành công của khu cung ứng là chứng minh sự giao phó và sự cộng tác giữa nhà sản xuất và những nhà cung ứng có thể cải tiến chất lượng, lợi ích cho khác hàng, môi trường và cắt giảm được chi phí. 2.Ford’s Lean manufacturing: Lean manufacturing đem lại hiệu quả cho chuỗi. Bằng cách tránh tình trạng lưu kho, những nguyên lý của Lean cố gắng làm cho quá trình sản xuất hiệu quả nhất có thể. Nó chú trọng vào việc cải tiến chất lượng sản phẩm và chi phí thông qua việc loại bỏ những phế phẩm ra khỏi quá trình sản xuất và chuỗi giá trị. Ford đã học hỏi được điều này từ Toyota. Bởi vì nhiều nhà cung ứng của Ford không biết được Lean là gì, hay làm thế nào để quản lý được một hệ thống Lean và giải pháp hiển nhiên là lập một trung tâm gọi là Lean Resourse Center (LRC). LRC cung cấp những tài liệu giáo dục về quản trị tinh giảm và những tạp chí xuất bản định kỳ, CD-ROOM, phim ảnh và những nguồn điện tử của Lean, và dịch vụ nghiên cứu về chuỗi cung ứng toàn cầu của Ford. LRC thiết lập một mạng lưới các giáo sư đại học, những cố vấn và các chuyên gia khác, những người giảng dạy nhiều khía cạnh trong những hội thảo chuyên đề về quản trị tinh giảm. Những hội thảo chuyên đề này hầu hết diễn ra ngay tại Ford, tuy nhiên vẫn có những khóa học được tổ chức ngay tại địa điểm của nhà cung cấp. Đồng thời Ford cũng gởi những kỹ sư làm việc ngay tại địa điểm của các nhà cung cấp và thiết lập Diễn đàn thực hành tốt nhất để làm dễ dàng hơn việc giới thiệu khái niệm của Lean. Những hội thảo chuyên đề được sắp xếp từ những kiến thức cơ bản nhất về sản xuất tinh giảm đến những vấn đề cấp cao như hệ thống sản xuất, thiết kế hệ thống sản xuất tinh giảm và thiết kế cell. Dịch vụ nghiên cứu và tập hợp LRC là một phần của sự cân bằng dịch vụ hoàn hảo. Mạng lưới thông tin của Ford chủ yếu sử dụng truyền thông tin bằng bản tin nội bộ. Một trong số chúng là Bibliography Bít và Lean C-Eye. Bản tin Bibliography được phát hành 2 tuần 1 lần, dày 4 trang, biên soạn những lời phê bình về những quyển sách mới, những bài học thực tiễn, những đoạn video mà LRC thu thập được. Tất cả những phê bình này được viết nội bộ. Lean C-Eye được xuất bản hàng tháng, Tất cả những bản tin nội bộ này đều có sẵn trên Intranet ở hình thức tóm tắt cũng như thư truyền thống. Sự kết hợp của thư truyền thống và điện tử rất quan trọng. Việc kết hợp của cả hai phương thức có thể đưa thông tin đến tất cả mọi người. Mặt khác, nếu chỉ làm mọi thứ trên web sẽ bỏ mất vài người, những người không truy cập vào web, cũng như không thấy thoải mái với công nghệ web. Những bản tin nội bộ được ghi nhận đóng vai trò rất quan trọng, là công cụ tuyệt vời giúp những khách hàng quen có thể cập nhật thông tin. Đối với những nhà cung cấp, những người được coi là newbies với thế giới quản trị tinh giảm, thì việc xuất bản những bản tin như thế này chính là một lời nhắc nhở thường trực rằng có rất nhiều nguồn tài nguyên sẵn có, và tất cả chúng đều có sẵn tại một nơi rất thuận tiện. LRC rất quan tâm đến việc phát triển mạng nội bộ của họ. Họ đã hợp đồng với những dịch vụ bên ngoài để xây dựng một cơ sở dữ liệu cho phép mở rộng khả năng tìm kiếm linh động hơn cùng với những vấn đề được cập nhật. Hiện nay, cơ sở dữ liệu đã được tự động cập nhật. Có lẽ để theo kịp được những nhà cung cấp nội dung web hàng đầu, LRC đang phát triển một dự án thử nghiệm với nhà cung cấp phân phối lại những nội dung điện tử của LRC trên mạng nội bộ của nhà cung cấp. Về khía cạnh nào đó, bản tin nội bộ cua LRC được cấp phép để xuất hiện trên mạng nội bộ của một công ty khác. LRC cũng đã thiết lập một liên minh với Mạng lưới các nhà cung cấp của Ford-mạng lưới các nhà cung cấp bên ngoài. Trên trang chủ của mạng này, những nhà cung cấp có thể nhìn thấy logo của LRC và có thể click vào nội dung của LRC. Trên khía cạnh lớn hơn, đây chính xác là điều mà những icon trên web sử dụng để gia tăng khía cạnh nhận thức và nhìn nhận thương hiệu của họ. Điều này thật sự đã hoạt động tốt, LRC nhận thấy một sự gia tăng rõ rệt sự tìm hiểu về họ từ khi họ mở rộng thương hiệu vào những trang web nội bộ và Extranet. Việc những bản tin nội bộ được phân phát cho các nhà cung cấp đã góp phần vào khái niệm kéo mà LRC cho rằng là tất cả cho một dịch vụ thành công. Họ đã cố gắng phản ánh trung thực một yếu tố của Lean: sản xuất kéo, nơi mà những sản phẩm được làm từ những yêu cầu của khách hàng. Thư viện thông tin của Lean phải là một hệ thống kéo và Ford cung cấp mỗi ngày cho tất cả những yêu cầu của các nhà cung cấp về những tài liệu nghiên cứu và thông tin trên lớp. Họ sẵn sàng lấy chúng và công ty Ford rất vui vì điều đó. Trong lúc LRC vẫn phải sản xuất ra những bản tin nội bộ cũng như thông tin về sản phẩm khác-một hình thức đẩy, thì về mặt nào đó, đối với những khách hàng của họ, tất cả những điều trên cuối cùng đóng vai trò như một cổ máy kéo lôi khách hàng. Những điều mà LRC đem đến cho khách hàng của Ford bản thân nó không phải là một giải pháp, mà là những lời gợi ý cho những giải pháp. Ford không chỉ áp dụng Lean manufacturing cho riêng mình mà còn chia sẻ với các nhà cung ứng. Ford đã tạo mọi điều kiện cho các nhà cung ứng hiểu và ứng dụng Lean manufacturing vào việc sản xuất của mình nhằm hướng đến mục tiêu tinh giảm và hoạt động có hiệu quả trong toàn bộ hệ thống. Ford quản trị tinh giảm mà phù hợp với sự tương tác trong hệ thống và đưa ra những dịch vụ tốt tới một lượng lớn những khách hàng quen, đồng thời sử dụng tối đa nguồn lực của Intranet và dịch vụ mạng toàn cầu. Ford hướng đến mục tiêu Thiết lập một môi trường, một trung tâm vượt trội trong sản xuất toàn cầu, chia sẽ kiến thức về Lean trong thực tế. II.Hệ thống thông tin trong chuỗi cung ứng của Ford: Các công nghệ ứng dụng trong hệ thống thong tin của Ford: A. wherenet Ford áp dụng RTLS vào quản lý hàng tồn kho Lean Manufacturing ngày càng được sử dụng rộng rãi tại những công ty sản xuất hàng đầu trên khắp thế giới., và Ford cũng đã áp dụng Lean vào quá trình quy trình sản xuất nhằm loại bỏ những lãng phí và những bất hợp lý trng quá trình sản xuất để có chi phí thấp hơn và nâng cao tính cạnh tranh cho Ford. Khi thực hiện Lean Manufacturing, giá trị của dòng thông tin đúng hạn cho hàng hóa tồn kho của mỗi container được đánh giá rất cao. Do đó, Công ty Ford đã chấp nhận hệ thống định vị vô tuyến đúng hạn (RTLS – Wireless real time locating system) của tập đoàn WhereNet-tập đoàn lãnh đạo chuyên cung cấp những giải pháp cho chuỗi cung ứng bằng các thiết bị không dây. Hệ thống này đã được thực hiện ở nhiều nhà máy của Ford ở khắp nơi từ Bắc Mỹ đến Châu Âu. Hệ thống này gồm: Thẻ tag không dây Ăng ten cố định Phần mềm Web-enable. Công dụng: Hệ thống này giúp định vị và theo dõi, kiểm tra và xác định hàng hóa tồn kho bằng việc sử dụng nhờ vào thẻ tag không dây phát ra tần số radio có nguồn điện cực thấp và một mạng lưới viễn thông. Ăng ten được đặt bên trong và bên ngoài xưởng sản xuất nhận tín hiệu của thẻ tag và chuyển thông tin tìm được cho máy vi tính. Sau đó hệ thống này sẽ xác định vị trí chính xác của thẻ tag trong vòng 10 feet. Đầu tiên Ford thực hiện hệ thống WhereNet vào tháng 2/1998 để theo dõi dòi tìm nguyên vật liệu trong vòng một khu Van Dyke có diện tích 250.000 foot vuông (khoảng 76.200 m2) ở Sterling Heights, Mich…nơi đây đã sản xuất ra hơn 9 triệu linh kiện hàng năm cho những chiếc xe hơi và xe tải của Ford. Việc sử dụng cùng một loại ăng ten cơ sở hạ tầng cục bộ, Ford và WhereNet sau đó cùng phát triển một hệ thống gọi điện không dây (wireless call system) có tên gọi là WhereCall để mang những bộ phận vào dây chuyền sản xuất khi cần. Đến bây giờ, 35 xưởng sản xuất của công ty Ford đã bắt đầu sử dụng công nghệ WhereCall. Đầu tiên, Ford đã thực hiện chương trình ứng dụng công nghệ định vị đúng hạn (RTLS) của WhereNet là Hệ thống quản lý hàng tồn kho xe ô tô (VIMS – The Vehicle Management System). Việc sử dụng VIMS được bắt đầu như một dự án thí điểm vào tháng 6/2000 ở xưởng sản xuất xe tải của Ford tại Michigan nơi lắp ráp hàng ngàn chiếc xe mỗi ngày, Chương trình thí điểm này được hoàn thành vào tháng 2/2001. Một dạng công nghệ khác được gọi là VIMS - Quick được áp dụng cho tất cả các xưởng sản xuất ở Bắc Mỹ. Công nghệ này đã giúp cho Ford tiết kiệm được đáng kể về thời gian và chi phí trong quá trình quản lý hàng hóa tồn kho. Bên cạnh đó, WhereNet phát triển WhereSoft Vehicle, đây là một hệ thống quản lý hàng tồn kho dựa vào WhereNet VIMS – WhereNet-based Vehlcle Inventory Management System.Sự ứng dụng này cung cấp tầm nhìn không thay đổi và một sự quản lý từ khâu lắp ráp cuối cùng đến lúc giao hàng, giúp cho việc định vị một chiếc xe cụ thể nhanh chóng, dễ dàng để hoàn thành những đơn đặt hàng theo yêu cầu của khách từ những người môi giới hay để xác định bất kì chiếc ô tô nào mà Ford đang giữ để kiểm soát chất lượng.Ford đánh giá rất cao hệ thống này là sẽ rút ngắn thời gian cho những chiếc xe này ở trong bãi ít nhất là một ngày. Đồng thời, WhereNet cung cấp thông Tin Định Vị Đúng hạn (Realtime Location Information) cho Ford. WhereNet RTLS của Ford dò tìm và phát hiện ra hàng hóa trong suốt thời gian hàng hóa được lưu trữ trong nhà máy giúp nhân viên có thể định vị nó nhanh chóng, chính xác. Những container thường được dán một thẻ tag truyền phát WhereNet cỡ trang sách (WhereTag) Mỗi WhereTag có một mã vạch, mã vạch này sẽ liên kết với ID của sản phẩm. Cứ mỗi 4 phút, thẻ tag này sẽ truyền phát tín hiệu định vị của nó để cập nhật liên tục hệ thống quản lý kho hàng. Thẻ Tag có tuổi thọ pin khoảng 7 năm, vì vậy nó vẫn được giữ nguyên trên container thậm chí sau khi rời khỏi nhà máy. Công nghệ thẻ Tag này tạo thuận lợi hơn cho việc di chuyển các bộ phận giữa các nhà máy của Ford giúp tiết kiệm được rất nhiều thời gian. Hầu hết các nhà sáng tạo ra xe ô tô đều chấp nhận hệ thống Kanban bằng thẻ giấy của Nhật , thẻ này ra hiệu cho chuyền trước biết để bổ sung thêm cho chuyền lắp ráp phía sau. WhereNet và các chi nhánh của Ford, Công nghệ toàn cầu của Ford cùng nhau phát triển chức năng cuộc gọi đặc biệt, chức năng này đã được cải thiện rất nhiều về hiệu quả của quá trình bổ sung nguyên vật liệu truyền thống, nâng cao khả năng của hệ thống định vị.Hiện nay, Ford đặt các thiết bị WhereCall tại tất cả các trạm lắp ráp của Ford. Khi việc cung ứng một bộ phận cụ thể đã đạt được một mức độ sự cung cấp được xác định trước, những người công nhân trên dây chuyền sẽ ấn nút WhereCall để gửi tín hiệu để bổ sung cung cấp thêm bộ phận cụ thể đó đảm bảo cho dây chuyền này không bao giờ ngưng hoạt động do không đủ bộ phận lắp ráp. Quá trình này nhằm loại bỏ nhu cầu tuyển thêm công nhân làm nhiệm vụ đi lấy thẻ Kanban. Hệ thống này cũng loại bỏ những thời gian trì hoãn giữa các quy trình, xa hơn nữa là tối thiểu hàng tồn kho trong dây chuyền. Khi ấn nút WhereCall, ánh sáng lóe lên 10 lần để xác nhận sự truyền phát tín hiệu và thiết bị tính thời gian bắt đầu được tính. Với các bộ phận phức tạp tại xưởng lắp ráp, thiết bị tính thời gian có thể giúp nhắc nhở công nhân rằng thẻ tag được kích hoạt và thời gian trôi qua bao lâu từ khi bắt đầu cuộc gọi. Kể từ khi sử dụng WhereCall, hệ thống này đã mang loại rất nhiêu lợi ích cho Ford, Nó đã loại bỏ sự lộn xộn và những lượng tích trữ quá nhiều những bộ phận trong kho. Ăng ten được gắn trên trần nhà của nhà máy sản xuất để đón lấy tiếng phát ra từ thẻ tag, những mẫu tin của WhereCall được đưa đến máy chủ của WhereNet, nơi xác nhận vị trí của cuộc gọi và những phần cần được lắp đầy. Dữ liệu sau đó được chuyển sang hệ thống SMART của Ford, hệ thống này sẽ lần lượt hiển thị tin nhắn trên màn hình cảm ứng của máy vi tính. Hệ thống này đảm bảo rằng người lái sẽ không phải rời khỏi buồng lái của xe nâng hàng của họ khi họ nhận dược đơn đặt hàng, lắp đầy những hàng hóa từ hàng tồn kho, phân phối chính xác đến vị trí của người điều khiển máy móc trên dây chuyền, Đây là người bắt đầu WhereCall chỉ một vài phút trước đó. WhereCall với tính năng không dây mang đến tính linh hoạt to lớn và giúp đảm bảo rằng hàng hóa đã được dự trữ chắc chắn đầy đủ nguyên vật liệu khi cần, đảm bảo hoạt động diễn ra suôn sẻ. Ford đã đạt được nhiều kết quả ấn tượng thông qua việc sử dụng công nghệ WhereNet Sử dụng lao động hiệu quả hơn tiết kiệm được rất nhiều chi phí sắp xỉ 200.000USD đến 500.000USD trên mỗi nhà nhà máy sản xuất Thiết lập, cài đặt nhanh hơn và cho phép nhà máy sản xuất trực tuyến với hệ thống cuộc gọi cho những việc quan trọng , với độ tin cậy về việc áp dụng tỉ lệ six sigma đã được chứng minh. Như là một bằng chứng của sự tiến bộ của công nghệ, Ford Motor Co., đã nhận được giải thưởng công nghệ của Henry Ford vào 10/2000 .Khi Ford thêm vào nhiều chương trình ứng ụng hơn nữa, chi phí trên mỗi chương trình ứng dụng giảm xuống và những khoản tiết kiệm tăng lên đáng kể. Gây ấn tượng bởi những kết quả đạt được thông qua công nghệ WhereNet Đến nay, Ford gần như đã đưa toàn bộ sự hỗ trợ vào việc sử dụng công nghệ trong nhà máy sản xuất toàn cầu. “ nó có sự chính xác và tiềm năng mà Ford cần. Kinh nghiệm ở nhà máy Van Dyke đã chứng minh đầy đủ rằng nó có thể đáp ứng hay thậm chí vượt qua mong đợi của Ford. Trong thị trường ô tô đầy cạnh tranh như hiện nay, WhereNet đã mang đến cho Ford lợi thế rất có giá trị. B. HỆ THỐNG TERADATA I.Lịch sử về sử dụng hệ thống Teradata tại Ford - 1993- Ford đã mua hệ thống Teradata đầu tiên của họ. - 1994- Ford đã bắt đầu về dự án kho hàng dữ liệu -1996- Ford Credit đã chọn hệ thống Teradata để hoàn thành dự án kho hàng dữ liệu -1998- Bộ phận dịch vụ khách hàng của Ford (FCSD) chọn hệ thống Teradata để sử dụng trong việc làm kho hàng dữ liệu. - 2000- Ford thiết lập 32 điểm, 15 hệ thống. Teradata trở thành tiêu chuẩn cho kho hàng dữ liệu và trao đổi thông tin trong kinh doanh. - 2001- Bộ phận dịch vụ khách hàng của Ford mở rộng hệ thống để cung cấp những dịch vụ từng phần và hoạt động logistics (PS&L). Thay đổi hệ thống để nâng cao / làm nổi bật chuỗi cung ứng. Qua các tiền đề trên đã làm cho văn hoá tại Ford có sự thay đổi lớn. Thời gian đầu tiên, một bộ phận đã dùng ngân sách bằng đô la để làm nền của sự phân chia khác. Kho hàng dữ liệu của Bộ phận dịch vụ khách hàng của Ford đổi tên thành nhóm những hệ thống khách hàng ô tô Ford (ACSG). II. KHÁI QUÁT VỀ HỆ THỐNG TERADATA Khái niệm Cơ sở dữ liệu Teradata cung cấp nền tảng phần mềm cho kho hàng dữ liệu của tổ chức kinh doanh. Được thiết kế đặc biệt cho sự lưu trữ dữ liệu, có thể biến đổi được và dễ dàng quản lý cơ sở dữ liệu với thị trường. Trong khi việc điều khiển các thao tác và phân tích xử lý trùng nhau, sự tự quản lý song song cơ sở dữ liệu có thể cho phép dữ liệu có thể thay đổi kích cỡ với nhiều kích thước tại cùng một thời gian. 2. Những nguyên nhân mà Ford chọn hệ thống Teradata Ford đầu tiên tiếp cận hệ thống teradata vào năm 1993 để nhằm tiết kiệm chi phí. Bởi vì công ty đang tìm kiếm các phương pháp thay thế hiệu quả, ít tốn chi phí cho việc nâng cấp máy tính trung tâm và vì thế đã chọn Teradata. Năm 1997, dự án hệ thống kiến thức khách hàng đã được thực hiện, mở rộng chiến dịch marketting từ 40 quốc gia (năm 1999) đến hơn 750 quốc gia (năm 2003) nhằm để thâm nhập vào thị trường tốt hơn và cấu trúc lại việc kinh doanh. Hệ thống dây chuyền cung ứng của nó trước đây không bao gồm sự nhận dạng , đoán trước của sự thiếu hụt , tính rõ ràng đầy đủ của nguyên vật liệu bên trong dây chuyền cung ứng hay những sự báo động khi có những vấn đề phát sinh . Cộng thêm với quy mô của công ty và số lượng hàng hóa được vận chuyển hằng ngày và thêm những vấn đề khác. Ford cung cấp 35 mẫu xe /năm và có 2000 nhà cung cấp những thành phần .Được kết hợp với gần 7000 nhà phân phối và nó thật hiển nhiên khi mà Ford thật sự cần là một giải pháp cung cấp tính rõ ràng, sự điều khiển và những báo động trước qua toàn bộ dây chuyền và phân phối. Việc chờ đợi những đơn đặt hàng chưa được sản xuất là một thách thức. Khi một phần đơn đặt hàng chưa được sản xuất không có sẵn tại người bán, nó phải được đặt hàng lại trong nội bộ. Trước khi thực hiện Teradata, nó mất khoảng thời gian dài hơn để xử lý một đơn đặt hàng chưa được sản xuất qua hệ thống. Những đơn đặt hàng chưa được sản xuất thì làm hao tốn đến Ford không những ở sự thỏa mãn khách hàng mà còn từ quan điểm phí tổn. Để xử lý đơn đặt hàng chưa được sản xuất, Ford sẽ không trả một phí cho việc gửi hàng đang được tiến hành nhưng nó cũng trả một tiền lương cho việc làm thêm. Thường, Ford phải trả một phí phụ thêm nếu họ gởi đơn đặt hàng đến kho hàng địa phương thứ hai bởi vì nhà kho không thể đáp ứng nhau cầu. Hậu quả này trong việc xử lý là những chi phí vận chuyển tăng thêm, và nó có thể gây ra một hậu quả lớn bởi việc làm rỗng hàng tồn kho của kho hàng thứ hai.Vào buổi sáng, PS&L (PARTS SERVICE AND LOGISTICS) đối mặt với vấn đề” quá nhiều đơn đặt hàng trễ”, nhưng vào buổi chiều đối mặt với vấn đề khác “ quá nhiều tồn kho . Trong khi đó Ford cần cải tiến tỉ lệ lấp đầy cũng như giảm mức tồn kho; mua và giữ quá nhiều hàng tồn kho đã làm tăng chi phí và tạo ra nút thắt trong chuỗi cung ứng. Ngoài ra, Ford cho phép một số lượng thời gian để dỡ hàng những xe tải, cung cấp kiểm kê, và phản ứng lại theo một thứ tự: : nếu mọi người làm đúng công việc của họ , thì nó cho phép hệ thống mua đủ, kiểm kê để thỏa mãn nhu cầu cần thiết của khách hàng, và tất cả khách hàng sẽ nhận được hàng theo đơn đặt hàng đúng thời gian. Tuy nhiên,những vấn đê xuất hiện khi những sự thay đổi không thể đoán trước được, liệu đó là một cơn bão tuyết ở Denver hay tồn tại hàng tồn kho.3. Quy trình Lấy dữ liệu từ những hệ thống nguồn bên trong của Ford, tính toán hàng tồn kho, và gửi đi những báo động và báo cáo đến 400 người sử dụng bên trong và bên ngoài của công ty. Ford cố gắng tận dụng những công nghệ khác để hoạt động các phần mềm ứng dụng điển hình như IMAS ( hệ thống báo động và quản lý hàng tồn kho). Ford đã mở rộng IMAS cho trung tâm đóng gói và phủ sơn. 400 người sử dụng IMAS để nhận mệnh lệnh công việc và những phân tích hoạt động. Trong quá khứ nó mất 12-14 giờ để phục hồi toàn bộ chuỗi cung ứng. Ngược lại bây giờ họ có thể chỉ sử dụng 45 phút để phục hồi chuỗi cung ứng. Ưu điểm của hệ thống Teradata Một cái nhìn toàn diện về doanh nghiệp Những quyết định tốt hơn, nhanh hơn Khâu trước trao đổi, liên kết với khâu sau Kinh nghiệm được thử thách Khảo sát khách hàng mạnh Chuyên môn công nghiệp Công nghệ cao, mạnh Những quan hệ đối tác bền chặt Cung cấp dịch vụ đầy đủ Tập trung vào kho hàng dữ liệu Đánh giá sau khi sử dụng hệ thống Teradata Ford nhận thông tin cần thiết trong 2 hoặc 3 ngày trong khi đó trước đây phải mất 10 ngày mới nhận được thông tin. Khoảng thời gian tiếp cận nhanh hơn để quản lý tốt hơn. Đoán trước những đòi hỏi của khách hàng dựa trên những nhân tố như: dữ liệu kinh doanh trong quá khứ, và số lượng xe cộ trên đường. Những đơn đặt hàng chưa được sản xuất giảm xuống 20%. Mức độ hàng tồn kho giảm xuống 20%. Chu trình giảm xuống 31%. Những hệ thống mới cho dự đoán, lên kế hoạch cho hàng tồn kho, DRP, quản lý và liên lạc với nhà cung ứng điện tử. Giảm hàng tồn kho còn 2/3. Liệt kê rõ những mức độ dịch vụ khách hàng. Liệt kê những tỉ lệ vòng quay. Những nhà cung ứng được thực hiện. Điều chỉnh hoạt động trong công ty Ford Sự giải quyết hợp nhất (kiếm được dữ liệu, mô hình dữ liệu, dự đoán, phân tích, khả năng OLAP không dự tính trước, an toàn, thay đổi, quản trị). Đầu tư trong sự phát triển thuật toán phức tạp. Tốc độ của việc thực hiện ( tỷ lệ đầu tư tăng nhanh). Giá trị kinh doanh được chứng tỏ. Những lợi ích công nghệ: Ø Xây dựng cơ sở dữ liệu. Ø Việc sử dụng thuộc hoạt động của việc phân tích. Ø Mẫu cơ sở dữ liệu có thể mở rộng và phân tích. Ø Chi phí cung ứng được giảm. Ø Cung ứng kho cơ sở dữ liệu nhiều. Ø Hệ thống quản lý được phát triển. III. BA GIẢI PHÁP KHÍA CẠNH Làm cho một mạng lưới tinh giảm bằng việc xác định các vị trí then chốt Đánh giá dây chuyền cung ứng. Đưa ra sự báo động về những trì hoãn then chót và chậm trễ cùng với sự leo thang. Đưa ra lời cảnh báo trước của hàng tồn kho, hàng trả lại và vị trí dịch vụ khách hàng. Cung cấp những sự chỉ dẫn công việc được ưu tiên mà được làm theo yêu cầu của khách hàng cho những người nhận đặc trưng riêng biệt: Quản lý mạng lưới giao thông. Quản lý bến đậu. Quản lý kho hàng. Phân tích chuỗi cung ứng. Đối tác. Theo dõi và phân tích vòng quay chuỗi cung ứng - Theo dõi những giao dịch từ sự chỉ định/ kế hoạch thường xuyên qua nơi cất giữ hàng tại trung tâm phân phối. - Tính toán qua những chu trình thời gian. - Những tính toán trước đến việc cung cấp thêm hàng ngày. - Theo dõi hàng tồn kho dựa vào mức SKU, tỉ lệ sức tiêu thụ theo từng địa phương và theo từng từng mùa. - Thực hiện việc đo lường chuỗi cung ứng, nhà đóng gói, nhà cung cấp 3PL, kho hàng dựa vào những tiêu chuẩn đánh giá. Nền phân tích đã cung cấp tiêu chuẩn để đánh giá; giám sát; thay đổi qui trình ý kiến phản hồi. Những phân tích được cung cấp từ điểm bắt đầu. Năng lực quảng cáo cho phép những nhà phân tích có những công cụ mạnh để giải quyết vấn đề, lên kế hoạch, đánh giá hiệu quả. Cho phép những ý kiến phản hồi được thay đổi thành những thông số và những hệ thống hoạt động. IV. RATE OF INVESTMENT (ROI) Thực hiện dây chuyền cung ứng Ø Sự đo đạc hàng ngày và hướng đến vấn đề đặt kế hoạch liên kết với sự thực hiện. ü Phân tích mỗi SKU mỗi ngày. ü Hàng trăm triệu đô la của hàng tồn kho Bắc Mỹ. Tính biến thiên được theo dõi, được báo động và quản lý. Sự phản ứng lại nhanh để đáp ứng nhu cầu củanhững dao động trên. Giá trị kinh doanh Giảm lượng hàng tồn kho. Giảm việc trả lại hàng. Cải thiện nhu cầu thỏa mãn của khách hàng. Giảm bớt toàn bộ thời gian của chu trình. Nâng cao độ chính xác trong dự đoán. Những lợi ích Giảm tồn kho. Nâng cao những dịch vụ khách hàng. Lợi nhuận cao. Giảm giờ làm thêm, xúc tiến, giải quyết và xử lý đặc biệt. Không có nguồn dữ liệu mới theo yêu cầu. Hiệu quả 10% đúng thời gian và giảm định kỳ trong hàng tồn kho. 20% giảm hàng trả lại. 25-30% yêu cầu được giảm bớt. 30% việc giảm thời gian chu trình. Hệ thống thông tin dùng trong khâu vận tải Nguyên vật liệu, hàng hóa …chỉ có thể đi từ nơi sản xuất đến tay người tiêu dùng thông qua các phương tiện vận tải. Vì vậy, vận tải đóng vai trò rất quan trọng trong hoạt động logistics. Hệ thống thông tin ở khâu vận tải phải được kết nối thông tin với tất cả các tổ chức, bộ phận và các công đoạn trong xuyên suốt quá trình từ cung cấp nguyên vật liệu cho đến khi sản phẩm đến tay khách hàng. Chuỗi cung ứng ô tô của Ford đã được giải quyết bằng công cụ tối ưu hoá mà liên kết hàng ngàn nhà cung ứng và các nhà cung cấp dịch vụ theo yêu cầu của những nhà máy lắp ráp của Ford trên toàn cầu. Chất lượng có thể là “ công việc duy nhất” tại Ford, nhưng việc quản lý nguồn đầu vào của hàng hóa từ 4.000 nhà cung ứng toàn cầu và gần 100 nhà máy trên toàn cầu là một công việc thứ hai. Sử dụng internet để trao đổi và phổ biến sự biến động cần thiết và số liệu để lập kế hoạch sản xuất nội tại với những nhà cung ứng và những nhà cung cấp dịch vụ logistics. Do vậy quá trình vận tải sẽ được diễn ra khi hàng hóa cần được bổ sung hoặc chuyên chở đến các đại lý. Quá trình vận chuyển hàng hóa từ nhà cung cấp đến khách hàng diễn ra như sau: chuyên chở và đưa nguyên vật liệu về nước đến địa điểm lắp ráp, hoàn thành việc chuyên chở từ nhà máy đến những nhà môi giới, những khách hàng và những công ty kinh doanh thương mại trên toàn thế giới của Ford và tất cả các chi nhánh của nó. Khoảng 4000 nhà cung cấp trên toàn cầu giao những bộ phận và linh kiện đến 31 xưởng lớn, nơi sản xuất những máy móc và hộp truyền động (trong xe có động cơ), 13 xưởng đóng đóng dấu và 54 xưởng lắp ráp. Từ những xưởng lắp ráp này, Ford hoàn thành việc chuyên chở đến hơn 20.000 nhà môi giới trong hơn 200 quốc gia. Yêu cầu chuyên chở trung bình khoảng 2.500 bộ phận được giao đến xưởng lắp ráp. Thế mạnh và thách thức của Ford: a. Những thế mạnh của Ford: Ford có hàng loạt nhà cung cấp, gồm ba cấp bậc nhà cung ứng (Tier one, Tier two và Tier three). Là một công ty với 150 tỷ đô la được hưởng một tác dụng đòn bẩy to lớn từ những nhà cung ứng của nó. Việc kinh doanh luôn được thực hiện qua điện thoại và fax. Mạng lưới bán lẻ của Ford độc lập và hùng mạnh. Tổ chức thành công lưc lượng lao động. Tháng 2/2000 việc truy cập internet thích hợp với người lao động với giá là 5 đô la mỗi tháng. Dự án này sẽ giúp bảo đảm người lao động không bị quên những dãy số lớn và có thể thường xuyên kết nối với gia đình, được sự hài hòa giữa gia đình và công việc, đồng thời còn có thể cải tiến những kỹ năng về công nghệ của người lao động. Có uy tín lớn trên thị trường quốc tế. Ford có sự hợp nhất chính thức giữa các thành viên để giải quyết những vấn đề sản xuất liên quan đến phương tiện truyền thông. Việc phối hợp và quản lý đồng bộ này đã nâng cao hiệu quả sản xuất và tạo lợi thế cạnh tranh. Phân phối đúng lúc và đứng thứ tự đến nhà máy lắp ráp Những chuyên gia giám định gần dây chuyền lắp ráp Phát triển tiêu chuẩn chất lượng Hỗ trợ những phức tạp trên dây chuyền, cho phép xây dựng nhiều mẫu trên một dây chuyền Giảm lượng tồn kho trong toàn bộ chuỗi cung ứng Giảm chi phí đóng gói và vận chuyển Giảm sự tiêu hao năng lượng